PCB定义及应用领域分析

PCB定义及应用领域分析PCB定义及应用领域印制电路板，又称印刷电路板、印刷线路板、PCB，它为各类电子系统提供元器件的装配支撑和电气连接的功能，享有电子产品之母之称。目前PCB被广泛应用于电子产品制造领域，属于电子信息行业的重要组成部分。在整个电子产业链中，PCB属于上游产业，而钻针与铣刀则属于PCB加工制造专用的耗材。钻针与铣刀的市场发展前景取决于PCB市场的成长，而PCB市场取决于终端行业的发展。电子信息产业是我国重点发展的战略性、基础性和先导性支柱产业，是加快工业转型升级及国民经济和社会信息化建设的技术支撑和物质基础，是保障国防建设和国家信息安全的重要基石。PCB广泛应用于通信、消费电子、汽车、医疗器械、工业控制、航空航天等电子信息产业，在信息化、数字化的发展趋势驱动下，PCB行业有着广阔的市场空间和良好的发展前景。由于PCB用微型刀具主要用于PCB的加工制造，所以PCB产业的市场规模和发展一定程度决定了PCB用微型刀具市场的容量和增长潜力。高端化发展随着制造业升级对于切削刀具质量的提高，企业的产品研发将有更大投入，向高端化、智能化方向发展。硬质合金刀具是参与数字化制造的主导刀具，其产值占比上升与我国机床装备数控化升级的宏观背景相关。未来随着我国制造业持续升级，数控机床应用进一步推广，硬质合金刀具的产值占比将进一步提高。据分析，我国切削加工及刀具技术的水平与工业发达国家相比大致要落后15～20年。近年来国内轿车工业引进了几条具有国际20世纪90年代水平的生产线，但所用工具的国内供给率只能达到20%的低水平。为改变这种状况，我国工具行业需要加速进口刀具国产化的步伐，必须更新经营理念，从主要向用户卖刀具转到为用户提供成套切削技术，解决具体加工问题的经营方向上来。要根据自身产品的专业优势，精通相应的切削工艺，不断创新开发新产品。用户行业则应增大刀具费用的投入，充分利用刀具在提高效率、降低成本、缩短Intranet/Extranet，实现最大程度的资源（如切削数据库）共享。目前国内切削刀具高端市场中国际巨头企业占据较大份额。另一方面，随着现代制造业的蓬勃发展以及国家政策的鼓励扶持，我国数控刀具行业涌现出了诸如株洲钻石、上海工具厂、天工国际、等为代表的优秀企业，上述企业的部分重点产品在核心参数上已经达到国际领先水平，并与国际刀具巨头在全球市场展开了直接竞争，成为高端数控刀具实现进口替代的重要力量。虽然国内数控刀具产业起步较晚，企业规模较小，但随着我国经济水平快速提升和现代制造业的繁荣，中国已成为全球最大的刀具消费国。随着中国制造2025等国家战略的深入推进以及国际贸易摩擦日益频繁，国产品牌实现进口替代的迫切性愈发增强。切削刀具是机械制造中用于切削加工的工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以刀具一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。按照刀具材料不同，目前工业切削刀具可以主要分为高速钢、硬质合金、陶瓷以及超硬材料四类产品。机械加工早期主要采用高速钢刀具。随后，以硬质合金和陶瓷刀具为代表的新型材料刀具开始逐步替代原有高速钢刀具。随着产业升级与技术进步，超硬材料刀具开始广泛应用于工业加工，并在部分领域替代硬质合金和陶瓷刀具。随着国家工业制造实力的不断发展，加工工件复杂性和困难程度持续提升，工业加工从粗放式、手动式加工向精细化、自动化加工不断演进，对加工工具的稳定性、精细程度要求不断提高。以钻石刀轮产品所处的智能显示领域为例，多媒体与智能移动终端呈现出明显的轻薄化发展趋势，更轻、更薄是触控组件和显示组件的发展方向。下游产品的精细化发展对加工工具的精密度和稳定性提出了新的挑战。在机械加工领域，早期主要采用高速钢刀具。随后，以硬质合金和陶瓷刀具为代表的新型材料刀具开始逐步替代原有高速钢刀具。随着产业升级与技术进步，超硬材料刀具开始广泛应用于工业加工，并逐步替代硬质合金和陶瓷刀具。相较于硬质合金刀具、陶瓷刀具，超硬材料刀具整体上技术含量更高，生产工艺更为复杂。由于切削刀具种类多样，所需原材料同样种类较多，切削刀具上游主要有工具钢、硬质合金等原材料生产行业组成，其中硬质合金需求量最大的领域就是切削刀具;下游由机床、汽车、模具等行业组成，近年来下游对切削刀具的要求正在逐渐提高。超硬刀具及材料制品是现代制造业发展的重要配套设施，对提高制造业效率、促进制造业升级起着不可替代的作用。为了新材料、新装备产业的发展，我国政府出台了一系列产业促进政策，在十二五、十三五规划中对以飞机汽车、数字文化装备为代表的高端智能制造产业，及相关高档数控机床、新材料产业均多次强调，提出明确发展要求。并在后续推出的一系列政策中，明确要求重点发展高效、高性能、精密复杂刀具，发展新型超硬材料及设备、高速切削刀具等，政策的明确支持为行业发展起了着重要的支撑作用。刀具按工件加工表面的形式可分为五类：加工各种外表面的刀具、孔加工刀具、螺纹加工刀具、齿轮加工刀具和切断刀具，目前我国切削刀具中，用于表面加工和孔加工的市场份额最大，市场份额分别31%和22%。我国金属切削工具产量到达98．79亿件的顶峰，之后还是有所下滑，金属切削工具产量为83．09亿件，同比下滑7%。随着行业科技的发展以及下游要求的提高，超硬切削刀具比重提高，推动市场规模增长，我国切削刀具市场规模达到421亿元，同比增长8．5%;其中国产刀具占据64．85%的市场规模，进口刀具则占据35．15%。目前，超硬刀具行业内的中国企业已具备制造中高档超硬刀具的能力，并具有显著的产品性价比优势，西方国家以往在中高端专业市场的技术垄断已经被打破。根据十三五国家战略性新兴产业发展规划：在2025年前，国家重点支持数控机床、基础制造装备、航空装备、海洋工程装备与船舶、汽车、节能环保等战略必争产业优先发展;积极推进制造业创新中心建设工程、工业强基工程、绿色制造工程、智能制造工程、高端装备创新工程。我国超硬刀具市场规模存在巨大的成长空间。产业链市场在刀具产业链上游有碳化钨粉、钴粉、钢铁、陶瓷、超硬材料等，其中钨粉代表企业有厦门钨业、中钨高新、章源钨业等；钢铁行业代表企业有宝钢股份、鞍钢股份等。目前我国刀具市场上有欧科亿、华锐精密、博云新材、新锐股份、苏泊尔等一批优秀企业。刀具应用较多的为通用机械、汽车、航空航天、模具、机床工具、医疗等行业，通用机械行业优秀的企业有恒立液压、潍柴重机、神驰机电等；医疗行业优秀的企业有迈瑞医疗、新华医疗、乐普医疗等。进口品牌刀具在国内市场优势明显国内切削刀具市场竞争日益激烈，日系市场份额占的偏大，具体包括黛杰（DIJET）、三菱（MITSUBISHI）、京瓷（KYOCERA）、日立（HITACHI）、不二越（NACHI）、住友（SUMITOMO）、日研（NIKKEN）、大昭和（BIG）、Tungaloy、OSG、YAMAWA等。其次是中国台湾刀具，中国台湾刀具中比较有代表性的有虹钢富（HKF）、耐久（NINE9）、七骏（PSL）、泰精、正河源、三禄等。中国台湾刀具一般只在国内某一个省市设一到两个总代理，然后以多个经销商的方式做市场推广。最后是欧美刀具，欧美刀具虽然品质好，但售价偏高，对于国内模具制造业，接受程度略有保守，但这些似乎并没有影响到欧美刀具在国内的销售额，主要原因是使用者欧美刀具的客户主要以大中型企业、外资企业为主。而且，近年来，随着欧美先进机床引进的增多，拉动了欧美刀具的销售。中国切削刀具制造行业需求市场：伴随制造业转型刀具市场的消费情况和结构变化情况是我国制造业发展的晴雨表。我国切削刀具总规模经历2012年至2016年的波动后，随着十三五规划的落地，制造业朝着自动化和智能化方向快速前进，制造业转型升级推动切削刀具行业快速发展。2016-2018年我国切削刀具年消费规模出现明显快速增长，2018年刀具消费总额达到421亿元，超过2011年400亿的高点，创造了历史最高纪录。2019年受中美贸易摩擦加剧、汽车等下游行业持续下行的影响，我国刀具消费额有所下滑，下降至393亿元。参考2020年全国GDP的增长水平，初步估算2020年消费规模为402亿元。中国切削刀具制造行业供给市场：行业实现跨越式发展中国切削刀具行业起步较晚，但是随着汽车、航空、、模具、制冷、电力等精密制造业的快速发展，近年来行业实现了跨越式发展。根据中国机床工具工业协会数据，中国刀具产值从2015年的76．26亿元增长到2019年的115．54亿元。中国切削刀具市场前景光明在打造制造业强国的今天，中国政府已将机床行业提高到了战略性位置，把发展大型、精密、高速数控设备和功能部件列为国家重要的振兴目标之一。其中，金属切削刀具尤其是数控刀具的发展和应用水平的提升，对于制造业提升效率和降低成本的影响，正在被整个国家和行业予以更高的重视。中国切削刀具制造行业机遇与挑战并存，但是总体来看行业发展的有利因素占据了主导地位。结合国内外经济发展情况以及中国切削刀具行业自身的发展状况，预计未来几年刀具行业将迎来智能制造升级发展时期，我国刀具行业面临着由低端产品向高端产品过渡的时期。汽车模具航空航天等行业的高、精、尖的复杂刀具将是我国生产现代高效刀具的主要从业方向。预计到2026年，我国切削刀具行业消费市场规模将达到556．5亿元。全球刀具市场增速保持稳步增加趋势。2019年全球切削刀具市场规模为359亿美元，2020年全球切削刀具市场规模为370亿美元，同比增速为3%。全球刀具市场中，硬质合金刀具仍占据主导地位。全球刀具市场中，主要还是硬质合金刀具和高速钢刀具，硬质合金刀具占据63%，高速钢刀具占据26%。刀具材料发展的整体趋势是硬质合金、高速钢刀具占比下降，陶瓷、立方氮化硼、人造金刚石材料刀具占比提升。第四届切削刀具用户调查分析报告指出，相较于第二届刀具用户调查情况，陶瓷材料刀具占比增加了6%，立方氮化硼材料刀具占比增加了4%，人造金刚石材料刀具占比增加3%，同时硬质合金刀具占比降低了11%，高速钢刀具占比下降了5%。刀具广泛应用于各行各业，下游涵盖了汽车、摩托车，机床工具，通用机械，模具，航空航天，工程机械等应用领域。《金属加工》调查资料中显示应用于汽车、摩托车领域的刀具占比最高，为20．9%，应用于机床工具领域的刀具占比为18．1%，通用机械领域占比为15．1%，其余行业的占比均不超过10%。从零部件的整个生产过程来看，刀具支出的占比并不大。从产品成本构成角度来看，当刀具费用支出分摊到产品制造的各个环节时，刀具费用占比仅为3%。机械零件生产成本中，人工费用和设备费用占比最高，分别为31%和27%，工件材料费用占比为17%，厂房折旧和管理费占比为22%。刀具在产品成本端占比低，但直接决定机械加工产品质量。从机械加工效率角度来说，刀具的性能对提高机床切削速度和进给速度具有关键作用，性