奥体中心站土建工程施工方案及计划

/奥体中心站土建工程施工方案1）工程概况：车站基本情况奥体中心站是北京市地铁奥运支线上的第二座车站，位于现状北辰路与北四环中路道路立交南侧的路中城市绿化带下，为三跨双层岛式地下车站，其中地下一层为站厅层，地下二层为站台层，站厅顶板上部开有采光天窗。车站前接熊猫环岛站，呈南北向布置，总长256.45m，总宽31.90m，车站总建筑面积16656.20m2，埋深约2.15m图奥体中心车站平面示意图设计结构形式及主要设计参数奥体中心站为地下二层三跨箱型框架结构，车站中心里程K1+325.982，其地下一层为站厅层，地下二层为站台层。车站底板埋深约16-17m，顶板覆土层厚2.15m，框架梁柱体系，柱网9.75×8.3m，柱截面900×900mm，顶板厚600mm，底板厚700mm，梁宽1200mm，顶板梁高1600mm，底板梁高1600mm，结构净高6.16-5.30m。基坑的围护结构采用Φ1500mm钻孔灌注桩加网喷砼,桩顶设钢筋混凝土冠梁，坑内支撑采用φ609钢管,支撑长度大于20m时在中部设钢格构柱，柱基础为Φ1200mm抗拔桩，桩底至底板以下16m。工程地质及水文地质本工程场区地面绝对标高46.2m左右，场地位于永定河冲积扇的北部边缘填土①层，厚0.7-4.3m，层底标高39粉质砂粘土③层，厚2.6-11.3m，层底标高32粉质砂粘土④层，厚4.9-10.7m，层底标高23.中细砂土⑤层，厚0.0-4m，层底标高23.8本工程地基为Ⅳ类场地土。地下水埋深0.9-52）施工总平面布置：总体规划本工程设计为明挖车站。根据本工程结构特点和现场实际情况，总体划分为两大部分、五个作业区，即车站主体结构和四个出入口。车站主体结构由北向南施工，先做钻孔桩基础，基坑开挖到底后，由下而上施做底板、侧墙、中板和顶板等车站结构，最后回填。出入口基本与车站同步施工，各道工序紧跟在车站主体结构之后进行，四个出入口基本同步施工，先施工明挖结构，钻孔围护桩施工完成，基坑开挖到底，施做完底板后开挖施工出入口暗挖通道段；待暗挖通道完成，再施工出入口明挖段结构。重点以车站主体结构施工为主。施工阶段划分及工艺流程施工阶段划分根据车站结构及设计型式，为保证施工工期及进度，本车站分四个区段分期施工，流水作业。施工时，由北向南顺序施做A-D段的基坑开挖和主体结构。在完成车站围护钻孔桩后，车站出入口紧跟车站同步进行，开始出入口明挖段施工。明挖段基坑开挖到底，施工完底板后，进行出入口暗挖段的开挖和衬砌施工；最后进行明挖段侧墙、顶板的施工。总体施工工艺流程图总体施工工艺流程施工现场临建：根据现场情况及施工条件，奥体中心站施工区域正好位于北辰路路中绿化带中，四周建筑物少，拟靠近北辰路中间绿化带两侧设立围挡，形成全封闭施工，减少对外界干扰。施工临建及项目办公值班房设置在路中绿化带围挡范围内，预计围挡面积24100m2具体见图施工交通组织：拟在车站基坑向外4m到围挡之间设一条环向施工便道，便道宽6m，采用20cmC20砼结构，两侧设排水沟，以保证施工车辆运行和现场的环境卫生。施工车辆进出由南端两侧工地大门通往北辰路。具体见图3）施工进度安排：结合现场地形条件及实际情况，鉴于本工程的工程特点和工程特殊性，施工总体安排的原则是：“统筹安排，分区施工；关键节点，突出施工；优化方案，精心施工”。施工分区及队伍安排按照奥体中心车站的施工范围及现场情况，划为车站主体结构和车站出入口两大施工区，计划上五个施工队。桩基一队：负责施工车站主体结构一期、三期桩基。桩基二队：负责施工车站主体结构二期及出入口明挖段桩基。土方施工队：负责施工车站主体结构及出入口明挖段基坑开挖及回填。结构一队：负责施工车站A、C段主体结构及支护工程。结构二队：负责施工车站B、D段主体结构及支护工程。结构三队：负责施工车站出入口明挖段结构。附属建筑队：负责施工车站及出入口所有附属结构及车站建筑。防水施工队：负责施工车站及出入口所有防水结构。暗挖通道施工队：负责施工车站出入口暗挖通道的开挖衬砌工程。施工顺序安排按“自下而上，分区并进”的顺序，进场后先突击安排围护桩基及基坑开挖支护部分，基坑开挖支护基本结束后再重点转向车站主体结构的施工，同时出入口施工紧跟在车站施工之后，两个片区同步进行，按照工序顺序两区平行作业，工程重点在车站基坑开挖支护施工。施工阶段控制按照工期及施工步骤，本工程分五个阶段控制。第一阶段：2005年2月28第二阶段：2005年8月17第三阶段：2005年10月1第四阶段：2006年3月17第五阶段：2005年5月18见图、图。图奥体中心站土建工程施工进度计划横道图图奥体中心站土建工程施工进度计划网络图4）施工方案：奥体中心站土建工程施工自2005年2月28日至2006年5月31日，总工期458天，施工时间非常紧张。本车站主体工程采用钻孔灌注桩+网喷砼围护，基坑三层Φ609mm钢管支撑，明挖顺作法施工。车站四个出入口包括明挖段和暗挖通道。明挖段钻孔灌注桩+网喷砼围护，基坑三层Φ609mm钢管支撑，明挖顺作；暗挖段采用小导管超前注浆，新奥法开挖衬砌施工，利用明挖段基坑作为临时竖井，待暗挖通道完成后封顶回填、恢复路面。①车站主体工程（a）围护结构车站围护结构由钻孔灌注桩和桩间网喷砼组成。钻孔围护桩桩径Φ800mm，桩间距1500mm，桩底标高低于基坑开挖面以下5m。钻孔围护桩共538根。桩间采用10*10cmΦ8钢筋网喷射C20砼。围护结构见下图。图车站钻孔围护桩施工示意图图车站钻孔围护桩施工示意图a）钻孔桩施工准备及机械选择：根据施工工期要求及现场情况和对环境的保护，采用旋挖钻机（型号？）辅助配以SJZ-150反循环回旋钻机进行钻孔成孔施工。现场拟配置二台旋挖钻，八台回旋钻，分组分区平行作业。同时，为避免钻孔作业面干扰，保证钻孔过程中不出现串孔现象，围护桩施工时隔两桩进行钻孔施工，分三期进行。具体可见图。b）钻孔桩施工流程及技术措施钻孔施工前，先平整场地，测量复核放样，采用十字桩放出各桩中心线及轴线，筑岛制浆，埋设护筒。同时，在开钻前对各工班施工人员进行详细的施工交底和技术要求，以保证钻孔过程中的质量标准。钻机对位应以四角桩控制，钻头对准十字线交点，符合要求后开始钻进。在钻孔过程中要控制钻头在孔内的升降速度，以防冲刷孔壁或在钻头下方产生负压而造成孔壁坍塌，并应及时补充制备好的泥浆，钻进过程中液面应不低于护筒底面，提钻后护筒内稳定液面高于护筒底部不少于1.0m。桩孔达到终孔标高后,进行清孔工作,当沉淀厚度小于30cm自检合格后提交监理工程师验收，验收合格后进入下道工序施工。钻进过程中认真捞渣取样与设计文件仔细对照，若出现意外情况及时停钻并报监理工程师处理。钢筋笼采用加工场统一加工，加工时根据骨架的自身刚度及吊机的起吊能力分成12～15m一节，分节制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台上进行，以保证钢筋笼的整体垂直度及主筋连接接长时的对位精度。钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵孔位，使用汽车起重机起吊入孔。砼采用商品砼。砼输送车运至现场，用砼输送泵灌注砼。砼灌注采用提升导管法，导管直径为30cm，按1～2m分节，节间采用法兰盘螺栓联接，连接处挤夹胶皮垫。导管在使用前要进行气密性试验，试验无渗水后使用。导管上设置封底漏斗，漏斗容积（即首批砼方量）应满足封底时导管埋深大于1m，漏斗与导管间用封底盘做隔水栓，封底后移走封底大漏斗换上小漏斗。导管提升采用吊机。灌注过程中导管埋深应大于2m，小于6m，并认真填写灌注记录。钻孔桩施工工艺流程图见图。填筑搭设平台填筑搭设平台泥浆沉淀池桩位放样埋设护筒钻机就位钻孔作业制作护筒测量定位泥浆池设立造浆池泥浆备料向孔内注入泥浆供水清孔检查孔深、孔径吊装钢筋笼下导管复检孔深灌注水下砼拆除导管拔护筒报请监理检查钢筋笼加工设置隔水栓二次清孔制备砼试件量测砼面标高导管气密性检查设立储料斗商品砼运输质监理核查终孔图钻孔桩施工工艺流程图（b）基坑开挖与支撑a）简介车站基坑长256.5m，标准段宽21.9m，在南北两端设有风道。基坑土方开挖总量为105000m3，回填土方为25000mb）施工方案基坑开挖在降水达到预期效果后开始，遵循“分层、分块、对称、平衡、限时”五个要点，竖向分层与支撑配合、纵向分段与结构施工相同，先支后挖，直到设计标高。c）施工流程基坑开挖与支撑施工方法及步骤见图。d）施工方法基坑开挖前的准备工作：Ⅰ基坑降水设计采用抽渗结合降水方案，即在基坑四周布置一圈管井，并沿站体纵向在基坑内布设一排疏干井，使上层滞水和潜水通过疏干井渗入下层卵砾层，再经外围管井井点抽排到地面排水系统，以达到降水和土体排水固结的目的，满足结构基坑内干槽施工要求。在围护桩完成工作总量达80%时即进行基坑大口径深井井点降水施工，使基坑内地下水提前排放，提高坑内土的稳定强度。图基坑降水布置平面图图管井及疏干井构造降水井构造见图。图管井及疏干井构造深井施工：施工步骤包括：测量定位→钻孔→回填井底砂垫层→吊放井管→回填井管与孔壁间的砂砾过滤层→洗井→井管内下设水泵、安装抽水控制电路→试抽水→降水井正常工作→降水完毕拔井管→封井。用GPS20钻孔桩机成孔，孔深满足设计后掏干净孔内的泥浆，下入Ф400井管并居于井中，在井管周围回填粒料（小砾石厚150）。井管装设好后，使用空压机洗井至水清为止。在井管内放入潜水泵进行抽水作业降低坑内水位。Ⅱ基坑开挖基坑开挖分段分段原则：分段以结构分段为标准，以保证结构砼能够分段分层施工为原则，且施工缝设在受力最小处，即施工缝设在柱间纵梁受力较小部位，在梁跨的1/3～1/4处，车站基坑分为4个施工段。见图。图车站开挖分段示意图基坑开挖分层根据钢支撑层数、位置分4层，由北往南单向开挖。第一层土挖深约2m第二层土挖深约5.2第三层土挖深约5.4m第四层土挖深3.基坑开挖方法：开挖次序为横断面上从中央向两侧对称均衡开挖，尽力避免基坑两侧围护桩受力不均，采用龙门吊配抓斗结合反铲挖掘机挖土，自卸车倒运。第一层土方每一段分成两小段，第二层以下每段分成三小段。挖土按1:2坡度，每小段挖方限在16小时内挖完，而后在8小时内安装Ф609钢管支撑，及施加70%的支撑设计轴力完成，车站纵向剖面的土方放坡总坡度要大于1:3～4。第一层土开挖：采用1m3反铲挖掘机进行开挖，每一小段开挖长度不大于12m第二层以下土方开挖：图龙门吊架设图在车站南部采用1台龙门吊，龙门吊架设见图，配1m3抓斗坑内抓土和4台1m3小型挖掘机下坑倒挖辅以人工清土。当开挖到支撑面时，及时安装内支撑和施加图龙门吊架设图当挖到接近基坑底设计标高时，留出150-200mm厚土采用人工清底。为了确保主体结构尽快施工，优先挖除车站北端A区的基坑土方。每层基坑土方开挖，除大口径井点降水外，还必须于每层土表面设临时排水沟和集水井，用水泵排到地表水池，保持作业面干燥。当完成1个结构段的土方时，即开始作一节主结构砼。基坑土石方施工完毕后，挖机出坑由吊车吊出。基坑挖土的注意事项：小型挖机工作和抓斗均在支撑间隙内进行，严禁机械设备碰撞支撑。基坑外四周设排水沟，防止地表水流入基坑内。基坑挖土配足够的抽水设备，遇暴雨能迅速排干坑内积水，防止基坑被淹。基坑四周5m范围内严禁堆放材料及行驶重型车辆，保证基坑内支撑的稳定。及时清理场地，保养施工道路，创造良好的出土、运输和弃土条件，保证基坑开挖中连续有效的出土，加快开挖支撑安装的速度，减少地层移动。针对基坑、支护桩墙的周围环境，按照施工测量监控方案，布设监测点和初始数据的测试及监测仪器的调试工作，做好监测准备工作。见图。图车站基坑开挖分层施工示意图Ⅲ钢支撑简介钢管内支撑采用Ф609钢管，壁厚为12mm和14mm二种，自上而下设三道支撑，纵向每3m一道，端头设斜支撑。另为减少支撑受压计算长度，在支撑长度大于20m时，在支撑中部设钢格构柱，钢格构柱基础为Φ800mm钻孔灌注桩，桩长自底板以下4m，格构柱纵向间距6m，采用型钢拉结，同时作为相邻支撑的竖向支点。车站第一道支撑以砼圈梁为腰梁，第二、三道支撑采用2HN600×200钢腰梁。钢支撑布置见图、图钢支撑布置平面图图钢支撑布置横剖面图图钢管支撑吊装示意图安装方案图钢管支撑吊装示意图每根横支撑由固定尺寸的中间节、固定接头、支撑活头和非定量的调整节接管组成，拼装后用履带吊整体吊装，见图。竖向钢立柱采用振动锤打入。工艺流程钢支撑安装工序包括：腰梁安装、支撑拼组、吊装就位、施加支撑应力等，工艺流程见图、。安装方法先在围护桩上安装2HN600×200型钢作为腰梁，腰梁与桩身预埋的腰梁支撑垫板连接牢固，见图、图。拼组好的钢支撑由50t履带吊整体起吊安装，由于构件较长，采用四点吊，用短钢管在地面拼装时采用25t履带吊配合。Ф609钢管支撑到位后，一端与腰梁连接，一端用千斤顶及时对钢管施加预压力，压力值为设计轴力的50%～80%，打入钢板楔，松下千斤顶，使钢管横向支撑于坑内。钢支撑体系安装施工要点千斤顶预加轴力必须对称同步，以平衡横撑自重下落的可能和初期开挖预放的初应变。所有支撑连接处，均垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。端头斜撑处钢围囹及支撑头，严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力。加强对支撑预应力的观察，在前一次施加预应力后12小时内，观察预应力损失及围护桩水平位移情况，并复加预应力，补足其损失的预应力值。根据监测数据对上一道支撑补加预应力，直至达到设计要求。支撑定位清理围护桩表面2HN600支撑定位清理围护桩表面2HN600×200腰梁安装托架安装、托座焊接钢支撑吊装就位施加支撑压力紧固钢楔基坑挖土支撑定位清理围护桩表面钢筋砼圈梁浇注托架安装、托座焊接钢支撑吊装就位施加支撑压力紧固钢楔基坑挖土预埋应力扩散钢板图Φ609水平钢支撑(钢筋砼腰梁)安装工艺流程图图Φ609水平钢支撑(钢腰梁)安装工艺流程图图钢管与桩墙节点大样图图钢管支撑接长示意图钢支撑体系的拆除钢支撑体系拆除的过程就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。各种条件下围护结构内力和变形的计算分析，当主体结构底板砼浇注完成，底层钢支撑拆除的状态是围护结构受力和最危险状态。支撑体系的拆除施工应特别注意以下三点：拆除时避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。利用主体结构换撑，主体结构的楼板或底板砼应达到设计强度。增加监控力度，密切关注变化情况，及时根据监测信息采取应急措施，确保围护结构的安全。围护桩内外基坑降水地表开挖，安装第一道支撑，施加支撑应力开挖第一层，安装第二道支撑，施加应力开挖第二层，安装第三道支撑，施加应力继续开挖，直至基底设计标高基坑周围修建挖机道路围护桩内外基坑降水地表开挖，安装第一道支撑，施加支撑应力开挖第一层，安装第二道支撑，施加应力开挖第二层，安装第三道支撑，施加应力继续开挖，直至基底设计标高基坑周围修建挖机道路基坑排水、监控量测地下一层主体结构施工图车站开挖支撑施工流程框图e）基坑开挖的地下管线保护措施Ⅰ钻孔围护桩开始施工前，根据业主提供的地下管线资料，详细进行地下管线的调查（调查前，先知会地下管线业主，并获其批准）。经调查获得施工范围内地下管线的位置、埋深、管线材质以及基础形式后，绘制管线走向、分布、埋深详图，再会同业主、监理、设计单位及有关管线权属部门共同协调，现场研究确定地下管线的改移或支托保护方案，确保管线的安全和正常使用。Ⅱ施工范围内的管线大部分在施工前进行改移，对大型管路进行特殊的管路支托保护，根据调查的资料征得管线业主同意后，改移管线至业主指定的位置，按照设计图纸和业主的同意的行业规范进行施工，先作好改移段的管线，再拆除既有管线与新管线相接，使施工对既有管线使用的影响减至最低。Ⅲ对本工程无法改移的管线，本投标人根据以往的施工经验，初拟以下支托保护方案：基坑开挖前，根据勘察获知的管线位置和埋深情况，与有关部门取得联系配合，在现场明确标示管线走向通过的具体位置。在经得管线业主的同意后，采用人工挖槽先找出管线，对于电话线、电力、电缆线用槽钢或PVC管（破开）对电缆线进行入槽包扎防护，并进行可靠的临时支护。当基坑支撑完成时再支架或悬吊于基坑支撑上。所有的支托或电缆电线的加固包扎支护结构有足够的强度和稳定度，保证支托不变形,加固方案报请监理工程师批准后，方可实施。在施工过程中，不得碰撞支托架和悬吊系统，不得利用管线的支托架和悬吊系统作为起重、脚手架或模板的支撑点。施工过程中安排专人对支护结构及管线作定期检查，发现问题及时采取相应的措施。管线正下方部位的基坑土方开挖采用人工掏挖。当结构完成后基坑回填土前，悬吊或支托的刚性管线在完成的结构顶板上或夯实的土层上砌筑支墩加固，防止刚性管线的下沉，并按设计要求对管道周围进行回填至原状。Ⅳ施工注意事项：改移或支吊完成后，经管线业主验收后，方可进行基坑的开挖。改移后管线在地面上作明显的标志，标明位置埋深等，施工中注意不要扰动，机械行走不要碾压管线的地面，以免损坏改移后的管线。创造良好的施工环境，加强联系取得管线业主对地铁工程的支持，使管线改移得以顺利进行，早日为车站的施工提供施工场地。改移后的管线要有专职人员进行检查和监测，保证管线在施工期间内不出任何问题。保证既不影响管线的正常使用，也不影响车站的正常施工。f）周围既有建筑物的保护对车站结构周围建筑物，在施工中作重点保护。为安全起见须有相应的保护措施，加强对四周的建筑物的沉降开裂观测，发现问题及时采取加固措施，使施工对车站周围既有建筑物的影响减至最低。施工中本着不使建筑物受损、不使建筑物基础受影响、不使地下管线超限位移的原则考虑相应的施工方法，采取相应的保护措施。施工时特别是开挖期间，对既有建筑物的观测要有完整的观测系统，并及时处理观测资料，备足抢险器材，随时准备对既有建筑物出现危情时进行加固，确保安全。缩短主体基坑开挖与主体结构浇注之间的周期，认真地、高质量地做好围护结构，避免连续墙渗漏造成周边土体下陷，一旦发生局部接头渗漏，立即采取墙后注浆止漏。保护的具体措施包括：建筑完整牢固的施工围档、四周设立清晰明了的安全提示标牌、周围建筑物施工高度影响范围内设警示牌和警告灯，必要时设钢排架防护。（c）结构与防水层施工a）车站结构施工奥体中心车站主体结构为浅埋地下箱型框架结构，Φ800mm@1500mm钻孔桩围护。车站全长256.45m，总宽标准段宽21.9m，结构高14～结构：顶板厚600mm，中板厚350mm，底板厚700mm；侧墙厚600mm，立柱为900mm×900mm或Φ900mm钢筋混凝土柱，纵向柱网8.0～9.75m,横向5.5～8.3m；车站纵梁宽1000～1200mm,顶板梁高1700mm,底板梁高1800mm,中楼板梁高1000mmⅠ施工顺序安排以车站北部端墙为起点，主体结构安排由北往南方向施工。劳动力和机械的投入数量随施工进度的快慢而增减，确保满足总工期进度的要求。主体结构根据施工的进展，视工作面情况逐渐增加作业组同时施工，由北向南形成流水作业线，每个作业组按工序流水作业法施工，当前一节结构完成中板后，在中板等强的同时，开始施工下一节结构的底板，依次作业下去直至完成整个结构。Ⅱ结构施工前的准备工作基坑开挖到设计标高，仔细进行测量、放样及验收基坑，严禁超挖。掌握车站结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、中、顶模板支撑系统进行设计、核算，报审批准后方可实施。对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求，向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。垫层浇筑前，按设计要求和相关的规范的要求认真做好接地网等预埋件的施工。Ⅲ接地网等电气设备预埋施工方法及技术措施详见本投标文件后篇。Ⅳ主体混凝土结构的施工方法施工方案车站为钢筋混凝土框架梁柱结构体系，按照从下至上的顺序施工。车站结构分三步灌注混凝土，第一步浇筑底板，第二步施工立柱、侧墙，第三步灌注中、顶板。结构施工与基坑支撑拆除、替换配合进行，当下部已浇筑混凝土达到一定强度后，设置临时替换支撑，方可拆除部分支撑。混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运至现场，泵车灌注，振动棒和振动平板捣固密实；钢筋采用机械加工，Φ22以下采用搭接，Φ22以上采用焊接；模板采用组合钢模，灌注中、顶板时采用碗扣式钢管搭设满堂式脚手架。结构施工顺序a地下两层结构按照垫层——底板梁、底板——立柱一侧墙——中板梁、中板一一立柱——侧墙——顶板梁、顶板的顺序施工。见图。图车站主体施工顺序图b铺设C20混凝土垫层。垫层集中分块浇筑施工，施工时注意控制表面平整度和高程，达到设计强度后，再进行下道工序施工。c底板浇筑。施工至底板面倒角以上300mm处，横向接缝处安装两道钢边止水带d立柱施工。方柱用组合钢模、圆柱用特制半圆钢模整体立模、整体灌注，重点做好立柱与底板和中、顶板连接处的接缝处理。e侧墙施工。侧墙施工时，先增设临时支撑，依次拆除基坑第二、三道支撑，保留第一道支撑。侧墙采用组合钢模加斜向整体钢桁架支撑，并分层分段浇筑施工。浇筑侧墙前，对已浇筑混凝土的接茬面进行处理，保证接缝严密不渗水。f中、顶板梁和中、顶板浇筑施工。侧墙板施工至中、顶板倒角以下300mm处，按水平施工缝处理。中、顶板采用组合钢模，碗扣式满堂支架支撑。g待混凝土达到设计强度时，拆除临时支撑，割除竖向格构柱，施工顶板防水层，回填土时拆除第一道支撑。h站内站台板、楼梯等建筑施工。每节结构施工工艺流程图如图。接接地网底板混凝土拆第三道支撑站台层侧墙立柱混凝土中板脚手架、模板、钢筋、混凝土站厅层侧墙、立柱顶板脚手架、模板、钢筋、混凝土顶板回填顶板防水及细石混凝土保护层、砖墙拆除第一道支撑及支架、模板垫层、防水层拆第二道支撑图每节主体结构混凝土施工工艺流程图底板或中板砼强度达到要求后分别拆除第3、第2道支撑，浇注站台层侧墙和站厅层侧墙砼，等拆模后浇注顶板。Ⅴ施工劳力、机械配备表每个作业组劳力投入计划工程班别人数工作内容钢筋工班160钢筋下料、弯制、绑扎砼工、瓦工班120浇注砼、砌砖、作防水层等模板工班160加工、安拆模板电焊工班40钢筋、铁件等焊接加工水、电工班12供水、供电保障材料工班10材料保障测试工班12测量放样、制取试件、监控砼施工施工配合6调度、协调表主要机械设备投入计划机械名称数量备注切断机15台QJ-40型弯筋机7台WJ-40型振捣棒24台2.2KW平板振动器16台2.2KW电焊机25台小型手提式电焊机6台直流50T吊车3台汽车吊挖掘机6台反铲1.5m3装载机4台ZN50型钻机2/8台旋挖钻/反循环回旋钻龙门吊1套龙门吊1套劳动力和机械的投入数量随施工进度的需求而增减，直至满足确保工期进度的要求。Ⅵ车站主体结构与区间隧道、出入口连接处围护结构的拆除由于主体和区间隧道及车站出入口在相对独立施工完成后，相互间需联通，因此需将该段围护结构拆除。围护结构的拆除采取分层、分段的方法进行。具体拆除步骤：根据设计图纸标注的位置和尺寸在围护结构墙面画出需拆除的位置；采用分段施工顺序并在墙面上以文字标明；根据分段分片开始凿除施工。利用风镐将墙体破除，割断钢筋，也可采用静态挤压爆破法拆除，其作业要点：a在每一片需凿除墙体上利用风枪钻眼，钻眼采取梅花型布置，相邻钻孔间距为400mm，钻孔深度为750mm；b在孔内放入无声膨胀炸药，密封孔口，利用膨胀炸药的体积膨胀力将混凝土挤压破碎；c清除被破碎的混凝土，割除墙体钢筋；d周边预留的未破碎部分利用风镐破除；e对破除面进行修补、抹灰、装饰处理。Ⅶ主要施工措施钢筋工程a施工前，施工技术部门按设计详图统计出所需钢筋的规格、数量、形式、间距和重量等，编制月、旬进料计划，并将钢筋加工、焊接成型及安装的技术规范、要求向所有施工人员进行技术交底，施工中坚持三检制度，对钢筋工程质量严格验收。b每批进场钢材均要有质保书和试验报告单，严格遵守“先试验后使用”的原则。c钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到防洪要求，避免水浸现象发生。进场钢筋按级别、规格分别堆放，作好防潮并有标志牌标识，使用前钢筋进行调直，调直后表面损伤及侵蚀不应使钢筋截面积减少。d钢筋加工、焊接、成型与安装按技术要求及规范进行，钢筋的对焊质量、搭接长度及焊缝长度是质量检查的重点，是控制的对象。e钢筋绑扎完成后，必须稳定可靠，禁止从高空向已成型钢筋表面坠落材料或在其上堆放物体。砂浆垫块要设足，确保保护层厚度。模板工程a施工前，对模板支撑系统进行详细设计、检算，并报监理审批，要充分保证支撑系统有足够的强度，刚度和稳定性，并且拆卸、安装方便，可重复使用。b施工中，对支撑系统所用的钢管、木材、脚手架质量经常进行检查，有质量隐患的及时修补或淘汰。车站主体结构均采用大型整体组合式新钢模，中板、顶板混凝土浇注使用满堂式碗扣脚手架支撑。经计算，顶板立模时预留上拱度25mm，中板立模时预留上拱度20mm,消除混凝土浇注后中、顶板的下沉量。c模板安装前，放样工作要及时、准确，底模用水准仪以3×3m间距设点，现场检查板底标高及平整度。侧墙边线点每隔4m用经纬仪测设立模点于混凝土板面上，同时以30cm垂直距离设好侧墙立模控制的检查点，以利模板最终尺寸及垂直度检查，保证结构尺寸正确。d模板拼缝应严密，拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。板面应光滑，无弯曲、无凹痕，漏洞。脱模剂应刷涂均匀，不得过多也不能留有空隙。e每层脚手架横纵方向均用有足够刚度的钢管相连加固，脚手架底托、顶托旋出丝扣的长度不宜过长，一般以不超过35～40cm为好，以防失稳，接长脚手架支点位置应上下对应在同一铅垂线上，确保垂直传力。f拆模时间严格掌握，拆模时不得对砼面造成损坏，为保证上下左右结构的净空尺寸满足设计要求，支撑要有足够强的刚度，保证不变形不下沉，混凝土达到拆模强度时方可拆模，不得提前拆模。g预埋件、预留孔安装误差必须符合设计和规范要求，预埋件必须外套止水胶环或止水钢环，防止在预埋件处出现漏水。h现浇混凝土模板和预埋件、预留孔洞应符合表要求。表模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位移基础5尺量检查柱、墙、梁32标高±5用水准仪或拉线和尺量检查3载面尺寸基础±10尺量检查柱、墙、梁±24每层垂直度3用2m的托线板检查5相邻两板表面高低差2用直尺的尺量检查6表面平整度3用2m的靠尺和楔形塞尺检查7预埋钢板中心线位移3拉线和尺检查8预埋管预留孔中心线位移39预埋螺栓中心线位移2外露长度±10－010预留洞中心线位移10截面内部尺寸+10－0混凝土工程a模板、钢筋、防水、预埋件施工经施工单位三级检查，并经监理工程师验收签证后才能进行混凝土浇注，浇注前模板内杂物必须清理干净。b选择合理的浇注工艺底板砼采用混凝土输送泵送到施工面，混凝土沿纵方向由低向高分层灌注。中、顶板下料由混凝土输送泵完成,混凝土连续水平分台阶由边墙分别向中线方向进行灌注。侧墙混凝土采用混凝土泵送至每个作业点面，由于基坑深度大，为防止混凝土泵入时冲击过大及造成砼离析，入模点处设短弯管头，让混凝土从管头水平流出，之后分层对称浇注。侧墙水平施工缝以上50cm范围内，要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止止水带受到损伤。c车站主体结构砼均采用商品混凝土。结构施工前事先对搅拌站的混凝土质量、供应能力、原材料等进行详细调查，选择质量有保证的搅拌站。浇注前根据交通情况选择合适运输线路，确保混凝土供应畅通，连续浇注。在浇筑现场，先核对报告单，并在现场对混凝土坍落度进行检查，坍落度允许误差±2cm，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场随意加水。搅拌车到达浇筑地点后，一般先加大马力自转20～30s，混凝土离析检查合格后方可卸料。d严寒、炎热天气必须控制砼入模及凝固时内部温度，混凝土入模温度控制在28℃以内，并避开雨天施工。同时贮备一定量的防水篷布，以防止新浇砼淋雨。拆模时混凝土结构表面温度与周围气温不得超过15℃。e各段之间尽可能采取跳仓施工的办法，减少收缩，控制裂缝的产生。f由专职人员进行砼振捣操作，振捣点的布置、振捣时间、振动器移距及结束标准按规范要求执行，以保证混凝土内实外美。结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，施工中应加强振捣，不得漏振或过振。g混凝土灌注前，现场准备足量的钢管、扣件、方木、木楔等，灌注过程中随时观察模板支架的稳固情况，发现问题及时予以加固。h设专人定职养生，混凝土在浇筑后最迟不超过12h即覆盖洒水养护，炎夏时缩短至2～3小时或混凝土终凝后立即覆盖土工布浇水养护，侧墙及立柱在拆模后应加盖一层塑料保湿膜。养护过程中，应遮盖严实，结构物表面始终保持湿润，防止出现干缩细小裂缝或表面泛白。养护时间不少于14天。b）车站结构防水施工（a）防水等级本站及出入口通道防水工程标准为一级防水，即车站结构顶板不允许渗漏水，侧墙表面只允许有少量、偶见的湿渍，而且这类湿渍在机械通风的条件下应消失。结构混凝土全部采用抗渗等级为S8的防水混凝土。（b）防水体系车站防水施工是控制地铁工程质量的关键，根据本站的防水等级要求，本站的防水施工方案遵循“以防为主、刚柔结合、多道设防、因地制宜、综合治理”的原则。采用以提高结构本身自防水性能为主，变形缝、施工缝等接缝防水为重点，附加防水层为辅，多道防线，层层设防的整体防水方案，防水施工划分为开挖阶段防水和主体施工阶段防水两个阶段。防水体系见图。结构防水体系结构防水体系结构自防水防水砼抗渗等级不小于S8保证结构砼的密实度钢筋净保护层厚不小于35mm，抗侵蚀的保护层厚不小于50裂缝控制：裂缝宽度不得大于0.2mm结构外包防水层搭接和铺设施工符合规范和设计变形缝、施工缝防水不得渗漏泄水管引排注浆堵漏图车站防水体系图（c）防水施工Ⅰ围护结构防水围护结构主要用来承载和堵水，堵水是整个防水的第一道防线。若围护结构防水效果不理想，作为补救的其它措施不仅工艺复杂、费用较高，而且效果很难保证。因此，防水关键在围护。a.钻孔围护桩的防水严格按操作工艺施作，避免发生夹泥、断桩等质量事故。桩基施工时要选取合理的施工参数，保证成孔成桩质量，确保桩径和砼强度。b.网喷砼的防水网喷砼的防水关键在于喷射砼的质量和与钻孔桩接头紧密情况，为此钻孔桩桩身开挖外露后，喷射砼接头连接时，要求将桩身充分冲刷干净，彻底刷去砼表面的浮泥脏物，使喷射砼与桩身砼能密贴。喷射砼时要严格按操作工艺施作，选取合理的施工参数，保证喷射厚度和砼强度，确保防水效果。Ⅱ开挖阶段的防水施工开挖阶段主要防治的是围护结构渗漏水，这一阶段的防水施工是车站防水工作成败的关键，必须按设计要求进行处理。一般根据渗水量的大小按下述办法进行处理：a.仅有少量渗漏水的可直接用双快防水水泥砂浆或掺有堵漏灵、水玻璃、环氧树脂等的防水砂浆进行凿槽抹面处理，外加剂掺量由现场试验确定。b.有明显漏水点时，先在渗漏处凿槽、软式透水肓管引流，将面流变线流，线流变点流，埋入注浆管后，凹槽用掺有环氧树酯的水泥浆进行封堵。也可利用注浆管进行注浆堵漏。Ⅲ车站施工阶段的防水施工车站结构施工主要从以下4个方面进行防水处理，防水能否成功取决于现场操作是否严格按照施工工艺和规范来进行。砼结构自身的防水；施工缝的防水处理；变形缝（沉降缝）的防水处理；结构外包防水层的防水a.砼结构自身的防水砼结构的自身防水，主要是解决混凝土的收缩裂缝，所以采取如下措施：在砼中掺入适量的优质粉煤灰及TMS，减少水泥用量、用水量，降低水化热，减少收缩裂缝的产生。确保砼的密实度，施工时加强捣固作业。每节结构砼施工长度分节长为12m，采用跳节段施工方法，合理分节控制砼入模温度在30℃以下，加强砼的捣固，拌制小坍落度砼，减少砼收缩时的裂缝。在车站顶板大开孔处的砼中掺入钢纤维（掺量为30～60kg/m3）或合成纤维（掺量为0.6～0.9kg/m3浇筑侧墙砼前，在钢筋接驳器上下各20cm范围内涂刷水泥基渗透结晶型防水材料，利用其双向渗透结晶、对裂缝的自我修复等特点改善侧墙体砼的抗渗性能。要有足够的养护时间，特别是板顶。采用板面满铺土工布且浇水湿透的办法，保持养护期间内始终湿润，避免阳光照射。穿墙管线防水采用外套止水橡胶圈或止水钢环处理。b.施工缝的防水处理基面凿毛基面砼强度达到70%以上后开始凿毛，充分凿毛和冲洗后，中间贴止水带的位置要平整，确保止水带密贴无空隙。基面清理立模及砼灌注前，基面用高压水枪认真清洗，确保基面无砼碎块、砂、石、尘土等杂物，已凿毛的基面如被污染，用钢丝刷刷出砼面。基面的积水用棉纱擦吸干净，侧墙纵向水平施工缝从中间向两边作成斜面，使基面无积水。水泥砂浆铺设水平施工缝根据砼浇筑的速度，在砼浇筑前先在凿毛的基面上铺20～25mm厚与结构砼同标号的防水砂浆(留出止水带位置不铺浆)。侧墙底板、顶板的竖向施工缝，在砼浇注时，控制砼入模点与基面保持一定距离，经均匀、充分振捣后使接头面与新砼之间有20～25mm厚的水泥浆，保证新老砼结合密实。钢边橡胶止水带的安设施工前选用符合设计要求的优质钢边止水带。接头采用斜面热接不得叠接，接缝平整、牢固、无裂口和脱胶现象。施工时按规范和设计要求安装钢边止水带，并清理干净带面上的污垢。施工中施工缝处砼加强振捣及时养生。图钢边橡胶止水带安装示意图车站环向施工缝的间距原则上不超过24米。顶板、侧墙和底板的环向施工缝要对齐。水平与环向施工缝的防水作法见图。图施工缝防水作法示意图c.变形缝（沉降缝）的防水处理车站结构的变形缝（沉降缝），设置在车站主体结构与区间隧道、出入口通道连接部位。变形缝（沉降缝）的防水主要有：结构侧墙和底板现浇砼外侧设置背贴式止水带；顶板外侧采用聚氨酯密封膏对缝内进行嵌缝密封处理；嵌缝膏与侧墙的背贴式止水带进行密封连接。顶板、侧墙和底板的结构中间设置中埋式（钢边）橡胶止水带。变形缝内侧预留凹槽，内设接水盒。变形缝的防水作法见图。图变形缝防水作法示意图e.结构外包防水层的施工结构外包防水层设计构造示意图见图。图外包防水层构造示意图顶板外表面采用自粘式卷材或可在潮湿基面上施工的涂膜防水层（防水层厚度2.5mm）作为顶板防水层。底板及侧墙采用5.5kg/m2的膨胀土防水毯作为防水层。施工时板、墙面砼必须多次收水、压平、抹光，以满足设置防水层所需的平整度，而不采用水泥砂浆进行找平处理，以保证防水层效果。施工前顶板以上围护结构应先进行堵漏处理，待砼面上无明水后，再施做防水层。防水层施工完毕后应及时施做防水层的保护层，顶板保护层采用厚度不小于70mm的细石砼（当采用涂膜类防水层时，在防水层上先做隔离层）。侧墙和底板保护层分别采用15mm和50mmⅣ防水施工的注意事项a充分了解防水施工要求，严格按防水施工的程序操作。b严格实行监控管理和工前、工中、工后的“三检”制度，“上一道工序不合格，决不允许进入下道工序”。c创造防水施工干作业环境，施工前，应保证作业面处于无水状态。d结构中存在的各种孔洞是防水的重点，必须在预留孔洞时做好防水带搭接和止水钢片的预埋工作。e防水层施工侧重接缝和拐弯阴阳角的处理，不漏焊、搭接长度满足设计要求，板面损伤处补焊牢固。f涂料施工：确保基面干燥、平整、纵横分层涂抹均匀。g细石砼保护层施工工艺与主结构砼施工相同，侧重粗骨料的选择，大于要求的粗骨料一定要剔除，砼搅拌时间要足够，并确保均匀，砼振捣要适度，防止损坏防水层。出入口通道防水施工的方法、工艺流程与车站的防水施工相同。（d）施工监测a）监测工作的目的：对基坑施工期间基坑及支护体变形和其影响范围内的环境变形、被保护对象的变形以及其它与施工有关的项目或量值进行测量，以及时和全面地反映它们的变化情况，是本车站工程实现信息化施工的主要手段，是判断基坑安全和环境安全的重要依据；为修正设计和施工参数、预估发展趋势、确保工程质量及周边管线的安全运营提供实测数据，是设计和施工的重要补充手段；为优化施工方案提供依据；积累区域性设计、施工、监测的经验。b）监测内容和项目本车站明挖基坑开挖深度14～15m，局部17.5m，基坑安全开挖是控制施工安全的关键，而实行信息化施工是保证开挖安全的前提。主要内容：基坑及结构的安全稳定；环境安全（施工对邻近建筑物、地下管线的影响）。c）监测项目为配合各个施工阶段不同的施工情况，根据站址周围环境情况和地形地质情况，在本工程中拟进行的施工监测及各监控量测项目预警值见表和表。表监测项目表施工阶段监测项目围护结构施工阶段土方开挖阶段主体施工阶段钻孔灌注桩的变形△△空隙水压力和地下水位△△△坑外土体侧向变形△△支撑轴力△△地表沉降△△△基坑周围临近建筑物的沉降△△注：△表示进行测量表各监控量测项目预警值序号量测项目预警值1围护结构水平位移20mm2地表及建筑物沉降30mm3建筑物倾斜(钢筋砼)3.0%4建筑物倾斜(砖砌)3.5%6SMW桩墙净空收敛30mmd）监测流程监测流程见下图。YESYESNO现场施工监控量测监测设计资料调研量测结果的微机信息处理系统量测结果的综合处理及分析监测结果的综合评价报送设计、监理单位量测结果的形象化、具体化地层支护结构安全稳定性判断判断地层、支护结构动态及现状分析说明、提交修正设计、施工建议经验类比设计、规范要求等理论分析反馈设计施工是否改变设计、施工方法调整设计参数、改变施工方法或辅助施工措施新设计施工方法图监测流程图e）监测方案Ⅰ钻孔灌注桩的变形a桩顶水平位移的监测监测方法：在车站四周围护的钻孔桩顶，每隔10根桩布置一测点，测点采用钢桩预埋在桩身混凝土中，钢桩顶上刻划十字线作为点位观测之用，在冠梁砼终凝之后即开始对桩顶点位进行观测，并记录初始值。监测频率：主体基坑开挖及结构施工期间每天观测一次，主体完工后终止观测。使用高精度经纬仪测位移，用精密水准仪测量沉降，每天测量一次。b桩身倾斜变形的监测（测斜）：使用预埋于桩内的测斜管监测，每天检查测斜管的读数。基坑内采用坑壁收敛仪量测桩身的变形情况，作为附加测量。Ⅱ空隙水压力和地下水位监测a在基坑外四周设置地下水位观测孔，每间隔20m一孔，了解基坑开挖对地下水的影响，以便采取相应的措施；减少对基坑稳定产生的不良影响。坑内水位观测，控制开挖的时间，使开挖在无水情况下进行，增加基坑土的稳定。观测开挖时每天一次。b埋入（钻孔）压力计至设计位置，监测压力的变化，分析压力变化和围护变形的关系，找出控制变形的措施。Ⅲ坑外土体侧向变形监测距基坑边3m、9m、25m设水平位移观测点，相邻两组测点间距20m，对测点的观测：使用高精度1秒经纬仪进行观测，降水开始时每天一次，开挖基坑时每天2次，基坑开挖至设计标高时，每周观测2～3次。如遇变形超过规范要求时，加大监测频率，绘制位移～时间，位移～开挖深度曲线，并指导施工中及时采取措施。Ⅳ支撑轴力监测：a监测方法：结构每一施工节至少在一组钢支撑上设轴力监测点，端头处在最长斜撑每层设轴力监测点不少于2根。b轴力监测采用轴力计来量测。轴力计的安装按说明书操作，并加设保护装置。c观测频率：开挖阶段经常观测，结构施工阶段每周2～5次。d有关措施：轴力计安设时，保证埋在中央断面处，且保护四个观测点均处于支撑同一纵断的垂直和水平方向最外表面位置。轴力计装好前，初读数进行标定，装好后，先现场测试，之后才可施加支撑预应力并测设。指导施工，确保应力值在设计的范围内。e妥善保护：严禁施工中碰撞、砸伤，减少外界对监测影响。f每天选择适当的温度进度观测；并记录观测时的温度值。每个轴力计编好编号，以防混乱误测。Ⅴ地面沉降监测距基坑边3m、9m、25m设地面沉降观测点，相邻两组测点间距20m，对测点的观测：使用S1级精密水准仪进行观测，降水开始时每天一次，开挖基坑时每天2次，基坑开挖至设计标高时，每周观测2～3次。如遇变形超过规范要求时，加大监测频率，绘制位移～时间，位移～开挖深度曲线，并指导施工中及时采取措施。Ⅵ基坑周围临近建筑物的沉降监测按要求布设基坑周围临近建筑物的沉降监测点，使用S1级精密水准仪进行观测，降水开始时每天一次，开挖基坑时每天2次，基坑开挖至设计标高时，每周观测2～3次。如遇变形超过规范要求时，加大监测频率，绘制位移～时间，位移～开挖深度曲线，并指导施工中及时采取措施。Ⅶ坑底变形（隆起）监测a按要求布设坑底隆起监测点。b坑底变形观测次数不少于3次，第一次开挖前，第二次开挖好后，第三次浇注混凝土底板前。c采用深层沉降标观测，观测标（深层埋设），埋好后，用精密水准仪测量，钢管顶的标高变化相当于锚头位置土层的沉降或隆起。监测用主要仪器表见表。f）监测工作安排成立以副总工为组长的监测小组，按标准进行监测；编制监测总方案报请监理工程师批准，严格按批准的方案实施。少监、漏监、缓监等现象不得发生。建立完整的监测网络，在基坑的影响范围以外（远离基坑）设立导线和水准基准点，并精密测出初始数据，配足符合精度要求的各种监测仪器，监测仪器要经过专业计量部门标定后，并报监理工程师批准后方可进场参加监测。监测数据要满足设计或规范要求的精度。表主要监控量测仪器设备表序号名称数量规格型号性能1经纬仪2W620J22精密水准仪1WILD－N3精度0.01mm3精密水准仪2NA200－2全自动电子精度0.1mm4测斜仪2SINCO垂直精度0.01mm，深50m5频率接收仪2VW－10.1HZ7收敛仪2SD－1A8应变仪4YJ－209轴力计2以科学的态度认真对待监测工作，每次监测的数据要真实齐全，对监测的数据要及时整理、分析和反馈，对施工中的不良情况发生的可能性作出准确判断，以便正确指导施工采取正确的措施。各种监测点（基准点和观测点）要妥善保护好，并有醒目的标志，防止任何破坏。对于暴雨和久雨不晴、周围大量积水过后，台风过后、停工结束复工前和有较大荷载变化前后，都要加强监测，加密监测频率。②车站附属结构工程本车站附属结构4个出入口设计由车站站厅层经长度64.5m（66.4m）的地下通道通往北辰路两侧的人行道处，每个出入口由一条暗挖通道和明挖上下行通道组成，施工安排时基本与车站主体结构同步进行，先施做出入口上下行道明挖部分，开挖至基底完成明挖段底板后，暂不封顶，利用明挖段作为暗挖通道竖井，待其暗挖衬砌完成，最后施工明挖段上下行道顶板及楼梯板，回填恢复地面。见图。图车站出入口结构示意图（a）上下行通道明挖段施工上下行通道为连接出入口暗挖通道与地面的斜通道，采用明挖顺做法施工，结构为单层箱形框架结构，长35.15m，内宽6.0m，高4.0m，底板厚70cm，侧墙、顶板厚60cm，结构最低点埋深10m左右。明挖段基坑围护结构采用ф600mm人工挖孔桩，桩距1000mm，桩间设网喷砼，基坑开挖时设二层Φ609mm钢管支撑。a）施工方法明挖段通道施工也采用分段分层的施工方法，分横向和斜向二段施工。明挖段围护结构、结构施工工艺，板、墙施工要求及技术措施，钢筋、模板、砼的质量控制等与车站主体结构相同。在附属结构的施工中，出入口的楼梯段顶板为斜面砼板，其砼的灌注、予留孔、予埋件、楼梯的施工是结构的重点。图车站明挖段结构施工示意图b）施工重点采取的措施Ⅰ斜面板砼的灌注控制砼坍落度在8-10cm，由下至上，严格实行斜面分层法浇筑。浇筑时斜点要经常移动，同一地点砼一次下料量不能过大，一般以25-30cm分层厚来控制，并适当延长砼浇筑时间。振捣以密阵点快插拔的方式进行，严禁漏振、少振，确保砼密实。必要时板体分两次浇筑。砼浇筑前，在板体两侧墙面或钢筋上划出板顶标高线，配备足够劳动力将坍下的砼向上倒回。由于砼坍落度小，要及时做好板面收汗压光工作，收汗时，以标高线严格控制板面坡度正确。斜面顶板脚手架垂直于板面设置，并以ф48钢管与水平段脚手架牢牢相连，防止脚手架失稳。Ⅱ楼梯板的施工楼梯板模型的安装质量是控制楼梯施工质量的关键，为此，施工前，将楼梯板结构及各细部尺寸向施工人员进行详细技术交底，以便于施工中随时对安装尺寸进行检查。施工前，根据实际层高放样，模板安装时，遵循先梁模，再楼梯底模，然后外帮侧板，踏步侧板的施工顺序。每一道模型安装完，先要进行标高及尺寸检查，合格后方可继续下道工序模板的安设，避免误差累计。踏步侧板现场安设，并以布设于外帮板内侧的底板厚度线及踏步位置线保证踏步高度、宽度正确，反扶梯间距以1m为好，上下端都需架设牢靠，严禁使用已弯曲变形的木板做为踏步侧板。砼入模采用人工倒运入模的方式，拆模时要小心谨慎，以防破坏踏步棱角，楼梯踏步完工后，表面棱角处用木板保护，以防撞坏棱角。（b）出入口暗挖通道施工出入口暗挖通道为连接车站主体结构与上下行楼梯的通道，因其下穿北辰路，为不影响交通，采用新奥法暗挖衬砌施工，以端头出入口明挖段基坑作为施工临时竖井，由端头向车站单向开挖直至车站围护结构。结构为圆拱式箱型钢筋砼结构，其中1#、3#出入口通道长66.4m，2#、4#出入口通道长64.5m。暗挖通道为复合衬砌，由初期支护，二次衬砌和夹层防水构成，断面形式见图。整个暗挖通道通过区域均为Ⅱ类围岩，施工中除了要保证暗挖通道施工自身的安全，还必须保证地面车辆交通通行的安全。图出入口暗挖通道结构型式图a）暗挖通道施工原则根据本工程的特点，出入口暗挖通道施工时严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测、控沉降”的原则，确保工程质量和行车安全。管超前：根据本工程地质情况，在掌子面尚未开挖前沿暗挖通道拱部按设计打入小导管起超前支护作用。这是确保围岩稳定、控制地表沉降的关键工序。严注浆：在未开挖地段施作超前管棚，进行预注浆加固地层，使松散围岩胶结。短开挖：缩短每一个开挖循环进尺，每循环控制在0.5～0.75m范围内，做到开挖和支护时间尽可能短。强支护：采用径向锚杆、挂网、格栅钢架和喷砼等措施进行较强的早期支护。快封闭：暗挖通道开挖后立即施作初期支护，尽早使初期支护封闭成环，以改善整体受力条件。勤量测：量测是对施工过程中围岩及支护结构变化情况进行动态跟踪的主要手段，其信息及时反馈给施工、设计部门，以便修改设计参数或采取特殊的施工方法。控沉降：暗挖通道施工中地表沉降可导致地面道路及地下管线的损坏，影响地面道路车辆正常行驶，应采用相应的技术措施，使路面沉降控制在允许的范围。b）施工方案暗挖通道开挖采用矿山法施工，分两个闭合单元紧凑进行，洞室支护成环后，紧跟施作二衬。暗挖通道施工步骤及程序说明见图。图暗挖通道施工步骤流程图Ⅰ超前小导管施工支护出入口暗挖通道开挖前先于暗挖通道两端分别向洞内施作拱部130°范围超前小导管注浆加固，小导管施工采用Ф42钢管，由风枪打入，间距0.4m，长3.5m，纵向两组管棚间水平搭接1m，施工时对钢管尾部焊接,顶部做成尖锥状,管壁按梅花形布置溢浆孔，孔径为6-8mm，间距15cm，见图。管棚支护包括封面、布孔、打孔安管、注浆四道工序封面：注浆前喷射砼封闭掌子面，防止漏浆。布孔：按设计图纸，将注浆管孔位正确测放在工作面上。钻孔安管：采用风枪打入小导管，打眼时注意小导管进入的角度。注浆：最后采用压浆泵注入超细水泥浆，并封端。Ⅱ开挖与支护车站暗挖通道位于Ⅱ类围岩内，自稳能力差，采用短台阶开挖法施工。其施工方法如图。2212110-20m图短台阶法施工示意图图车站暗挖通道施工工序图a在超前小导管的防护下，首先开挖上台阶，每循环开挖0.5～0.75m。待上台阶开挖3－5mb初喷在开挖完成后立即进行喷射砼，及时封闭，找平开挖面，防上围岩表面剥离脱落。c安设径向锚杆锚杆为Φ22早强锚杆，L＝3.0m,间距（纵х环）500mm×1000mm,采用梅花形布置，安放时间为初喷之后，复喷之前进行。d挂网在安装完系统锚杆后，挂钢筋网，网格间距均为15cm×15cm。e格栅钢架钢架由Ф25主筋按设计型式焊接而成，每排钢架间纵向用钢筋焊接成整体，格栅钢架安装紧贴初喷砼面，为防拱脚下沉，设置钢垫板作为钢架基础，格栅间距为0.5m，格栅钢架安装工作内容包括定位测量，安装前的准备工作和安设。定位测量首先测出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置；安设方向与线路中线垂直；每榀的位置定位要准确，其余各榀位置上下、左右偏差小于±5cm，斜度＜2度。安设前的准备工作运到现场的钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小5cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，安放垫板，将钢架置于钢板上。钢架安设钢架与封闭砼之间紧贴，在安放过程中，两排钢架沿周边每隔1m用钢筋联接。钢架安装完成后，和接触的锚杆头焊接，使之成为整体结构。f复喷砼格栅钢架安装完成后，分次喷射砼到设计厚度。喷射砼施工采用湿喷工艺，喷射设备使用铁科院西南分院研制的TK－9