盾构质量控制要点实用文档

盾构质量控制要点实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

第一章盾构施工质量控制要点盾构质量控制要点实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1.1盾构掘进施工1.1.1盾构设备制造质量,必须符合设计要求，整机总装调试合格，经现场试掘进50～100m距离合格后方可正式验收。1。1.2盾构组装时的各项技术指标应达到总装时的精度标准，配套系统应符合规定，组装完毕经检查合格后方可使用，盾构使用应经常检查、维修和保养.1。1。3盾构掘进施工必须严格控制排土量、盾构姿态和地层变形。1.1.4盾构进出洞时应视地质和现场以及盾构形式等条件对工作井洞内外的一定范围内的地层进行必要的地基加固，并对洞圈间隙采取密封措施，确保盾构的施工安全.1.1.5在盾构推进施工中应及时进行各项中间隐蔽工程的验收，并填写下列记录：(1）竖井井位坐标；（2)竖井预留的洞圈制作精度和就位后标高、坐标；（3)预制管片的钢模质量；(4）盾构推进施工的各类报表；(5）内衬施工前，应对模板、预埋件等进行检查验收。1.1。6盾构机进出竖井洞前，必须对洞口土体进行加固处理，以防止洞门打开时土体和地下水涌入竖井内引起地面坍陷和危及盾构施工。1.1。7隧道洞口土体加固方法、范围和封门形式应根据地质、洞口尺寸、覆土厚度和地面环境等条件确定。1。1.8检查盾构始发的准备工作，测量盾构机始发的姿态（盾构机垂直姿态略高于设计轴线0~30mm，防止“栽头”），检查盾构机防滚转措施及负环管片、始发台的稳定性；检查反力架刚度.最后一层钢筋的割除，应自下而上进行才比较安全。1.1.9盾构工作竖井地面上应设防雨棚，井口应设防淹墙和安全栏杆。1。1.10在盾构推进过程中应控制盾构轴线与设计轴线的偏离值，使之在允许范围内。1。1.11盾构中途停顿较长时，开挖面及盾尾采取防止土体流失的措施.1。1.12盾构掘进临近工作竖井一定距离时应控制其出土量并加强线路中线及高程测量。距封门500mm左右时停止前进，拆除封门后应连续掘进并拼装管片。1.1。13盾构掘进速度，应与地表控制的隆陷值、进出土量、正面土压平衡调整值及同步注浆等相协调，如盾构停歇时间较长时，必须及时封闭正面土体。1.1.14盾构机到达检查进站的准备工作，测量盾构机接收架位置和盾构机姿态(盾构机垂直姿态略高于设计轴线0～30mm，防止“栽头”）,确保两个姿态一致（接收架垂直姿态要略低于盾构姿态，以使盾构顺利爬上接收架）；检查接收台的固定牢靠，防止盾构在推力作用下发生位移；检查进站前约10环的管片是否对纵向进行加强连接，防止盾构在推力下降时发生管片“松脱"渗水和减轻盾构姿态发生突变时的管片错台、破损。盾构机应慢速进站,直到盾构安全上到托架。1。1.15盾构掘进中遇有下列情况之时，应停止掘进，分析原因并采取措施:1盾构前发生坍塌或遇有障碍;2盾构自转角过大;3盾构位置偏离过大;4盾构推力较设计的增大；5可能发生危及管片防水、运输及注浆遇有障碍等。1.1。16在施工过程中应严格控制土压值，保持压力稳定。1。1。17带压更换刀具必须符合施工规范的相关规定。1.1。18盾构推进应严格控制中线平面位置和高程，其允许偏差均为±50mm。发现偏离应逐步纠正，不得猛纠硬调.1。2管片拼装1。2。1必须使用质量合格的管片和防水密封条。1。2.2管片在送入拼装机时，前面不得有人，管片旋转及径向没有进入已拼好管片端头时,在拼装机下方严禁人员进出站立.1。2.3管片拼装应严格按拼装设计要求进行，管片不得有内外贯穿裂缝和宽度大于0。2mm的裂缝及混凝土剥落现象。1。2。4管片拼装后，应做好记录,并进行检验，其质量应符合下列规定：⑴管片拼装允许偏差为高程和平面±50mm，每环相邻管片平整度4mm，纵向相邻环环面平整度5mm,衬砌环直径椭圆度为隧道外直径的千分之五；⑵螺栓应拧紧，环向及纵向螺栓应全部穿进.1。2。5当管片表面出现缺棱掉角、混凝土剥落、大于0。2mm的裂缝或贯穿性裂缝等缺陷时,必须进行修补。管片修补时，应分析管片破损原因及程度,制定修补方案。修补材料强度不应低于管片强度。1。3壁后注浆1.3.1向管片外压浆工艺，应根据所建工程对隧道变形及地层沉降的控制要求，选择同步注浆或壁后注浆，一次压浆或多次压浆.1.3.2衬砌管片脱出盾尾后，应配合地面量测及时进行壁后注浆。1。3。3注浆的浆液应根据地质、地面超载及变形速度等条件选用，其配合比应经试验确定.1。3。4注浆时壁后空隙应全部充填密实，注浆量充填系数宜为1。30~2.50。壁孔注浆宜从隧道两腰开始，注完顶部再注底部，当有条件时可多点同时进行。注浆后应将壁孔封闭。同步注浆时各注浆管应同时进行。以达到防水和防止隧道结构及地面沉降的目的.1。3。5每环压浆量应保证地表沉降控制在各工程环境保护要求的规定内。压浆机压力以控制地表变形为原则,压力应均匀以免损坏管片。1.3.6壁后注浆施工的注意事项（1）一般的注意事项1）制浆时的注意事项:●材料投入顺序要正确，不能投入凝固的水泥、膨润土。●搅和时间要连续，不能间断.●使用材料要合适,杜绝使用风化固结水泥及混有杂物的砂。2）运输、注入的注意事项：●使用搅拌装置，保证浆液在运输过程中不出现分离。●需要运输时应使用固结延迟剂。●检测从注入孔到泵的输浆管接头的好坏。●注意注入孔位置的阀门和泵的工作状况。●注意观察注入压力、注入量。●应注意注入结束时从注入孔阀门的关闭到移动输浆管的工作顺序。●取下注入孔的阀门时，应装上柱塞。●管片出现破坏、上浮等现象时不能注浆.●当浆液从管片外露时,应停止注浆,待采取措施后再行注入。●浆液的处置。●作业结束后,作业员必须对制浆设备、泵等进行彻底地清洗。（2）注浆过程中的注意事项1）严格遵循材料混合顺序。如果违背壁后注浆的用料混合顺序，则无法达到预期的效果。如水（W)、膨润土（B)、水泥（C)之间混合顺序变动，则流动度的值、析水率将显著变化,必须充分注意。2）材料的准确计量：粉体材料放置时间长，由于受潮比重会发生变化。应定期测量粉体材料的比重,以修正计量系统。计量器具也必须经常维护，调节检查其精度。1.3.7在小曲率半径施工中壁后注浆应采用早期强度高的浆液、急凝砂浆和双液浆为好，以获得合格的盾构的推进反力。事先应制定注浆的正确方案。1.3.8在各种特殊地层中的壁后注浆，要充分认识地层的特性,制定详细方案和施工步骤。通过采取调整浆液参数，选择合理注浆点、改变注浆方式、控制注浆时间和压力等措施来控制注浆质量。1.3。9壁后注浆的质量管理壁后注浆液的流动性、强度、收缩率、凝胶时间（即开始防水又没硬化的时间）等性能是选择浆液的重要因素,直接关系到地层的沉降、漏水、漏气等性能，必须定期对注入浆液进行试验检查。浆液的主要试验项目有流动度、粘性、析水率、凝胶时间、强度等。施工时必须使用检查合格的计量器,保证配比的准确性.1.4施工防水1.4。1盾构法施工的隧道防水包括管片本体防水、管片接缝防水和隧道渗漏处理三项内容。隧道防水的质量验收合格标准为:不得有线流、滴漏和漏泥沙，隧道内面平均漏水量不超过0.1L/（m2。d）。1。4。2接缝防水密封垫的构造形式、密封垫材料的性能与截面尺寸必须符合设计要求。1.4.3钢筋混凝土管片粘贴防水密封条前应将槽内清理干净，粘贴应牢固、平整、严密、位置正确，不得有起鼓、超长和缺口等现象.1.4。4钢筋混凝土管片拼装前应逐块对粘贴的防水密封条进行检查，拼装时不得损坏防水密封条，当隧道基本稳定后应及时进行嵌缝防水处理。1。4。5钢筋混凝土管片拼装接缝连接螺栓孔之间应按设计加设防水垫圈。必要时，螺栓孔与螺杆间应采取封堵措施。1。4.6预制钢筋混凝土管片的接缝(一次衬砌）必须用设计规定的材料完成嵌缝及堵漏工作，以确保现浇内衬混凝土浇捣的防水质量。1。4。7管片衬砌的所有预埋件、手孔、螺栓孔等应按图纸要求进行防水、防腐等处理工作。1。4。8遇有变形缝、柔性接头等特殊结构处,除按图进行结构施工外,还必须严格按图纸的防水处理要求落实.1。4。9竖井与隧道结合处，宜采用柔性材料处理，并宜加固竖井洞圈周围土体。在软土地层距结合处一定范围内的衬砌段落，宜增设变形缝或采用适应变形量大的密封条。1.4。10所采用的防水材料，都应检查和保存成品和半成品的质量合格证书或检验报告,按设计要求和生产厂的质量指标分批进行抽查,特别是水膨胀橡胶制品必须进行抽检。1。4。11采用水膨胀橡胶定型制品防水材料,其出厂运输和存放须做好防潮措施，并设专门库房存放，以免失效.1。4。12遇变形缝、柔性接头等处，管片接缝防水的处理应按设计图纸要求实施。1。4。13管片防水密封垫粘贴后，在运输、堆放、拼装前应注意防雨措施并逐块检查防水材料（包括传力衬垫材料)的完整和位置，发现问题及时修补。管片拼装时必须保护防水材料不被破坏，并严防脱槽、扭曲和位移现象的发生，必要时使用减摩剂、缓膨剂。如发现损坏防水材料,轻则修补，重则重新调换，以确保管片接缝防水质量。第二章地基加固处理质量控制要点2。1主要检查内容2.1.1现场质量保证体系检查1地基处理施工单位的专用资质情况；2水泥浆液流量计的计量标定情况；3见证取样制度执行情况；4加固材料的存放条件。2。1.2设计图纸和施工组织设计检查详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确地基加固范围、加固方法、检验要求及施工顺序和要求等。2.1.3质量保证资料检查1各种加固材料的出厂合格证、准用证和进厂检验报告；2混凝土、水泥土试块的强度测试报告；3单桩或复合地基载荷实验报告及其他地基质量检验报告‘4施工过程中的原始施工记录；5隐蔽工程验收记录；6关键部位（工序)验收资料；7竣工图和竣工验收资料。2。1。4现场实物质量检查1渗透注浆法重点检查浆液制备、制浆孔位置、注浆顺序、注浆量和压力。2劈裂注浆法重点检查浆液制备、制浆孔位置、注浆顺序、注浆量和压力.3树根桩重点检查钢筋笼制作质量和成孔、注浆的各项工序指标，开挖后，检查桩位、桩数和桩顶强度.4高压喷射注浆法重点检查浆液制备、制浆孔位置、注浆顺序、注浆量和压力。5降水加固法重点检查井点降水方法和设备选型，降水效果的水位观测孔、监控技术和组织措施。2。2检查要点2.2。1对地下工程的地基加固，应有专门的地基加固设计和施工组织设计，以确保工程要求。2.2.2地基加固处理的设计、施工应由具有相应资质的单位承担。当地基加固设计与主体结构设计不是同一设计单位时，地基加固设计施工图必须由主体结构设计单位认可并签字，施工单位不得自行设计.2.2.3当加固地基载荷试验结果未达到设计要求，应由设计核定并办理签证手续.2.2。4渗透注浆法:1注浆终止条件可分注浆压力控制和注浆量控制二类.采用压力控制时，注浆终止压力不宜低于与埋深相应的静水压力和管道消耗阻力的压力，也不能低于0。5MPa。采用注浆量控制时，注浆量根据设计要求而定。2注浆加固检验点的设置应符合下列条件:注浆加固面积在100㎡内必须有二个检验点，加固面积每超过100㎡应增加一个检验点。当检验结果低于设计指标的70％时，每单位面积增加一倍数量的检验点。2。2.5劈裂注浆法1钻孔前应校正钻机立轴垂直度，钻孔垂直度误差应小于1％，钻进过程中须用泥浆护壁或下套管护壁，确保孔壁完整无坍孔现象。2注浆芯管应与射浆孔位置相吻合，每个注浆段的吸浆量小于1～2L/min，可作为压浆终止条件.3注浆加固检验点的设置应符合下列条件：注浆加固面积在100㎡内必须有二个检验点，加固面积每超过100㎡应增加一个检验点.当检验结果低于设计指标的70%时，每单位面积增加一倍数量的检验点。2.2.6树根桩法:1桩位偏差不应超过5cm，桩身垂直度偏差不应超过1。0％；成孔钻进中，应有防止缩孔和坍孔措施。2压浆压力控制应为1.5～2。0MPa,一般采用一次性压浆，浆液从孔底泛起，直至孔口泛浆为止.3树根桩在施工中，每根桩应取一组试件，以测定桩身混凝土强度。试件规格应选用150mm×150mm×150mm的立方块，每组为三块。4用于基础的承载桩，一个工程的验桩(动载或静载试验）数量,不应少于总数的60％。2。2。7高压喷射注浆法：1沉桩后的桩位偏差不应超过5cm.2在旋喷过程中，钻孔中正常的冒浆量不应超过注浆量的20％。超过该值或完全不冒浆时，必须查明原因并采取相应措施。3用作基坑(槽)侧向围护或防渗帷幕的旋喷柱,应安排好桩位施工顺序，至少需跳打二个桩位，防止相邻桩体窜孔和穿浆。4注浆加固面积在200㎡内必须有二个检验点，加固面积每超过200㎡应增加一个检验点。检验点应布置在桩体内，位置由设计人员确定。2.2.8降水加固法1降水完毕后，应根据工程结构特点和土方回填进度，陆续关闭及逐根拔除井点管，土中所留的孔应立即用砂土填实。2深井在下放潜水泵的井管（或喷射井点管）以前必须清孔，滤网位置应在需要抽水的地层范围内.对有真空装置的井点管的管节和各接头的密封性均需要严加检查，不得漏气。3排水管路的连接、埋深、走向和坡度均按设计要求施工，排水口应在降水影响范围以外。第三章地下一般支护结构工程质量控制要点3。1主要检查内容3.1.1现场质保体系检查1施工单位的资质条件;2质量责任制的建立和落实;3原材料进场检验制度和贮存条件；4测量仪器和计量器具的定期检定情况;5见证取样制度执行情况；6标准试块的养护条件；7水泥浆液流量计的计量标定情况；8周边建筑物、构筑物及地下管线的防护情况。3.1。2设计图纸和施工组织设计检查详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确工程采用的支护结构类型、支护工艺、施工顺序和保证措施等。3.1.3质量保证资料检查1钢筋、水泥、粗细骨料等原材料的质量证明书、准用证及进场试验报告.2钢板桩、钢筋混凝土板桩及支撑件等构件质量证明书。3钻孔灌注桩重点检查钢筋笼制作与吊放质量及开挖后桩位轴线偏差情况。4深层搅拌桩重点检查水泥用量、桩长、搅拌提升时间和复搅次数。5基坑开挖重点检查支撑和开挖程序规范性。3。2检查要点3.2.1一般要求1一般支护结构（包括围护墙体及支撑结构)必须符合下列要求：⑴具有足够的强度和刚度,能承受施工过程中所产生的各种荷载，并能将墙体、地表变形控制在设计规定指标内。⑵围护墙体有适当的入土深度，满足基坑整体抗滑、抗倾覆、抗隆起、防止管涌、基底下有承压水层时的稳定要求.⑶围护墙体与地下结构间一般要留有合适的施工间隙，支撑设置应便于基坑开挖、地下结构施工.⑷围护墙体必须防止水土流失.2支护桩及腰梁、横撑、锚杆等,必须经过计算，并按设计要求施工.3用多层支撑的支护结构，基坑开挖要随挖随撑,地下结构施工时,每拆除一道支撑时，必须及时回填或将支撑改换到已浇筑的基础或墙体混凝土上.3.2。2钢板桩1沉桩前,应根据基坑开挖边线，开挖板桩槽至原状土，并沿板桩两侧设置导向围囹。2板桩咬合应紧密,个别不密封处应采取密封加固措施.3.2.3钢筋混凝土板桩1板桩施工应沿板桩轴线设置有一定长度、强度、刚度的导向装置，并应随时检验和校正。2板桩施打，应凹、凸榫楔紧。3.2.4钻孔灌注桩1钻孔灌注桩的外侧应置防渗帷幕.2钻孔灌注桩施工前，必须试成孔（数量不少于2个).如果测得的孔径、垂直度、孔壁稳定和回淤等监测指标不符合设计要求时,应拟定补救措施或重新考虑施工工艺。3钻孔灌注桩成孔应达到设计深度。4泥浆比重应控制在1.15～1.25，泥浆含砂率不大于4%。5钢筋笼吊放入孔时,不得碰撞孔壁，其顶部、底部的标高，平面位置均应符合设计要求，误差不大于50mm。6钻孔灌注桩各工序应连续进行，钢筋笼放入孔内后,应进行第二次清孔，在测得沉淤厚度符合规定后半小时内必须灌注混凝土。关注充盈系数（实际灌注混凝土体积与设计桩身计算体积之比）不得小于1。3.2。5深层搅拌桩（水泥土搅拌桩）1严禁没有水泥用量计量装置的搅拌桩机投入使用.2施工前应标定深层搅拌机械的施工参数，并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比、施工工艺及施工参数。3施工用的固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验检验方能使用.配制好的浆液不得离析，泵送必须连续。4水泥土搅拌桩施工中必须加强搅拌,增强水泥与土拌合均匀性.最后一次喷浆程序完成后，必须进行复搅，一般要求做到两喷三搅或一喷两搅。5水泥土搅拌桩施工必须严格监控。施工单位应随时抽查水泥浆液密度（即水灰比)，每工作班不少于4次，同时应提交每根桩完整的现场施工记录和注浆记录。6深层搅拌桩成桩7d，采取轻便触探器中附带的勺钻钻取桩身加固土样，检查桩体的均匀性和桩身强度。检验桩的数量应不少于已完成桩数的2％。3。2.6基坑开挖1当基坑开挖深度低于地下水位，且土层中可能发生流砂现象时,应采用井点降水；如土质较好，亦可采用明沟、盲沟和积水井排水.基坑周围的地面排水沟必须通畅，坑内排除的水和地面雨水不得倒流、回渗入坑内。2基坑开挖过程中，应对土质情况、地下水位标高、土体位移、支撑变形等进行观察测量，作好原始记录。如发现地质条件与工程勘察资料明显不符；突然发生大量涌砂、冒水;或支护结构偏移、倾斜超过规定，应采取措施。3基坑开挖与土体回填过程中，应按周围建(构）筑物、地下管线保护要求选定以下施工监测项目：⑴支护结构变位监测.⑵开挖过程中坑底隆起监测。⑶坑周土体的水平、垂直位移监测。⑷邻近建（构）筑物和地下管线的沉降、水平位移观测.4以钻孔灌注桩、深层搅拌桩（旋喷桩）作支护的基坑,必须在桩身混凝土达到设计强度后，方可进行基坑开挖.5采用支撑结构的基坑，应随挖随撑，并经常检查各支撑的紧固度,及时予以顶紧。6开挖过程中，对支护墙体出现的水土流失现象，应及时封堵。7基坑内不得留有松散土、淤泥、石块等杂物，基底土壤应干燥未被扰动。如有超挖，严禁用土虚填。8在垫层混凝土和地下结构现浇混凝土达到设计要求时及时回填。9用多层支撑支护的地下工程施工时，每拆除一层支撑前，必须将支撑下部的结构外侧空间分层填实。10钢板桩拔除，应在基坑回填达到密实度要求后间隔进行,边拔边灌砂，在必要时，可采取同步注浆或布袋注浆技术。11拔除钢板桩应根据现场周围情况及设备条件，选取拔桩机械，在工程附近有控制沉降要求的工程中,不得采用振动拔桩.第四章地下连续墙深基坑结构工程质量控制要点4.1主要检查内容4。1。1现场质保体系检查1施工单位的资质条件；2质量责任制的建立和落实；3原材料进场检验制度和贮存条件；4测量仪器和计量器具的定期检定情况；5见证取样制度执行情况；6标准试块的养护条件；7周边建筑物、构筑物及地下管线的监测和防护情况。4.1.2设计图纸和施工组织设计检查详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确地下连续墙挖槽方法及程序、防止孔壁过大变形和塌方措施、确保钢筋混凝土墙体浇筑质量的措施、深基坑开挖和支撑的程序以及工程监控方案和预警制度.4.1。3质量保证资料检查1钢筋、水泥、粗细骨料等原材料的质量证明书、准用证及进场试验报告；2支撑件质量证明书;3混凝土试件抗压、抗渗强度和钢筋接头力学性能试验报告;4单元槽段中间验收记录；5工程测量定位记录；6隐蔽验收记录；7关键部位（工序）验收资料。4。1。4现场实物质量检查1地下连续墙⑴成槽槽壁深度、垂直度及塌方情况；⑵钢筋笼制作与吊放情况；⑶开挖后墙体轴线偏差和墙身混凝土质量。2深基坑开挖⑴重点检查支撑系统的设置和工程监测的效果；⑵基坑开挖分层、分段及放坡情况.3主体结构⑴检查钢筋规格、数量、间距、钢筋绑扎接头搭接长度和焊接接头长度；⑵检查混凝土缺陷修整情况和混凝土施工缝的留置位置。4。2检查要点4。2.1地下连续墙1导墙结构应建于坚实的地基上。2预制导墙接头连接必须牢固。3施工中可回收利用的泥浆应进行分离净化处理,符合标准后方可使用。当泥浆比重大于1.3,粘度无法测定,pH值大于14时，应考虑放弃，废弃泥浆应根据城市环卫要求处理。4挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗上下运行速度。如发现较严重坍塌时，应及时将机械设备提出，分析原因,妥善处理。5清底应自底部抽吸并及时补浆,清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。6钢筋笼入槽前,必须对已成槽段侧部的垂直面进行测壁并槽底清孔，对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，置换量不应小于该槽段总体积的1/3或下部的5m范围。最后沿深度方向每递增5m和槽底以上0。2m等处进行泥浆质量检查，各点的泥浆应满足：比重小于1.15,粘度小于30s，含砂量小于8％。7清孔或置换泥浆符合要求后，应在8h内将钢筋笼吊下，并在8h内浇捣完；接头管吊入槽内必须按设计位置垂直放置，下放过程中遇障碍物不得强冲。8钢筋笼除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部电焊外，其余交点可采用50％交错点焊，钢筋笼不得发生散笼变形。9钢筋笼上、下段搭接长度为45d，搭接段应按规范错开，如接头安排在同一断面时，则搭接长度为70d.当有抗震要求时，搭接长度应按抗震要求加长。10钢筋笼起吊时应保持笼体的垂直度和水平度，入槽过程中,摆正内外两侧方向，遇到阻力时不允许强行冲击下放。11钢筋笼应在槽段接头洗刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。12钢筋笼分段沉放入槽时，下节钢筋笼平面位置应正确并临时固定在导墙上，上下节主筋对正连接牢固,并经检查合格后，方可继续下沉。13浇筑混凝土的导管使用前应进行水密试验,检验压力应大于0。3MPa,浇捣过程中导管插入混凝土一般为2～4m,不得小于1。15m.14地下连续墙应采用掺外加剂的防水混凝土。15导管水平布置距离不应大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。16混凝土灌注应符合下列规定:钢筋笼沉放就位后应及时灌注混凝土，并不应超过4h;各导管储料斗内混凝土储量应保证开始灌注埋管深度不小于500mm；各导管剪断隔水栓吊挂线后应同时均匀连续灌注混凝土，因故中断灌注时间不得超过30min；导管随混凝土灌注应逐步提高，其埋入混凝土深度应为1.5～3。0m,相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m；混凝土不得溢出导管落入槽内；混凝土灌注速度不应低于2m/h;混凝土灌注宜高出设计高程300～500mm17每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件一组，每5个槽段应制作抗渗压力试件一组。18地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求,使用的锁口管应承受混凝土灌注时的侧压力，灌注混凝土时不得位移和发生混凝土绕管现象.19锁口管应紧贴槽段对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽,锁口管应沉入槽底300～500mm。20锁口管在混凝土灌注2～3h后应进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50～100mm，直至终凝后全部拔出。21后续槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣泥浆等物。22墙底注浆压力及注浆量应进行试验而定，以墙顶抬起不超过1cm为限，墙底注浆管必须固结于钢筋笼上，注浆喷嘴插入墙底50cm，并不得堵塞，浆体强度必须符合设计要求。4.2。2深基坑开挖1基坑工程施工前必须按照设计要求，环境和地质条件以及施工条件，优选基坑的具体开挖方式、步序、施工参数以及地基加固方法和加固施工参数，并据此编制施工组织设计.2地铁基坑工程施工必须严格进行施工监控，实行信息化施工。3在开挖前必须进行加固效果检测，达到设计要求后方可开挖。4对一级或二级基坑，在采用水泥搅拌桩、注浆等加固方法时，应制定相应的监控措施，以控制地层位移，达到环境保护要求。5坑内井点降水应在开挖前20d进行,降水深度应达到设计要求，一般不少于坑底以下1m.6降水期间应按设计要求布置水位观测孔，对基坑内外的地下水位及邻近的建（构）筑物、地下管线的沉降进行监控，当建（构）筑物、地下管线的变形速率或变形量超过警戒值时,可用回灌水法或隔水法来控制降水对周围环境的有害影响。7对一级基坑，应在降水期监测由于土体固结所引起的基坑挡墙向坑内的位移及相应的坑外地面沉降,必要时可根据监测反馈资料沿挡墙内侧进行适量的双液注浆,以控制挡墙向基坑内的移动。8开挖前必须备齐经检验合格的钢支撑、围檩、预应力设备、支撑配件以及支撑轴力量测组件等必需的器材和设备，对一级基坑，必须做好复加预应力的装置。9必须按设计要求打设稳定支持的立柱桩，立柱的垂直度偏差应小于1/300。10必须在开挖前准备好排水设备，以保证开挖后开挖面不浸水,基坑周边必须有防止地面水流入的措施。11当坑底以下有承压水时，必须采取坑底地基加固或降低承压水头等必要的治理措施.12应根据监测方案在施工前布置好各监测点，必须落实好监测点的保护工作，重点测点破坏后应及时修复。13必须紧跟每步工况进行监测,并建立迅速有效的信息反馈制度.应及时整理当天监测数据，发现观测值超过警戒值时，应及时改进施工参数或实施备用的变形控制措施。14在基坑开挖前必须按设计要求对坑周需保护的建（构)筑物设置水平位移、垂直位移和倾斜的观测点。15采用对撑的长条形基坑必须按设计要求分段开挖和浇筑底板，每段开挖中又分层、分小段,并限时完成每小段的开挖和支撑。16逆筑法施工的地铁车站基坑在顶板和中楼板之间、中楼板和底板之间的土层开挖中，可将上道支撑随下面土层逐段开挖而拆下并安装于下道支撑位置，每段开挖和支撑施工必须按设计要求限时完成。17严禁超挖，分层开挖中每一层开挖面标高不得低于每层开挖的设计支撑面标高。地下水位高，有承压水的深基坑开挖,纵向分层不能超过一层，避免地下水向最低处汇集。要保证降水的有效性，严禁带水开挖。18钢支撑安装必须确保支撑端头与地下连续墙或围檩均匀接触，并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施。19墙体水平位移速率超过警戒值时，可适当增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全要求。20基坑纵向放坡不得大于安全坡度,必须进行人工修坡时,并应对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷的纵坡采用坡面保护措施，严防纵向滑坡.21在开挖到底后，必须在设计规定的时间内浇筑混凝土垫层，垫层所用混凝土的强度以及达到设计强度的时间必须满足设计要求。22必须在设计规定的时间内浇筑钢筋混凝土底板。23在底板、中楼板和顶板的施工过程中,应按设计规定的步序和时间拆除各道支撑.24基坑井点降水必须在结构满足设计抗浮要求后才能停止,井点管拆除后的封口必须满足底板防水要求.25基坑开挖条件节点验收内容⑴施工现场已完成设计、勘察交底；⑵基坑围护设计和施工方案通过评审，专家评审意见已予落实并回复；⑶基坑开挖的施组已经审批（施工企业技术负责人及总监），并组织了各方讨论，向管理层和作业层进行了交底，监理细则已编制审批和交底;⑷围护结构及圈梁已完成，满足设计强度要求；⑸地基处理已完成，经检测符合设计要求；⑹立柱桩已完成;⑺降水、降压已满足设计施工工况；⑻施工现场坑外排水措施已落实；⑼已调查基坑周围的保护构筑物、管线等现有状况，以及能承受变形的能力，并且制订好切实可行的保护措施;⑽已按监测方案对周围环境及基坑布置监测控制点，且已测得初始值；⑾各分包单位资质经过审查且符合有关规定;⑿人员(按合同）、机械（按方案)、支撑（满足进度的数量和符合设计要求的质量）都已到位；⒀建立了“开挖任务单”和“挖土支撑记录表”的现场管理制度；⒁对本工程潜在的风险进行辩识和分析，已编制完成有针对性、可操作的应急预案并落实抢险设备、材料、人员、方案；⒂相关质量保证资料齐全.4.2。3主体结构1地下连续墙作为主体结构或其一部分时，在施工二次结构前，墙体应凿毛、清理干净、调直预留钢筋,经检查合格后，方可施工二次结构.2底板混凝土浇筑应符合下列要求：与地下墙的接触面应按设计要求进行凿毛、清洗，地下墙有漏水处必须进行堵漏处理;与地下墙的联接钢筋必须完正,采用钢筋连接器时应用测力扳手控制其旋紧程度；施工中采用坑内井点降水的,应待底板混凝土达到设计强度后才可拆除井点，并做好密封处理。3地下墙有质量问题或漏水点都应经处理后才能浇捣内部侧墙混凝土。4按设计要求，部分钢支撑须在内衬混凝土施工结束并达到设计强度后再拆除的,则该支撑拆除后一定要先经防水堵漏，才能用微膨胀混凝土填实.5满堂支架的密度除了满足强度要求外，还须满足变形要求，板底标高应预留允许误差的余量。6钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊.变形缝处主筋和分布筋不得触及止水带和填缝板，混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合设计要求，预埋件固定应牢固、位置正确。7结构混凝土应采用分段间隔浇筑方法，相邻段(层）混凝土浇筑间隔时间不应少于10天,防止混凝土出现裂缝。8混凝土抗压、抗渗试件应在灌注地点制作，同一配合比的留置组数应符合下列规定：⑴抗压强度试件：垫层混凝土每灌注一次留置一组；每段结构(不应大于30m）的底板、中边墙及顶板,车站主体各留置4组，区间及附属建筑物各留置2组;混凝土柱结构,每灌注10根留置一组，一次灌注不足10根者,也应留置一组；如需要与结构同条件养护的试件,其留置组数可根据需要确定。⑵抗渗压力试件：每段结构（不应大于30m),车站留置2组，区间及附属建筑物各留置一组.第五章地下防水工程质量控制要点5。1主要检查内容5。1。1现场质保体系检查1施工单位的资质条件；2质量责任制的建立和落实；3原材料进场检验制度和贮存条件;4测量仪器和计量器具的定期检定情况;5见证取样制度执行情况；6标准试块的养护条件.5.1。2设计图纸和施工组织设计检查详细查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确防水材料的选用、防水工程施工工艺和防水效果检验指标。5.1.3质量保证资料检查1防水材料质量合格证明；2混凝土试件抗压、抗渗强度试验报告；3隐蔽工程验收记录;4图纸会审记录、变更设计或洽商记录；5防水层铺贴放线记录。5.1.4现场实物质量检查重点检查防水混凝土渗漏水情况和防水材料设置效果.5。2防水混凝土5.2。1地下防水工程必须由相应资质的专业防水队伍进行施工;施工人员应持有建设行政主管部门或其指定单位颁发的执业资格证书.企业资质见建设部《建筑防水工程专业承包企业资质等级标准》。5.2.2要求施工单位通过图纸会审掌握工程防水细部构造及其技术要求，根据工程地下防水施工的要点，制定施工中针对性的确保防水工程质量的技术措施。施工单位在防水设计交底，看懂图纸、充分领会设计意图后，编制自己的地下防水工程技术方案，其主要内容包括：1工程概况;2设计的防水等级及质量检测方法;3地下防水分项的工作内容；4防水材料的采购、保管、成品抽样送检;5防水施工程序与进度;6施工过程的操作要点和质量控制；7隐蔽工程验收；8要求提供的竣工资料；9安全作业注意事项（特别强调易燃化工材料的保管与使用安全措施、技术方案报建设单位或监理单位审定）。5.2.3检查选材与采购的把关情况，检查产品标准号、产品型号、厚度、等级及其技术指标是否符合设计图纸上标明对材料的具体要求.明确建设单位、施工单位的选材决定权及应承担的责任.杜绝伪劣产品在工程上使用。5.2.4隧道结构应采用掺外加剂的防水混凝土.5.2.5防水混凝土配合比必须经试验确定，其抗渗等级应比设计要求提高0。2MPa.5.2。6防水混凝土的环境温度，不得高于80℃5.2.7防水混凝土结构底板的混凝土垫层,强度等级不应小于C15，厚度不应小于100mm，在软弱土层中不应小于150mm.5。2.8防水混凝土结构，应符合下列规定：1结构厚度不应小于250mm；2裂缝宽度不得大于0.2mm，并不得贯通;3迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm.5.2.9防水混凝土使用的水泥，应符合下列规定：1水泥的强度等级不应低于32.5MPa；2在不受侵蚀性介质和冻融作用时，宜采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，使用矿渣硅酸盐水泥必须掺用高效减水剂；3在受侵蚀性介质作用时，应按介质的性质选用相应的水泥;4在受冻融作用时,应优先选用普通硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥；5不得使用过期或受潮结块的水泥，并不得将不同品种或强度等级的水泥混合使用。5。2。10防水混凝土所用的砂、石应符合下列规定：1石子最大粒径不宜大于40mm，泵送时其最大粒径应为输送管径的1/4；吸水率不应大于1。5％;不得使用碱活性骨料。其他要求应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92)的规定;2砂宜采用中砂，其要求应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52—92）的规定。5.2。11拌制混凝土所用的水,应符合《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）的规定。5。2.12防水混凝土可根据工程需要掺入减水剂、膨胀剂、防水剂、密实剂、引气剂、复合型外加剂等外加剂，其品种和掺量应经试验确定。所有外加剂应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求。5。2.13防水混凝土可掺入一定数量的粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉等。粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜大于20％；硅粉掺量不应大于3％；其他掺合料的掺量应经过试验确定。5。2.14每立方米防水混凝土中各类材料的总碱量（Na2O当量）不得大于3kg。5。2.15防水混凝土的配合比,应符合下列规定:1水泥用量不得少于320kg/m3;掺有活性掺合料时,水泥用量不得少于280kg/m3；2砂率宜为35％~40%，泵送时可增至45％；3灰砂比宜为1：1。5~１：2.5;4水灰比不得大于0.55;5普通防水混凝土坍落度不宜大于50mm.防水混凝土采用预拌混凝土时，入泵坍落度宜控制在120±20mm，入泵前坍落度每小时损失值不应大于30mm,坍落度总损失不应大于60mm；6掺加引气剂或引气型减水剂时，混凝土含气量应控制在3％～5%；7防水混凝土采用预拌混凝土时，缓凝时间宜为6～8h.5。2.16防水混凝土配料必须按配合比准确称量.计量允许偏差不应大于下列规定：1水泥、水、外加剂、掺合料为±1%；2砂、石为±2％.5。2.17使用减水剂时,减水剂宜预溶成一定浓度的溶液.5。2。18防水混凝土拌合物必须采用机械搅拌,搅拌时间不应小于2min.掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。5。2.20防水混凝土拌合物在运输后如出现离析,必须进行二次搅拌.当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水灰比的水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。5.2。21防水混凝土必须采用高频机械振捣密实，振捣时间宜为10~30s，以混凝土泛浆和不冒气泡为准,应避免漏振、欠振和超振。掺加外加剂或引气型减水剂时,应采用高频插入式振捣器振捣.5.2.22防水混凝土灌注时的自由倾落高度不应大于2m.当灌注结构的高度超过3m时，应采用串筒、溜槽或振动溜管下落。5。2.23防水混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝.当留设施工缝时,应遵守下列规定：1墙体水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。拱（板）墙结合的水平施工缝，宜留在拱（板）墙接缝线以下150～300mm处。墙体有预留洞时，施工缝距空洞边缘不应小于300mm；2垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相结合。5.2。24施工缝的施工应符合下列规定：1水平施工缝浇灌混凝土前,应将其表面浮浆和杂物清除，先铺净浆，再铺30～50mm厚的1：1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，并及时灌注混凝土；2垂直施工缝灌注混凝土前，应将其表面清理干净，并涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂，并及时灌注混凝土；3选用的遇水膨胀止水条应具有缓胀性能，其7d的膨胀率不应大于最终膨胀率的60%;4遇水膨胀止水条应牢固地安装在缝表面或预留槽内；5采用中埋式止水带时,应确保位置准确、固定牢靠.5。2。25大体积防水混凝土的施工，应采取下列措施：1在设计许可的情况下，采用混凝土60d强度作为设计强度;2采用低热或中热水泥，掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等掺合料；3掺入减水剂、缓凝剂、膨胀剂等外加剂;4在炎热季节施工时，采取降低原材料温度、减少混凝土运输时吸收外界热量等降温措施；5混凝土内部预埋管道,进行水冷散热；6采取保温保湿养护。混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于255。2.26防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时,可采用工具式螺栓或螺栓加堵头，螺栓上应加焊方形止水环.拆模后应加强防水措施将留下的凹槽封堵密实，并宜在迎水面涂刷防水涂料。5.2.27防水混凝土终凝后，应立即进行养护，并保持湿润，养护期不少于14d。5.2。28防水混凝土的冬期施工，应符合下列规定:1混凝土入模温度不应低于5℃2宜采用综合蓄热法、蓄热法、暖棚法等养护方法，并应保持混凝土表面湿润,防止混凝土早期脱水；3采用掺化学外加剂方法施工时，应采取保温保湿措施。5.2。29防水混凝土试件的留置组数,同一配合比时，每100m3和500m3（不足者也分别按100m3质量检查管理制度

施工现场的检查是质量管理工作的一项重要内容。及时查出隐患,制定切实可行的整改措施是控制人身伤亡事故和机械设备事故发生的重要手段.施工现场的各部门、班组应严格遵守以下规定。每周由项目经理组织一次对本工程施工现场质量的检查。参加检查人员应由技术人员、质检人员、设备管理人员等组成。

项目经理部周检的评定依据为《建筑施工质量检查标准》，查出的事故隐患和问题应认真逐条填写在质量检查记录内。

检查出的事故隐患，列为整改项目填写在隐患整改记录内，并应定人、定时间、定措施落实整改,并由现场安全员负责监督落实。现场质检员每天及时对现场质量措施落实情况，发现重大隐患有权停止生产并及时向上级汇报。

5。质检部门应每天对本工作区域内工作环境和安全生产情况进行自查,发现隐患应及时排除，并做记录，对自行排除不了的隐患情况及时向有关领导上报。管片质量控制办法为加强轨道办对管片质量控制，制定以下质量控制办法。1、管片生产原材料质量控制原材料、预埋件的采购及检测遵守国家强制性规范规定，并符合管片的特殊性技术要求。所有原材料定矿、定厂、定规格、定质量指标采购，对检测不合格的材料禁止使用，相关资料报监理工程师批准后投入使用。1．1、水泥管片用水泥检验、验收必须达到以下要求：(1）质量要求符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》规定。（2）水泥贮存期不超过三个月，严禁使用过期水泥.（3）对进场的同厂家、同品质、同出厂编号、同生产日期的水泥,以500ｔ为一批（不足500ｔ的按一批对待）验收，每批至少取样一次，做胶砂强度(3d、28d)、安定性、凝结时间、细度等项目试验。1．2、砂选用产品：河砂（1)质量要求：细度模数宜为2。3-3。0，符合II区颗粒级配的中砂，含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.5％，严禁使用海砂、山砂和风化严重的多孔砂。其他质量指标符合JGJ52《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》规定。（2)试验按《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52)进行。每600t为一批验收，每批至少取样一次,做筛分分析试验、视比重试验、容量试验、含泥量试验等。1．3、碎石采用5～25毫米连续粒级的石子。（1）质量要求：要求碎石质地坚硬,针片状颗粒含量〈8％，含泥量≤0。5％,泥块含量≤0。2%；其他质量指标符合JGJ53《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法》规定.(2)对进场碎石每600t为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、含泥量和针、片状含量试验、压碎指标值试验。碎石的试验按《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53)进行.1．4、水采用可饮用的自来水。1．5、外加剂采用适用于蒸养混凝土的，减水率不低于15％，碱含量≤3。0％,氯离子含量≤0.5％;其它应符合《混凝土外加剂》（GB8076-1997）的规定。每10吨为一检验批.1．6、粉煤灰采用二级优质粉煤灰，符合《用于水泥和混凝土中粉煤灰》(GB1596-1991）标准中规定的各项技术性能及质量指标。1．7、钢材由业主指定的供应商提供的HPB235、HRB335钢筋,钢材必须达到以下要求：(1）光圆钢筋（HPB235）符合《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》(GB13013—1991）的规定；（2）带肋钢筋（HRB335）符合《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》(GB1499—1998)，力学性能；（3）其他使用钢材，结构钢符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB/T700-1988）的Q235B的性能要求，Φ8线材盘圆应符合《低碳钢热扎圆盘条》（GB/T701—1997）的性能要求.(4)钢材验收：1)供应商每次供货应提交钢筋（钢材）的质量保证书，否则不得进场,进场钢筋应具有识别标签，标签上标明制造商试验号及批号；2)钢筋按相应规范规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及外观验收；3）进场后的钢筋每批以同品种、同等级、同一截面尺寸、同厂家生产的每60t为一批进行试验。如果试验结果及外观验收不符合要求，则该批钢筋将不予接收。1。8、原材料的堆放砂、石原料根据不同规格分仓堆放，堆场均加盖，在气候异常的情况下骨料基本上能保持较稳定的含水率,存量可满足10天的生产量，各分仓显著位置挂上明显标识，严禁出现混料现象。钢筋存放于室内堆场，并有明显的标识；不同厂家、不同规格的钢筋分类堆放.2、管片高性能混凝土配合比（1）混凝土配合比通过设计和试配决定，试配时使用实际将采用的原材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结时间等施工条件，制成的混凝土应满足结构强度、耐久性等质量要求；(2）混凝土配合比设计在混凝土浇筑前至少60天内完成；(3）在配合比未得到项目工程师、业主或监理批准前,不得浇筑混凝土；（4）当做出符合要求的试拌和配合比后，提出每种配合比的详细资料，包括力学指标、各集料的级配、混合级配、配合比、水胶比、集料-水泥比及坍落度凝结时间等。在随后拌制混凝土时应严格执行这个配合比；（5）当水泥的来源、质量或者集料有改变而提出改变配合比时，需重新确定配合比;（6）在每次实际拌和混凝土前，需测量集料的含水量,并在用水量中予以扣除，提出供实际使用的施工配合比，同时还需根据变化加强过程监测，随时调整施工配合比.3、钢筋加工及骨架制作质量控制3．1、钢筋半成品加工（1）钢筋半成品的配料尺寸严格按图纸放大样，放样时考虑接头设置及搭接长度、弯曲成型的伸长量、焊接变形等因素，钢筋断料时应严格复验靠模尺寸；（2）钢筋进入弯弧机时保持平衡、匀速、防止平面翘曲,成型后表面不得有裂纹；（3)钢筋按图纸所示的形状进行弯曲，所有钢筋弯曲成型均采用冷弯方式。埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。3.2、钢筋骨架的成型（1）首先熟悉配筋图，成型前先根据配筋图配料情况，配齐各种规格,并结合钢筋形状确定合理的成型顺序；（2）钢筋规格、数量、位置严格按设计图分布，如有特殊原因不能按图纸或加工图所示位置连接钢筋，在安设钢筋以前，提交表明每个接点位置的专用图纸,请设计确认并报监理工程师批准后方可实施；（3）钢筋骨架在专门的成型靠模上就位后进行焊接，以保证钢筋骨架精度、组模质量；（4）钢筋骨架采用CO2气体保护焊焊接成型，焊接中不得出现咬肉、气孔、脱焊现象，焊缝长度、高度必须符合设计要求,焊接强度与较小直径等强；（5)钢筋骨架质量有专人负责检查，并按规格挂牌标识,整齐堆放，堆放高度不大于4片.3。3、钢筋骨架安装（1）钢筋骨架放于钢模中间，底面采用高强度塑料支架作砼保护层，高度符合设计规定的混凝土保护层厚度;(2）钢筋骨架不得与螺栓手孔模芯相碰;(3）钢筋上不得粘油或脱模剂；（4)管片厂质量人员对每个钢筋骨架进行仔细检查，并详细记录于自检表中，合格后交由驻场监理进行隐蔽工程验收，检查钢筋品种、规格、尺寸、长度、保护层,钢筋和预埋件的位置和数量等项目，尺寸偏差不得大于下表，验收合格签发浇捣令后允许浇捣混凝土。钢筋、钢筋笼允许偏差标准序号项目允许偏差（mm）1主筋长度、主筋圆弧半径±32主筋定位±33分布筋长度尺寸±54分布筋间距±55孔口加强筋等位置±106钢筋网片长宽尺寸±107钢筋网片间距±108箍筋间距±59单块管片钢筋笼外包尺寸（长、宽、高)+5～—104、管片的浇捣成型质量控制（1）振捣要求：采用高频插入式振捣。高频插入式振捣棒技术要求：振动频率≥12000次/分,振捣棒直径为Φ70;（2）混凝土浇捣严格执行分层浇捣工艺，分层厚度不大于30cm，管片须连续浇捣完成,气温不高于25ºC时允许120（min），气温高于25ºC允许90（min）；（3）振捣由两侧端向中间顺序进行，宽度方向振点不少于5点，振捣插入点间隔半径不大于50cm，浇捣至要求高度后需在弧度面的两端依顺序分别向上振捣;两端振捣后盖上盖板，盖板需与钢模密贴，并用销子销紧,再布料振捣；在浇捣第二层时,必须将插入式振捣插入下层混凝土10（4）捣动时其混凝土出现下列现象时说明混凝土已密实1）混凝土表面停止沉落或者沉落不显著；2）混凝土表面气泡不再显著发生或在振捣器周围没有气泡冒出；3)混凝土表面呈水平，并有灰浆出现；4）混凝土已将模板边角部位填满充实并有灰浆出现；(5）振动时振动棒严禁与钢模接触,不得支承在钢筋骨架上，不允许碰撞钢筋预埋芯棒及预埋件，振动棒操作做到快插、慢提，砼浇捣时严禁洒水，振后构件表面不留气孔和水泡；(6）振捣完毕后去盖，先用铁板刮平,再用木蟹提浆,铁板压光，清除模边砼，收水抹面时严禁洒水及水泥，抹面分间隔进行3遍或以上，需保证管片外弧面平整度，力求板面平整和；(7）砼终凝(用手指轻压砼表面无压痕）后在蒸养前拔除弯螺栓芯棒。当芯棒拨出后,须将芯棒洗刷干净并涂上机油备用;（8）混凝土分层浇筑厚度不应超过300mm，混凝土浇筑应连续进行,（9）混凝土浇筑前温度应维持在10ºC至32ºC之间；(10）混凝土由高处落下的高度不得超过1m；(11）混凝土初凝至达到拆模强度之前,模板不得振动；（12）混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录。5、混凝土质量控制5.1、一般规定（1）除非监理工程师另有批准,混凝土的试验均按现行国家标准、方法、规范所规定的试验标准进行，混凝土的取样在生产现场进行。（2）管片厂建立常规厂内试验室,具有行业资质且与市质安总站联网，并完成试件中70%的检测。试件中30%须经监理见证委外检测,委外试验室资质不低于二级，其资质经过监理工程师审查、业主审批。（3）若混凝土指标不合格,则应用该批混凝土的管片必须作报废处理。5。2、原材料称量控制和检验频率（1)称量系统控制称量和配水机械装置应维持在良好状态，并每月定期校核一次;所有混凝土材料按质量称量。细、粗集料称量的允许偏差为±2%；水、水泥(含掺合料）、外加剂的允许偏差为±1％；(2）原材料称量检验由机操工自检，质检员专检，并分别填写记录。水泥：每工作班至少检查两次；水：每工作班至少检查两次；集料：每工作班至少检查两次；外加剂：每工作班至少检查四次;掺合料（粉煤灰）：每工作班至少检查两次。5。3、拌和质量控制(1）混凝土应按工程当时需用的数量拌和。已初凝的混凝土严禁加水或其他办法改变混凝土的稠度;浇筑时坍落度不在30±10mm规定界限之内的混凝土不得使用；（2)拌和设备应具备全自动控制系统，并应始终保持良好的状况；（3）混凝土拌和工作，应将各种组合材料搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物。最短连续搅拌时间应达到1。5（min）；（4）搅拌筒的转动速度，应按搅拌设备上标出的速度操作；(5）每盘混凝土拌和料的体积不得超过拌和筒标出的额定容量的10％；（6）在水泥和集料进筒前，应先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入筒中；（7)在下盘材料装入前,全部出空拌筒内的拌和料。搅拌设备停用超过30分钟时，须将搅拌筒彻底清洗，方可继续拌和新混凝土;（8)除非情况特殊并经监理工程师批准，不得使用人工方法拌和混凝土。当采用小搅拌机械设备或人工拌和时，水泥用量应增加10％，且每批体积不得超过0.5m3。（9）炎热气候的混凝土拌和方法和要求:为保证在浇捣前混凝土温度低于32ºC，故采用以下措施予以保证：1）对砂石集料上料输送带进行遮荫式围盖处理；2)对配料、运送及其它设备进行遮荫;3）对拌和用储水箱进行遮荫,以保证混凝土出料后温度低于32ºC。（10）寒冷气候的混凝土拌和要求和方法在寒冷气候配制混凝土时,须保证出机温度大于10ºC,拟采取以下措施予以保证：1）骨料不得带有冰块和冻结团块，必要时在骨料料仓内通蒸气对骨料进行加热,且应严格控制配合比和坍落度；2）寒冷气候拌制混凝土时宜对水箱进行保温或对水进行加温,但水温不可超过60ºC，并先用热水冲洗拌机，并控制投料顺序,投料顺序为骨料、水（外加剂)搅拌，再加水泥及掺合料；3）寒冷气候拌制混凝土时，搅拌时间应比常规增加30s；4）特别严寒气候，应特别注意，可能危及混凝土质量时，应停止生产。5.4、混凝土检验（1）初始取样初始取样用作检验入模前的混凝土的坍落度。在开始浇筑混凝土时,对每单元（一盘，或连续体积拌和时每10m3）取样,当坍落度的试验结果在规范规定限度之内时,可以对每工作班随机取样3次做坍落度试验。（2）施工阶段取样根据施工需要，每班需制取2组（6个)与结构物同条件养护的试件，作为拆模、吊装等施工阶段的强度依据。（3）验收取样验收取样用作检验混凝土28天标准强度。具体验收取样规定要求如下:1）每100m3(每班)做一组28天标准强度试件,试件应先与结构物同条件养护，然后进标养室养护。28天标准强度试件由3个150mm*150mm＊150mm立方体组成。必要时，需另加一组(3个150mm立方体）作为监理工程师复检之用。2）同一配合比每30环做一组抗渗压力试件以检测混凝土S12抗渗等级。3）所有测定应在监理工程师在场或认可的情况下进行.6、管片养护质量控制6。1、蒸汽养护（1）管片在恒温阶段相对湿度不得小于90%。（2）管片蒸养必须严格分静停、升温、恒温、降温等四个阶段进行,具体如下:蒸养技术参数表项目要求静停时间≥2h（从管片收水抹面结束后算起)升温速度≯15℃最高温度≯55恒温时间≥2h降温速度≯15℃1）浇捣及抹面结束,应覆盖防水薄膜静养，静停时间可根据温度变化适当调整，但静养时间一般须达到2小时，方可开始蒸养；2）养护坑罩在蒸养前应安放完善，养护的设备必须完整无损，不应有间隙,以保证蒸汽养护的质量。3)在整个蒸养过程中安排专人负责，值班员应注意温控仪表的准确性与灵敏度，调节控制养护罩内温度的均匀性,并做好实测温度记录；当蒸汽养护温度低于设定温度3℃时，应加大蒸汽供给量，高于设定温度34）管片经蒸养后以同条件养护的试件的抗压强度达到设计强度50％,养护坑内温度降到与外界206.2、管片水养护管片脱模后的养护方式采用水中养护即管片完全浸没于水中养护不少于7天，出池前必须经监理确认养护时间已达要求。（1）管片脱模后分别在注浆孔及环向手孔处设置测温点，做好温度记录，当注浆孔内温度与养护水池水温差小于10℃后,方可放入水池中进行7(2）吊入水池前对有螺纹的预埋件涂嵌黄油.管片出池后，检查管片外表面是否污染，必要时要进行清除,确保外表面的清洁。在出池过程中遇有管片损坏，必须及时按规定要求修补。(3)冬季管片脱模后还须保证在室内专用中转堆放区静放6小时以上，且应在管片周围增加围护防风设施进行保温，使其慢慢冷却。7、、成品保护控制对已经完成的管片如不采取妥善的措施加以保护就会造成损伤、影响质量，不仅会增加修补工作量，而且大多情况下损伤都难以修复到原样，造成永久缺陷，甚至成为废品.因此，搞好成品保护，是一项关系到管片质量、降低生产成本的重要环节。脱模后的管片，管片底层放置三路垫木，竖直堆放一层，每块管片之间最小间距应保持5cm以上.吊运堆放时相邻管片四个角都应套上浅色保护橡胶，避免磕碰及外表沾污。8、高精度钢模加工的质量验收钢筋混凝土管片精度是以钢模加工装配和振捣后的精度作保证的，因此管片钢模分进厂验收、浇捣前的快速检验和钢模定期检验。要求采取先进、可靠的检测技术进行钢模精度检验。另外钢模在出厂时配有钢模检验样板。8.1、进厂验收钢模的检查内容和方法：钢模加工厂家提供钢模出厂合格证书及相关检测资料.（1）钢模宽度:使用内径分离卡尺在网模两端及中心上下测定钢模的内径尺寸。(2)厚度尺寸:使用游标卡尺测定钢模侧板两端及中心部厚度.（3）合拢钢模模板调整端板侧板目视端板侧板的角度、拼缝密贴。（4)钢模端、侧板孔位检查(目视测定）：将模板合拢后,插入所有的芯棒、销子等,确认是否贯通、抽拔顺畅。（5）整体目测检查（目视测定）：检查钢模的整体功能、构造、所有部件、外观以及机械装置等进行仔细检查，用目视确认钢模结构坚固，检查附件或配件是否齐全、有无缺陷；(6)钢模运抵现场之前，全数检验,不符合质量标准不得用于生产管片.8.2、浇捣前的快速检验（1）用专用的测量工具对钢模中心宽度和能显示钢模正确合拢的项目进行测试.（2）若超过误差尺寸，则重新整模,直至符合钢模合拢精度要求。8.3、钢模定期检验（1)在常规情况下，每套钢模每制作100环管片为一个检验周期.如有特殊情况，可缩短其检查周期或作针对性检查，复检合格后方可继续进行管片制作。（2)钢模的检查内容除进厂验收项目还包括有无作业引起的误差，以及混凝土接触面有无损伤及凹凸。（3）任意抽取不同套钢模生产的三环管片,水平整环拼装成环精度检查应作为钢模是否合格的最后手段，只有经过3环水平拼装检测合格后，才能认定钢模精度合格。8.4、钢模精度检测允许偏差表7钢模精度检测允许偏差序号项目检测要求允许误差（mm)1外形尺寸宽度内外侧各测三点±0.42厚度二环面、二端面各测三点0～+2。03弧、弦长内外侧各测三点±0.54外半径测三点±0。55内半径测三点±0.56环面角度两环面各测三点±0.047环面平整度两环面各测三点±0.48端面角度两端面各测三点±0。029端面平整度两端面各测三点±0。110螺栓孔直径与孔位±0.211螺栓孔与螺母不同轴度±0。412手孔预埋件位置±513防水衬垫和密封条沟槽边对于周边平面的吻合每沟槽边各测三点±0.514防水衬垫和密封条沟槽的宽度每沟槽各测三点+0。3~015防水衬垫和密封条沟槽的深度每沟槽各测三点+0.2～016表观形象及钢模缝隙表面应光滑、平整钢模缝隙0。59、管片质量验收9。1、管片混凝土管片每生产1班制作抗压强度试件一组,采用边长150mm的立方体标准试件，每30环应制作抗渗试件一组，试件在标准条件下养护；9.2、管片外观尺寸检验标准单块管片的外形尺寸检验：宽度－卡尺；厚度－卡尺。检测频率：抽取10％，但每天不少于1环。检查点数：3个点。单块管片的外观尺寸允许偏差序号项目检测要求允许误差（mm)1外形尺寸宽度内外侧各测三点±1.02厚度各环面/端面各测三点0～+23弧、弦长内外侧各测三点±1。04外半径测三点+2～05内半径测三点±16环面角度两环面各测三点±0.047环面平整度两环面各测三点±0。58端面角度两端面各测三点±0.029端面平整度两端面各测三点±0.110螺栓孔直径与孔位±1。011螺栓孔与螺母不同轴度±1.012预埋件位置±513防水衬垫和密封条沟槽边对于周边平面的吻合每沟槽边各测三点±1。014防水衬垫和密封条沟槽的宽度每沟槽各测三点+0。3~015防水衬垫和密封条沟槽的深度每沟槽各测三点+0.2～016表观形象表面应密实、光滑、平整、边棱完整无缺损9.3、管片水平拼装检验标准在钢模复试合格后进行三环管片试生产及三环水平拼装，以检验管片钢模的制作质量；每生产100环抽查3环做一次三环水平拼装检验.管片水平拼装台座必须经过检测，符合要求后方可使用.管片水平拚装检验标准序号项目检测要求允许误差(mm）1环缝间隙每环测4点≤1.02纵缝间隙每条缝测3点≤1.03成环后内径测4条(不放衬垫）±14成环后外径测4条（不放衬垫）+2~05纵、环向螺栓与螺栓孔间隙≥（螺栓孔直径－螺栓直径-2)9。4、抗渗检漏检验标准管片检漏试验：管片每生产50环抽查1块做检漏测试,即在0。8Mpa水压维持3小时条件下,渗透深度不超过保护层5cm为合格。若检验管片有1块不合格时，需加倍复验,若复验仍有1块不合格，则应对该批管片逐块检漏;发现检漏不合格管片,未经处理并监理工程师验证，不得用于工程中.10、外观质量控制管片生产成型后表面易出现较多的气泡和收缩裂缝，特别是气泡现象比较普遍，不但影响外观，关键部位的气泡还会对成型隧道防水质量造成影响。对于不影响实体及防水质量的少量气泡及收缩烈缝，管片出厂前需进行必要的修补。（1)对管片进行修补，管片厂必须上报专项施工方案，经过监理单位审批后方可实施。(2）每环管片修补前,必须经现场监理确认外观缺陷不影响实体及防水质量,否则应报废处理,允许进行修补的管片，管片厂必须建立详细的台帐，记录好生产时间、外观缺陷描述、修补时间等，并留存修补前后的影像资料备查.门窗工程质量检查标准门窗工程质量控制表格一阶段质量要点质量标准质量把关设计、选材质量控制设计严格把关尤其一些档次较高带纱扇的门窗，充分考虑纱扇固定、连接的牢固性和使用功能的方便、灵活。B。塑钢窗等易变形型材必须重视框、梃等处支撑的牢固。群策群力、方案多方认真探讨选材不留隐患选材首先必须满足相应规范和检测要求。所选型材不允许出现存在排水不畅、容易积水渗漏等质量隐患。门窗加工阶段质量控制门窗组装质量控制和检查门窗组装加工前须进行图纸交底，门窗加工须设工艺样板区。框、扇45度组角和90度拼装位置应使用平整钢片和加强片。B1.门窗框90度组角相应位置须加止水垫片和限位器；B2.必须用不锈钢紧固件固定；B3。90度拼装组角与结构接触端必须进行边框封堵；C.45度组角拼装应使用断面密封胶和组角胶及清洁剂.C1.密封胶和组角胶施工部位不要搞错，两种胶不得混用;C2.及时对拼缝处挤出胶体用清洁剂清除；D.梃拼装工艺检查要点D1。必须采用符合要求加强件和不锈钢紧固件连接;D2.拼装时必须采用组角胶拼装断面必须采用密封胶；D3。对拼装间隙需用中性硅酮透明胶进行封闭。E。平开系列排水槽设计尺寸宜为30X5㎜、距端100㎜,内外排水槽应错开；推拉系列排水槽设计尺寸宜为40X5㎜，扇闭合时落扇位置不得开设排水槽；排水槽孔应畅通,位置和数量符合要求。项目部、监理、施工总包方现场抽样检查，不符合要求不得进场安装门窗密封辅材安装质量控制和检查角部胶条的连接应使用专用的角部连接器进行连接;胶条角度裁剪使用专用胶条角度剪裁剪；胶条的粘接应使用专用的粘结剂进行粘接；合页等附件处胶条应到位且厚度需进行裁剪；推拉系列应安装止水垫片;中梃型材上下端口必须进行封堵。加工阶段质量控制标准使用型材规格必须符合公司和相应规范检测要求；加工尺寸符合规范要求；框扇平面垂直度、平整度符合规范要求，拼缝间隙不