明挖车站冠梁与砼支撑施工方案

重庆轨道交通九号线一期工程富华路站冠梁与砼支撑施工方案 编制：审核：批准：中建隧道建设有限公司重庆轨道交通九号线一期工程土建四标项目经理部二〇一七年六月目录31031编制说明 1323931.1编制依据 1224251.2编制原则 1128482工程概况 1197212.1地理位置 1104522.2设计概况 2194183施工部署 5197783.1施工管理组织机构 583373.2施工方法及工期安排 569793.3劳动力组织安排 570983.4施工机械设备表 675163.5主要工程数量 6208154冠梁及钢筋混凝土支撑施工 613084.1施工工艺流程 6195104.2工艺流程说明 769384.2.1测量放样 778784.2.2冠梁开挖及凿除围护桩桩头 7276254.2.3冠梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎 8165094.2.4模板安装 93794.2.5混凝土浇筑 10272034.2.6拆模、养护 11135184.2.7施工缝处理 11281504.2.8钢格构柱与支撑连接 13168585冠梁及支撑施工质量保证措施 14110165.1质量目标 14225535.2工程质量责任制 1444835.3质量控制措施及要求 14297286安全管理措施 15280746.1安全生产目标 15294676.2安全管理体系 15189526.3安全保证措施 1559437文明施工措施 16252727.1文明施工目标 16113197.2文明施工措施 16153998附件 16编制说明编制依据国家及重庆市有关地下工程施工的法律、法规；重庆轨道交通九号线一期工程土建四标《合同文件》；《重庆市轨道交通九号线一期工程富华路站主体围护结构图》；《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—2012）；《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）《混凝土结构工程施工质量验收规范（2011年版）》（GB50204-2002）；《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18—2012）；《工程测量规范》（GB50026—2007）；《城市轨道交通技术规范》（GB50490-2009）编制原则（1）遵循相关文件要求，确保实现业主要求的安全、质量、工期、环境保护、文明施工等各方面的工程目标；（2）施工指导思想：施工方案可行、施工技术先进、施工组织科学，重信誉、守合同，优质、安全、按期完成本工程；（3）严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程；（4）充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织与周边环境问题，做到施工对周边环境的影响最小化；（5）方案编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相结合，重点项目和一般项目相结合，总体上使施组具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点；（6）合理配备机械设备及劳动力资源。工程概况地理位置富华路站是重庆轨道交通九号线一期工程的第7个车站，车站位于富华路与大化路交叉路口处，呈东西向布置，站前为红岩村站，站后为华村站（原化龙桥站）。站位北侧为瑞安雍江悦庭、雍江御庭、人和街小学等，站位南侧为重庆市工业学校、重庆二十九中。具体示意图如下：图1.01富华路站周边环境示意图设计概况重庆轨道交通九号线一期工程线路起于沙坪坝区高滩岩，终于回兴。一期工程线路全长约32.440km，其中地下线30.061km，高架线2.379km。富华路站位于渝中区富华路下方，呈东西向布置。富华路站为九号线与五支线叠岛换乘车站，九号线在上方，五支线在下方。车站设计起讫点里程为右SK7+111.848～右SK7+479.500，总长度367.852m。车站为明挖岛式车站，站台宽15m，为地下四层三跨矩形框架结构(局部为地下二层、三层)，结构标准段内轮廓净宽22.7m，净高26.69m。本站线路设计坡度为0.2%。车站明挖基坑平均深度约30m，标准段基坑净宽24.9m。基坑主要采用桩+内支撑方案，第一道支撑为混凝土支撑。A型、C型（部分除外）、D型围护桩桩顶钢筋混凝土冠梁采用冠梁1，截面尺寸为1200mm（宽）×1000mm（高）；B型围护桩桩顶钢筋混凝土冠梁采用冠梁3，截面尺寸为1000mm（宽）×1000mm（高）；维护桩关键节点W36~W37之间的C型桩桩顶钢筋混凝土冠梁采用冠梁2，截面尺寸为1200mm（宽）×800mm（高）；基坑南侧下台阶处E型桩（主体基坑）桩顶钢筋混凝土冠梁采用冠梁4，截面尺寸为1000mm（宽）x800mm（高）；基坑南侧上台阶处E型桩（附属基坑）桩顶钢筋混凝土冠梁采用冠梁3，截面尺寸为1000mm（宽）×1000mm（高)。冠梁配筋情况见图：图2.01冠梁1配筋图图2.02冠梁2配筋图图2.03冠梁3配筋图图2.04冠梁4配筋图图2.05关键节点W37~W38之间的C型桩桩顶冠梁示意图混凝土支撑截面尺寸为1000mm×1000mm、1500mm×1000mm（1根），联系梁600mm（宽）×600mm（高），在端头井周边四角设置混凝土板撑，小里程端设角板撑厚度为300mm，大里程端设混凝土板撑厚度为500mm。具体规格等详细参数及配筋详见下图、第一道钢筋混凝土支撑平面布置图见附图1。图2.06混凝土支撑截面配筋图图2.07混凝土支撑截面配筋图1000×1000截面1500×1000截面图2.08混凝土系梁截面配筋图施工部署施工管理组织机构`图3.01组织机构图施工方法及工期安排针对现场实际情况，围护结构强度已达到冠梁施工条件后即可进行冠梁施工，冠梁按30m左右分段施工，相应冠梁、砼角板撑和砼支撑一次完成。冠梁和第一道砼支撑施工时，须采用人工凿除围护桩桩顶浮渣并开挖表层土方至底标高，为冠梁和第一道支撑施工提供工作面。冠梁及砼支撑施工时间为2017年5月1日-2017年7月30日。劳动力组织安排根据工程的特点及施工组织设计的要求设置组织机构，配备劳动定员，明确岗位职责，主要劳动力组织见下表：表3.01劳动力组织表序号工种人数主要工作内容1管理人员10现场、指挥、技术、质量、材料、测量、安全2吊车司机2汽车吊车驾驶3钢筋工15负责钢筋加工及安装4模板工及砼工20负责模板安装及拆除、砼浇注作业其它辅助工作等5电工2负责施工中的涉电作业施工机械设备表冠梁及砼支撑施工所需主要配套机具设备见下表，其相关配置数量及所需技术性能根据具体的工程要求选定。表3.02主要机具设备表序号机具设备名称型号及规格数量用途1挖掘机2台土方清运、挖装2钢筋切割机GQ501台钢筋加工3钢筋弯曲机GW401台钢筋加工4电焊机BX3-500、AX-3005台钢筋加工5空气压缩机3台浮浆凿除6振动棒2台混凝土浇注7潜水泵2台抽排水8自卸汽车3台土方外运主要工程数量表3.03主要材料数量表序号材料名称单位数量备注1钢筋t177.172混凝土m31130.05冠梁及钢筋混凝土支撑施工施工工艺流程冠梁能够将所有的围护桩连接成整体，可以提高整个结构抗倾覆的能力，砼支撑施工与冠梁施工同步进行，冠梁与砼支撑连接处需整体浇筑，浇筑面要垂直于混凝土支撑面。冠梁及混凝土支撑安排在围护结构分段施工完成后分段组织施工。采用组合钢模板或木模，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场灌注，插入式振动器捣固密实，洒水养生。具体工艺流程见下图。凿除围护桩桩头凿除围护桩桩头图3.02冠梁及砼支撑施工工艺流程图工艺流程说明测量放样（1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。（2）待基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。（3）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。（4）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。冠梁开挖及凿除围护桩桩头冠梁开挖：开挖前，进行测量放线，确定冠梁开挖深度；采用挖掘机进行冠梁开挖，开挖时注意控制冠梁开挖标高，避免超挖。凿除桩头：桩头凿除采用环切法凿除，先在凿除部位进行四周打孔，再采用机械整体把桩头拔出，提高桩头凿除效率，同时采用风镐配合，确保桩头凿除质量。另桩头凿除前，对预埋测斜管的桩位标明确标志，以保证测斜管完好。开挖基坑内土方至第一道钢筋砼支撑底标高处以满足施工空间，然后人工用风镐凿除围护桩桩顶浮浆，凿除至冠梁梁底标高，且保证围护桩顶部劣质混凝土全部凿除，并将表面凿毛用水清洗干净。浮浆凿除前在迎土层导墙上标注出预埋测斜管和超声波检测管位置，凿除时注意保护预埋测斜管及超声波检测管，不要将其碰断。如测斜管或超声波检测管发生断裂，应及时采用相同材料进行接长处理，并保证不得低于冠梁顶标高，同时对其进行封堵、覆盖，严禁让泥土或混凝土落入管中。冠梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎（1）钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；（2）钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；（3）钢筋制作时，应严格按照图纸和规范下料，保证钢筋的规格、焊接长度、箍筋尺寸、间距等符合要求；（4）钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行，横向支撑1/3跨位置严禁出现钢筋接头；（5）钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；（6）冠梁主筋采用HPB300、HRB400钢筋，钢筋直径≥22mm，采用机械连接（Ⅱ等强直螺纹套筒），箍筋采用绑扎方式。冠梁、混凝土支撑净钢筋保护层3.5cm。冠梁箍筋间距20cm，不设加密区。冠梁钢筋绑扎时应在底部每间隔1m设置一个混凝土垫块，保证混凝土浇筑时冠梁底部钢筋保护层厚度满足35mm。混凝土支撑梁预埋钢筋应伸入冠梁锚固长度35d，并带直角弯钩，其中弯钩长15d。（7）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；（8）钢筋加工及安装位置允许偏差应符合下表规定：表4.01钢筋加工允许偏差值（mm）项目允许偏差调直后局部弯曲d/4受力钢筋顺长度方向全长尺寸±10弯起成型钢筋弯起点位置±10弯起高度0-10弯起角度2°钢筋宽度±10箍筋宽和高+5-10表4.02钢筋制安允许偏差及检验方法项

目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三次，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间

距±10钢尺量两端、中间各一点，排

距±5取最大值保护层厚度±5钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连接三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查（9）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。（10）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工；（11）围护桩预留钢筋在冠梁、支撑钢筋绑扎前，应调直，才能进入下道工序，不得使用氧气乙炔破坏钢筋。模板安装（1）冠梁及第一道钢筋混凝土支撑侧模与底模均采用15mm厚覆木胶合板，模板支立前应清理干净并涂刷脱模剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑砼支撑采用对拉杆形式支护，竖向支护不少于两道。（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后铺设砼支撑底模。（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。（4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、斜撑等组成，主龙骨间距1m，次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。（5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。（6）模板制作及安装的偏差应符合下表规定：表4.03现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验仪具轴线位置5经纬仪、钢尺截面内部尺寸＋4，－5钢尺相邻两板表面高低差2钢尺表面平整度5靠尺或塞尺（7）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。（8）模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。混凝土浇筑（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，第一道钢筋混凝土支撑、系梁和冠梁均采用C30混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。（2）试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求；检查模板是否加固好，防治浇筑过程中出现爆模和模板位移等现象。（4）混凝土罐车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。（5）振动棒的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。（7）冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。拆模、养护（1）混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。（2）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。（3）每次浇筑至少留置一组标准砼养护试件，同条件试件留置组数根据现场实际需要确定。（4）混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。施工缝处理（1）对砼施工缝进行凿毛处理，在浇筑砼前用水冲洗干净并充分湿润。冠梁分段接头见下图：图4.01冠梁分段接头图对于斜撑处根据现场施工条件如需设施工缝需按照下图处理，断面示意图参照冠梁分段接头图。图4.02斜撑处施工缝预留平面示意图（2）钢筋连接加强质量控制，严格按设计及规范要求施工，确保钢筋连接质量。（3）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边卸料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝的捣实工作，使其紧密结合。振捣时采用插入式振动器，振捣注意事项：=1\*GB3①振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。=2\*GB3②每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其要注意。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。=3\*GB3③振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的顺序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍（400mm）,靠近模板边缘处为作用半径的0.5倍（200mm）,振动棒使用时，振动棒距模板不应大于振动棒作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。在混凝土初凝前进行第二次振捣，保证混凝土的密实及防止混凝土的漏振。④浇注完毕12h内对后浇带进行养护，并保持15d以上。混凝土浇筑收浆和抹压后，采用塑料布覆盖，防止表面水分蒸发，混凝土硬化至可上人时，持续浇水养护。混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。（4）加强砼质量控制，避免出现砼出现以下质量通病：=1\*GB3①蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，模板有缝隙使砂浆从下部涌出而造成。=2\*GB3②露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。=3\*GB3③麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。=4\*GB3④孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。=5\*GB3⑤缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。钢格构柱与支撑连接钢格构柱与支撑连接详见下图。图4.03砼支撑与钢格构柱连接平面示意图图4.04砼支撑与钢格构柱连接断面示意图冠梁及支撑施工质量保证措施为了加强本工程建设的质量管理，明确施工单位对工程质量的责任，保证工程按计划优质快速、顺利建成，特制定本质量保证措施。施工单位在本工程建设中将遵照本质量保证措施，开展工程质量管理活动，承担质量责任。质量目标杜绝直接经济损失100万元及以上的质量事故；交验工程质量达到国家、行业质量验收标准，符合设计文件和有关技术规范要求；单位工程一次验收合格率100%；争创重庆“巴渝杯”奖，并配合全线争创“鲁班奖”。工程质量责任制为了加强本工程建设的质量管理，明确施工单位对工程质量的责任，强化“谁施工，谁负责”的原则，本工程实行工程质量责任制，由项目经理部经理任本工程的质量责任人。质量控制措施及要求土方开挖时，应先由测量人员做好场地高程的测放工作，保证冠梁、水平支撑等位置标高准确；土方开挖时，应在无结构构件场地向周边适当放坡，放坡坡度控制在0.5%～1%之间，以确保场地渗透水、雨水等自然排泄；围护桩桩顶破除时，应严格控制破除的高度，采用环切法破除；围护桩顶部新旧砼交界处应清理干净，并用水冲洗，露出新鲜石子；为保证新旧混凝土连接性能，在围护桩桩顶应涂刷纯水泥浆2～3遍，保证该部位冠梁与围护桩连接牢固；钢筋绑扎时应严格按照图纸设计要求，控制好钢筋型号、间距、搭接锚固长度；对于单面搭接焊的主筋，应保证搭接长度满足设计要求，焊缝饱满光滑、无夹渣；焊接应做好工艺检验与现场抽检，保证检验合格后方可进行钢筋的安装施工；模板安装：模板拼缝应严密，拼缝处钉铁皮封闭，避免漏浆影响砼质量；侧模压底条及钢管固定、斜支撑等均须严格按方案设计布设，斜支撑支顶牢固、无松动，避免砼浇筑时胀模、爆模而影响梁砼质量和梁外观尺寸；混凝土浇筑时，应确保浇筑的连续性，振捣密实；避免冷缝、蜂窝等质量通病的出现；在前后段混凝土交界面应按混凝土流淌自然形成坡面，并及时派人清理打凿，清除表面浮浆及松动石子，保证梁截面连接完整性。安全管理措施安全生产是关系到社会稳定和每个职工的生命及国家财产的大事，是关系