框架涵施工技术交底

施工技术交底交底单位名称：中铁二局成绵乐客运专线工程指挥部一项目部记录编号：新建铁路成绵乐客运专线CMLZQ-5标DK172+3802-5×5.5框架涵施工技术交底内容：本段工程概况1、施工准备 2、涵洞施工方法、工艺及技术措施 2.1、框架涵施工方法 2.2、支架搭设及拆除 2.3、钢筋加工 2.4、模板安装与拆除 2.5、混凝土施工 3、防水层施工4、沉降缝施工 5、帽石施工 6、涵背、涵顶回填7、工艺流程8、施工注意事项9、环保、水保措施10、安全文明保证措施参加人员：第一作业队框架涵施工班组交底人：接受人：本段工程概况：本涵洞中心里程DK172+380,结构形式2-5×5.5框架涵，涵洞全长22.04米。本框架轴线与线路中心线法线的交角为45度，洞口斜交斜做，采用明挖现浇施工。出入口帽石设防护网。1、本框架涵环境作用等级为H2，主体箱身采用C35抗侵蚀性钢筋混凝土；涵洞进出口均采用八字墙型式，护墙材料：C30抗侵蚀性混凝土墙身及基础；C30混凝土帽石。2、本框架涵置于粉质黏土层上，为保证涵基的稳定及安全，基底采用CFG桩对基底软弱层进行加固，设计桩径d=0.5米，按照间距1.5米正三角形布置，桩底进入卵石土不小于0.5米，加固复合地基容许承载力不小于0.15MPa。3、本框架箱体平置，正交箱内路面设20cm厚C30混凝土。下用夯填碎石土调整坡度，并在C30混凝土内设Φ10@20×20cm钢筋网，出入口护墙范围内设20cm厚C30砼路面。下设35cm厚M10浆砌片石铺砌，下设10cm厚碎石垫层。4、框架涵箱身顶面的防水采用防水卷材，箱身侧面采用防水涂料。5、路基两侧设M10浆砌片石检查台阶。6、本框架箱底置于松软土（粉土）层上，基底换填砂夹卵石至〈4〉类卵石土层上，换填要求分层夯填实心密实，要求换填后的地基承载力不小于0.18Mpa。7、出入口护墙背面设30cm厚砂夹卵石反滤层，护墙上设泄水孔。8、框架两侧基坑应分层回填级配碎石，出入口两侧基坑分别回填土。桥路过渡段按照路基专业相关标准和要求办理。9、本框架桥下净空高度小于5.0米，于出入口侧设置限高防护，按《二设桥参（2005）6013》图办理。

工程量列表见下表涵洞DK172+380主要工程数量表部位工程项目单位数量主体工程现浇钢筋砼箱身挖土方（无水）m31579挖土方（弱水）m32913顺线路长度m16.476轴向长度m22.04箱体顶面积m2256.8C35混凝土m3509.1HPB235钢筋kg10029.3HRB335钢筋kg98703.9钝角加强HRB335钢筋kg2719.4C30混凝土垫层m353.1附属工程护墙C25混凝土墙身m3297.3C25混凝土基础m3239.1C30混凝土帽石m39.5C30混凝土流水面m322.2C30混凝土路面m322.2夯填碎石m388.8M10浆砌片石m357.5挖土方（有水）m31334护墙排水砂夹卵石反虑层m345.7PVC管（ø0.1m)m92箱内砼栏杆C30混凝土m39.9HPB235钢筋kg585.9防水层顶面甲种防水层面积m2300.9M10水泥砂浆找平层m320.1C40纤维混凝土保护层m314.5侧面m2293.1丙种防水层面积聚氨脂涂料m2293.1不透水土壤（20cm厚）m358.6沉降缝橡胶止水带m158.7弹性密封膏m29.8遇水膨胀橡胶m249.1聚苯乙烯硬质泡沫板m249.1回填土方m3434级配碎石m3627.6检查台阶M10浆砌片石m39.8弃土方m32779防护网钢性防护网m259.3底座C35混凝土m33.3底座HPB235钢筋kg122.3临时改沟土方（包括填挖）m3100M10浆砌片石m395临时便道土方（填挖）m3300泥结碎石路面m390砂夹卵石基层m3150限高架套2箱内流水面及路面C30混凝土路面m322填砂夹卵石m355.4C30混凝土路面m322

1、施工准备⑴、开挖前场地完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、安全设施准备就绪。⑵、熟悉施工图纸技术要求，测量放样、水准点设置，同时做好其它开工所需要准备工作。⑶、施工前应放线核查线路与道路的交叉里程，交叉角度，如与设计图纸不符，应通知相关单位研究处理。⑷、施工前应做好防水、排水措施确保施工质量。⑸、对段内地表水、地下水及施工用水水质进行取样复查。若地表水、地下水复查结果与设计不符时，应及时通知有关单位处理，不得使用有侵蚀性水作为施工用水。⑹、人员、机械必须进场

DK172+380框架涵主要施工机械设备序号名称规格单位数量备注1挖掘机台12装载机台13振动压路机台14自卸汽车台15插入式振动器台46电焊机台32、涵洞施工方法、工艺及技术措施涵身钢筋在钢筋加工场进行，现场绑扎，立模浇注混凝土。模板采用组合钢模辅以方木。视现场实际和设计情况，采用分节灌注或一次完成。先施工底板，再施工两侧边墙、顶板，边墙施工采取两侧对称同时灌注。2.1、框架涵施工方法2.1.1、基础垫层在三通一平工作完成后，组织测量人员放样。在垫层施工位置两侧安装模板，由于垫层面积较大，在浇灌混凝土之前，必须测量标高控制垫层混凝土的浇灌标高。在模板内浇筑20cm厚C40混凝土垫层，注意在垫层中间设置一层Φ12，间距为15×15cm钢筋网，要求混凝土垫层捣固密实、养护及时，12小时后拆模，不足24小时不得上人。2.1.2、架子搭设安全技术要求(1)立杆垂直度偏差不得大于架高的1／200。

(2)立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合以下要求：

立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步内不允许有二个接头。(3)立杆顶端应高出墩身顶1.2m。(4)脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫铁块表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。(5)大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m。(6)大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。并应避免设在纵向水平跨的跨中。(7)架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1／300。(8)小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。(9)每一个主节点(即立杆、大横杆交汇处)处必须设置一小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，靠墩身一侧的外伸长度不应大于250mm，外架立面外伸长度以10Omm为宜。操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2，施工层小横杆间距为1m。(10)脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板平铺，应铺满铺稳，靠墙一侧离墙面距离不应大于150mm，拐角要交圈，不得有探头板。(11)搭设中每隔一层外架要及时与结构进行牢固拉结，以保证搭设过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件。(12)

脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置；中间每道剪刀撑的净距不应大于9m。(13)剪刀撑的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均必须采用对接扣件连接。(14)剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。(15)用于大横杆对接的扣件开口，应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣件不得朝上。(16)外架施工层应满铺脚手板，脚手架外侧设防护栏杆一道和挡脚板一道，栏杆上皮高1.2m，挡脚板高不应小于180mm。栏杆上立挂安全网，网的下口与墩身挂搭封严(即形成兜网)或立网底部压在作业面脚手板下，再在操作层脚手板下另设一道固定安全网。(17)剪刀撑是在脚手架外侧交叉成十字形的双杆互相交叉。与地面成45°～60°夹角。作用是把脚手架连成整体，增加脚手架的整体稳定性。

2.1.3、架子搭设工艺流程：

在牢固的地基弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧(装设与柱连接杆后拆除)→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。

其中施工平台应用安全网封闭，操作平台和梯道按标准设置好1.2m围护栏杆，同时设置18cm档脚板，并涂上黄黑油漆。

2.1.4、架子拆除安全技术要求架体拆除依据“先搭后拆，后搭先拆，由上至下，从左到右”的原则进行拆除。

脚手架拆除安全技术要求：

(1)外架拆除前，工长要向拆架施工人员进行书面安全交底工作。交底有接受人签字。

(2)拆除前，班组要学习安全技术操作规程，班组必须对拆架人员进行安全交底，交底要有记录，交底内容要有针对性，拆架子的注意事项必须讲清楚。

(3)拆架前在地上用绳子或铁丝先拉好围栏，没有监护人，没有安全员工长在场，外架不准拆除。

(4)架子拆除程序应由上而下，按层按步拆除。先清理架上杂物，如脚手板上的混凝土、砂浆块、U型卡、活动杆子及材料。按拆架原则先拆后搭的杆子。剪刀撑、拉杆不准一次性全部拆除，要求杆拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。

(5)拆除工艺流程：拆护栏→拆脚手板→拆小横杆→拆大横杆→拆剪刀撑→拆立杆→拉杆传递至地面→清除扣件→按规格堆码。

(6)拆杆和放杆时必须由2--3人协同操作，拆大横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递，下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。

(7)拆架人员必须系安全带，拆除过程中，应指派一个责任心强、技术水平高的工人担任指挥，负责拆除工作的全部安全作业。

(8)拆架时有管线阻碍不得任意割移，同时要注意扣件崩扣，避免踩在滑动的杆件上操作。

(9)拆架时螺丝扣必须从钢管上拆除，不准螺丝扣在被拆下的钢管上。

(10)拆架人员应配备工具套，手上拿钢管时，不准同时拿扳手，工具用后必须放在工具套内。

(11)拆架休息时不准坐在架子上或不安全的地方，严禁在拆架时嬉戏打闹。

(12)拆架人员要穿戴好个人劳保用品，不准穿胶底易滑鞋上架作业，衣服要轻便。

(13)拆除中途不得换人，如更换人员必须重新进行安全技术交底。

(14)拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。扣件要分型号装箱保管。

(15)拆下来的钢管要定期重新外刷一道防锈漆，刷一道调和漆。弯管要调直，扣件要上油润滑。

(16)严禁架子工在夜间进行架子搭拆工作。未尽事宜工长在安全技术交底中做详细的交底，施工中存在问题的地方应及时与技术部门联系，以便及时纠正2.3、钢筋施工①、钢筋施工时，对预埋件的安装位置、稳固程度制定切实可行的保证措施。②、钢筋按设计规格、尺寸、形状在加工厂加工成型，现场绑扎；涵身钢筋布置较密，要求钢筋加工、安装尺寸准确，钢筋接头类型及安装时接头相错量符合规范要求。施工时先绑扎底板及部分边墙钢筋，浇筑底板混凝土后，再绑扎边墙及顶板钢筋，立模浇筑边墙及顶板混凝土。③、钢筋按照结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。④、钢筋施工完备后，对每个结构面预留出设计所需保护层厚度（最外层钢筋净保护层均采用45mm），以满足结构的设计受力状况和结构防水的要求。⑤、结构钢筋绑扎时一定要做好对橡胶止水带的保护。钢筋的制作安装应保证其具有良好的抗拉性能；钢筋扎结完毕后，垫混凝土垫块，当所有钢筋扎结完毕后，要检查钢筋数量、位置是否正确，清理所有杂物，并用高压水冲洗干净，达到模板光亮，给混凝土外表光亮提供可靠保证。经自检合格并请监理工程师复核签字后，方可进入下一工序。2.4、模板安装拆除（1）模板安装①、为保证主体的结构质量和外观质量，主体内、外模均采用组合钢模。内部竖向支撑采用钢管支架加顶托、底座进行支护，支架水平间距90×60㎝，竖杆底部设置15×20㎝方木作支垫，顶部也设置15×20㎝方木形成底模支撑体系；内部横向支撑采用钢管加顶托进行支护；并加设剪刀撑以加强横向稳定性；内箱模板加肋结构采用12cm×10cm方木做成受力骨架，方木间距50cm。②、为防止漏浆，两块模板间均采用胶纸贴缝。外模板加肋结构采用12cm×10cm方木做成受力骨架，方木间距50cm。外模采用16号工字钢上下与加固钢筋焊接成为一个整体进行加固，辅助钢管架加强外模加固系统。同时在上部和下部及拐角处加强支撑，以防模板变形。本标段框架涵一律禁止使用对拉螺杆进行加固。③、模板在使用前必须打磨、上油，保证混凝土浇筑后的光洁度。④、模板须保证结构各部分形状尺寸和相互位置的准确性，接逢严密，不得漏浆、跑模⑤、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性作全面检查，经监理工程师签认后方可浇筑混凝土，浇筑时应密切观察模板变形以及时纠正。eq\o\ac(○,6)、浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。

（2）、模板拆除

模板拆除的前提是混凝土的强度应达到设计要求，模板拆除一般是先拆非承重部位，后拆承重部位，并做好不损伤构件或模板。eq\o\ac(○,1)拆除模板时不得站在正拆除模板的正下方，或正拆除的模板或支架上；eq\o\ac(○,2)模板拆除要注意讲究技巧，不得硬撬或用力过猛，防止损坏结构或模板；eq\o\ac(○,3)拆下的模板不得乱丢乱放，钢模板要及时清除粘结的灰渣，修理、校正变形和损坏的模板几配件，板面应刷隔离剂，背面补涂脱落的防锈漆；eq\o\ac(○,4)已拆除的结构应在混凝土达到设计强度等级后，才允许承受全部计算荷载；eq\o\ac(○,5)脱模应注意使各部分受力均匀，不损坏构件边角或避免造成构件裂缝。（3）、模板安装验收标准模板安装允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法1轴线10每个构件（逐件检查）

3用经纬仪和钢尺量纵横两个方向2前沿线53用经纬仪或拉线和钢尺量两端和中部3标高±103用钢尺量两端及中部4截面尺寸+5-101用钢尺量两端及中部的上口、下口5顶面对角线差251用钢尺量6长度±104用钢尺量顶部和底部7全高竖向倾斜151用经纬仪或吊线和钢尺量两侧面8侧向弯曲矢高L/1000且不大于251拉线用钢尺量最大值9预埋件、预留孔位置10每个预埋件（抽查10%且不少于3个）1用钢尺量2.5、混凝土施工①、混凝土浇筑分为二次，第一次浇筑底板及竖直的50cm边墙，第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土。②、主体结构选用混凝土，具备缓凝、高流态的特点，以适应结构混凝土灌注工艺需要和确保结构混凝土质量。③、混凝土用混凝土运输车运送至灌注地点，泵送至灌注面。④、结构底板、顶板混凝土采取分幅灌注，每幅宽2.0m，侧墙混凝土的灌注必须分层对称地进行，层高为0.50⑤、结构混凝土采用“一个坡度，薄层浇注，循序推进，一次到顶”的灌注方法来缩小混凝土暴露面；以及加大浇筑强度以缩短浇注时间等措施防止产生浇注冷缝，提高结构混凝土的防裂抗渗能力。⑥、防水混凝土施工缝处采用二次捣固工艺施工，即对浇筑后的混凝土在振动界限以前给予二次振捣，能够排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝。同时又减小内部裂缝，增加混凝土密实度，从而提高抗裂及抗渗性。二次捣固的恰当时间必须经试验测定即：将运转着的振动棒以其自身的重力逐渐插入混凝土进行振捣，如果混凝土仍可恢复塑性的程度使振动棒小心拨出时混凝土仍能自行闭合，而不留下孔穴，此时施加的二次振捣是适宜的。二次震捣时间既要考虑技术上的合理，又要满足分层浇筑、循环周期的安排，重要的是避免由于操作失误而造成冷接头。⑦、每节段施工缝在混凝土浇注前必须凿毛及清洗干净，不能在浇注前灌注同等标号水泥砂浆的施工缝，都采用涂抹YJ-302混凝土界面处理剂处理，以提高混凝土接缝处的粘接力。⑧、混凝土灌注过程中，采用插入式捣固器振捣混凝土，在钢筋密集区采用φ50捣固器，设专人捣固确保混凝土浇筑质量。⑨、顶板及结构外墙采用覆盖养护，侧墙内侧采用喷水养护，底板采用蓄水养护。⑩、顶板混凝土灌注后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，消灭混凝土凝固初期产生的收缩裂纹，又保证结构外防水层粘土牢固。3、防水层施工⑴、防水层材料本框架涵涵箱身顶面的防水采用防水卷材，箱身侧面采用防水涂料。防水卷材采用氯化聚乙烯防水卷材（或高聚物改性沥青防水卷材）和黏结剂；防水涂料采用聚氨酯防水涂料。⑵、防水卷材的施工要求：①、为保证质量，混凝土面和防水材料，铺装面基层必须平整、干净、湿润、无凹凸、无不平浮灰、油污、蜂窝及麻面。②、准备好防水卷材、黏结剂、圆形防水材料搅合桶、220v电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。③、防水卷材的搭接厚度均不小于8cm，防水涂料涂刷厚度为1.5mm，前后两次的涂层应接好茬。④、对铺贴好的防水卷材应做好成品养护。⑶、防水涂料的施工要求①、为保证质量，混凝土面和防水材料，铺装面基层必须平整、干净、湿润、无凹凸、无不平浮灰、油污、蜂窝及麻面。②、防水涂料必须按产品适用说明进行配比，防水涂料应搅拌均匀，每次搅拌以30kg为宜，搅拌时间约3～5分钟。砂粒径20～40mm为宜。③、聚氨脂防水涂料可选用喷涂或刮涂的施工方式，厚度2mm，应分两次喷涂均匀，喷涂后应随即喷洒砂一层。⑷、防水层的质量检查①、防水涂料准确，搅拌均匀、无漏刷现象。②、防水卷材粘帖密实，表面平整、无歪斜、无皱褶、鼓泡、接口不严或边缘翘起现象。③、对上述各项检查，除可用肉眼观察检查的项目外，用衡器检查防水涂料的配比，用橡胶测厚仪检查涂层切片样品的厚度。⑸、保护层的施工要求①、防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。②、将石子、砂子、水泥倒入搅拌机中预混1分钟，然后加水，减水剂及纸袋包好的纤维网（连同纸袋一起加入），混合3～5分钟，均匀即可。③、将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在桥涵结构的防水层上，用平板振捣器捣实，直到无可见的空间为止，然后用刀抹平。④、纤维网混凝土面层做好后，应采取必要的保水养护措施，避免快速失水，冬季施工应加入防冻剂。⑹、保护层的检查、验收标准①、外观无肉眼可见裂缝。②、混凝土试制时应进行抗压、抗折、抗拉强度试验及抗渗标号试验，各项应满足：抗压强度≥23.0MPa；抗折强度≥6.0MPa；劈拉强度≥4.5MPa；抗渗标号≥12；③、施工记录应完整、清晰。⑺、注意事项①、防水层不得冒雨施工，夏季应避开高温时间，四级以上的强风天气不得施工。②、涂料运至施工现场，要进行抽样复测，如复测结构质量不合格（达标不够、涂料离席、结块）不得施工。③、涂料必须按易燃品有关规定储存和运输，远离热源，杜绝曝晒，施工现场严禁明火，以免造成火灾。④、施工时涂料不得敞口放置，用后应及时将容器盖拧紧。⑤、采用水泥浆粘结剂，应对基层进行润湿检查，如太干燥应对基层进行表面润湿；如遇雨季施工，只要雨停表面无积水即可施工。六小时内天气有雨不宜施工。4、沉降缝施工涵洞施工时，根据现场基底地质变化情况，每隔2～6m设置一道沉降缝，沉降缝宽3cm，在现浇基础砼及涵身砼时，用3cm厚的橡胶止水带和聚苯乙烯硬质泡沫板隔开，形成断缝，沉降缝外侧采用遇水膨胀橡胶以及密封膏填缝。沉降缝的具体尺寸见施工图。⑴、止水带施工方法①、橡胶止水带在混凝土浇注过程中应部分或全部浇埋进混凝土中。②、在浇埋混凝土以前要先使其在界面部位保持平展，接头部分粘结紧固，再以适当的力充分浇捣、震荡混凝土定位止水带，使其与混凝土良好结合，以免影响止水效果。⑵、止水带施工注意事项在施工过程中，由于混凝土中有许多尖角的石子和锐刃的钢筋，所以在浇捣和定位止水带时，应注意浇捣的冲击力，以免由于力量过大而刺破橡胶止水带。如发现有破裂现有破裂现象应及时修补，否则在接缝变形和受水压时橡胶止水带所能抵抗外力就会大幅度降低。具体注意事项如下：①、在定位橡胶止水带时，一定要使其在界面部位保持平展，更不能让止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调整。②、在固定止水带时，只能在止水带的允许部位保持平展，不得损坏本体部分，并应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。③、在混凝土浇捣时，还必须充分震荡，以免止水带和混凝土结合不良而影响止水效果。④、止水带接头粘接良好，一般采用热硫化连接的方法，不加任何处理的所谓“搭接”是不允许的。5、帽石施工：待箱身砼浇注至设计标高后，报请现场监理工程师检查后，立即进行台帽砼浇注，同时应注意台帽上的栓钉孔的预留。6、涵背、涵顶的回填涵洞施工完成后，在涵身两侧大于两倍孔径的范围内对称分层夯实回填。回填材料采用砂砾、碎石等符合设计要求的透水性材料填筑，透水性材料有合理的级配，小于2cm的粒料中通过0.074mm筛孔的细料含量不大于10%，填料最大粒径不大于50mm。回填工作由人工配合机械实施，距离涵洞较近部位采用小型机械夯填，较远部位采用压路机压实。出入口采用土回填涵洞顶面路基填筑：在涵身混凝土强度达到100%后方可进行，当洞顶覆土厚度小于1m时杜绝重型机械通过。

7、工艺流程：工艺流程见下页框图帽石施工帽石施工施工时严格按照设计要求控制涵洞各部位尺寸，使涵洞施工偏差控制在下表范围内。框架涵各部位允许偏差序号项目允许偏差1轴线偏位20mm2流水面高程+20，0mm3孔径±20mm4涵顶高程±15mm5涵长+100，-50mm6涵身厚度+10，-5mm7涵身接缝错台3mm8、施工注意事项⑴、施工前应对现场图纸尺寸、标高、边坡率进行仔细核对，如发现资料与设计图纸内容有出入，应立即通知有关单位研究解决。⑵、施工前应放线核查线路与道路的交叉里程，交叉角度，如与设计图纸不符，应通知相关单位研究处理。⑶、施工前应对涵洞位置处的地下水，地表水的水质类型进行抽样核查，并根据核查结果按照有关规范进行处理。⑷、本涵基底位于松软土层，采用CFG桩进行加固。待龄期达到28天后需做复合地基承载力试验。⑸、模板就位后，就立即用撑棍等工具固定位置，以防倾倒伤人，每节模板立好后，应上好连接器和上下两道箍筋，打好内撑，以保持稳定。⑹、框架涵两侧基坑用级配碎石回填，出入口两侧用土回填。两侧过渡段按照路基专业要求办理。⑺、施工时应采取可行的排水措施加强地表及基坑排水。基坑开挖后，应及时封闭基坑，严禁基坑积水侵泡而影响地基承载力箱体施工完毕后应及时回填封闭。⑻、浇注混凝土前要检查所有预埋件是否齐全。位置是否正确，如有移动应及时校正，钢筋接头应采用闪光对焊，并须进行纵向打磨加工。⑼、涵洞出入口根据设计及现场实际情况，出入口顺接原沟，使排洪顺畅，满足排洪要求。⑽、施工前应对排水系统进行核查，联测上下游沟槽底标高，如发现现场实际情况与设计不符，应通知相关单位研究处理。⑾、施工前应进一步复查涵位及其附近通过的光缆、通信、信号、电力、给排水等各种管线设置情况，与相关管理部门联系作好妥善处理，以免影响其使用功能而危及行车安全。⑿、施工期间，应注意避让接触网供电线路及附近高压线路，以免操作不当危及行车安全，人身安全。⒀、施工时应做好防水、排水措施，应尽量避免雨季施工，确保施工质量。9、环保、水保措施⑴.合理规划施工用地严格按设计要求的征地范围和数量进行用地拆迁，严禁超出征地范围进行施工。进行施工总平面布置时，小临设施在满足工程需要的前提下尽量少占地，特别是农田，各种临时房屋坚持因地制宜、简易方便的