瑞吉钢结构方案

目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章工程概况 4一、工程概况 4二、施工方案编制依据 4三、工程特点 6四、施工部署 6五、施工重点及难点分析 7六、现场平面布置要求 7七、施工程进度计划表 8第二章钢结构制作及安装 9第三章钢结构安装 12一、钢结构安装施工准备 12二、施工材料准备 12三、钢结构总体安装方法 14第四章工程质量保证体系及技术措施 25质量目标：确保“绿岛杯”，创中国建设工程“鲁班奖”。 25一、质量控制体系 25二、质量控制主要依据、环节及重点 25三、工程质量保证措施 26第五章涂装 29一、涂装综述 29二、表面处理方案 30三、涂装施工工艺方案 31四、运输方案 35五、工厂制作成品保护措施 36第六章安全管理 38一、保证安全生产 38二、安全文明施工及保证措施 39三、安全保证体系 41四、减少扰民降低环境污染的措施 41五、现场消防 43第一章工程概况一、工程概况1、工程名称：XXXXX2、建设单位：XXXXX3、总承包人：XXXXX4、工程地点：XXXXX5、建设规模：XXXXX6、工程概况：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX。二、施工方案编制依据1、XXX项目招标文件答疑文件及来往书函。2、钢结构设计图纸、深化加工图3、现行国家施工规范、标准及规程（1）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）（2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）（3）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈》（GB8923-88）（4）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）（5）《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001（6）《建筑结构荷载规范》GB50009-2006修订版（7）《钢结构设计规范》GB50017-2003（8）《建筑抗震设计规范》GB50011-2001（9）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002（10）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002（11）《建筑钢结构防火技术规范》CECS200:2006（12）《网壳结构设计与施工规程》JGJ7-91（13）《网壳结构技术规程》JGJ61-2003J258-2003（14）《XXX钢结构工程招标文件》（15）《网壳结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91（16）《工业建筑防腐蚀设计规范》GB5046-2008（17）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88（18）《漆膜附着力测定法》GB1720-1979（19）《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24-90（20）《钢结构防火涂料》GB/T14907-2002（21）《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286-1988（22）《建筑构件耐火试验方法》GB/T9978-1999（23）《热喷涂金属件表面预处理通则》GB11373-89（24）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20014、施工单位在类似工程中的丰富经验三、工程特点1、本工程工期较紧，且质量要求高；2、整个网壳结构均为弧形，钢构件制作精度要求高，安装难度非常大；3、钢构件外形尺寸较大且构件重量较重，构件运输和吊装难度大；4、主体结构均为大型圆管结构，杆件相交节点相交顺畅，形成一个独特马鞍型空间造型；5、本工程材料为低合金结构钢Q345B，板厚规格为12mm、14mm、16mm、30mm；6、与土建存在空间立体交叉作业多，工程现场必须作好合理安排，统筹部署，使工程有序施工。7、钢结构从深化设计、组织工程材料、构件制作、运输到现场施工准备、拼接、吊装，拼装工序繁多必须衔接紧密，穿插流水、人员机械配备充足才能保质保期完成。四、施工部署施工总体思路：根据本工程的结构特点，同时结合现场实际情况，经过方案比较，确定“先主后次、流水作业，分段吊装、高空成型，”的施工总体思路，有序组织，合理穿插，确保工程快速、顺利进行。1、先主后次、流水作业；根据屋盖系统钢结构的布置情况和结构形式，各个区域流水施工时，按照先措施后结构的顺序，并做好与土建结构的配合。五、施工重点及难点分析1、钢结构的安装工期和安装质量控制是本工程的重点和难点2、钢结构安装精度控制是本工程的重点和难点3、钢结构吊装是本工程的重点和难点4、现场测量、检测是本工程的重点由于本工程屋盖系统设计巧妙，结构复杂，钢结构工程的安装质量和安装精度控制在整个工程施工中起到至关重要的作用。做好现场检测验收和第三方检测的配合。六、现场平面布置要求钢结构构件的堆放场地应满足拔杆吊装的要求，构件进场要交通便利、通畅，尽量避免多次倒运；构件堆放要有序合理，方便卸车和吊装。土建建筑钢结构施工作业面土建建筑钢结构堆放场地（二）钢结构堆放场地（一）七、施工程进度计划表钢结构主体工程工期目标：确定2010年10月2日，2011年5月31日完成，共210个日历天。进度计划见附件一。第二章钢结构制作及安装网壳的加工制作主要由杆件相贯线下料、主钢梁的弯圆。结合本工程的构件形式及现场施工要求，构件的工厂加工方案，我们将采取以散件加工发现场为主，部分工厂拼装为辅的形式进行制作。1、材料矫正钢管进入车间加工前需检验是否变形和弯曲，如有超过国家标准要求的，应矫正后方可使用。矫正可采用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。2、钢管弯圆根据设计的要求，需对钢管前部分钢管进行弯曲成型。弯圆后检验：杆件长度(弧长)L±3.0mm；杆件弦长A±3.0mm；杆件弦高h±10.0mm；弯圆后外径与设计外径的差值不得大于±3mm及外径的1%的较小值，壁厚与设计壁厚的差值不得大于±1mm及设计壁厚的10%中的较小值，弯圆后杆件表面不得有出现折痕、表面凹凸不平等现象。3、放样、号料（1）本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。（2）在计算机上对连接板进行放样并根据来料尺寸绘制排版图。（3）放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。（4）号料前确认材质,根据加工清单、排版图以及加工图,严格核对后进行,并跟踪检查。（5）接料坡口型式4、相贯线下料及焊接（1）切割前钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除，并检查钢材的规格、材质是否符合设计要求。（2）本工程相贯线下料采用五维数控钢管相贯线切割机，自带有自动下料软件功能包，具备自动数控下料切割功能，割出的成形坡口完全满足焊接需要。（3）焊接相贯圆钢管轴线夹角（锐角）≤75°时，相贯焊缝划分为A、B、C区，趾部区A区及两侧区B区的钢管相贯焊缝采用全熔透坡口焊缝，焊缝质量等级为二级。节点的C区的相贯焊缝当二面角为<60°时为部分熔透坡口焊缝，焊缝质量等级为三级。当二面角≥60°时要求同A、B区。相贯圆钢管轴线夹角（锐角）＞75°时，全周焊缝采用全熔透坡口焊缝，质量等级为二级。5、钢管对接钢管对接应应符合设计要求。图上无注明时，拼接位置应留在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。钢管拼接采用全熔透连续对接焊缝。钢管最小拼接长度≥0.8米，焊缝形式如下：6、预拼装（1）组装人员必须熟悉图纸、加工工艺及有关技术文件，检查预拼装用的构件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行预拼装。（2）预拼装用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并具有强度、刚度好，经检验合格方可应用。（3）构件预拼装要按工艺流程进行，构件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽。（4）预拼装时要控制好各构件的组装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制预拼装。（5）对于在预拼装后经检查合格后方可进入下一道工序。（6）钢管焊接拼接接头应设置在受力较小的地方，不同的钢管焊缝不能设置在同一截面位置上，应相互错开。第三章钢结构安装一、钢结构安装施工准备1、构件检验及资料验收对于进入现场的构件，应对其主要几何尺寸和主要构件进行复检，验收标准按照GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》进行验收。明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷影响质量、进度。对于尺寸偏差超过设计范围的构件退回加工厂，必须保证进入现场的构件全部合格。现场钢构件检查内容如下：（1）构件外形几何尺寸（2）随车资料对进入现场的构件必须带有制作厂家的钢材材质证明、试验报告、产品质量合格证书、制作过程中用到的各种辅料的合格证和质量证明书，以及工厂的各种构件制作和焊接质量检验评定表，每项资料和构件必须符合本工程所规定的质量要求。2、钢构件临时堆放钢管主拱梁进场放置于安装位置正下方位置以便就地组对，其它钢管拱梁及系杆放置于安装场地外边。构件在指定的场地堆放整齐，钢梁堆放为单层放置，并在构件两端下垫枕木以防止构件变形和损坏漆面。3、构件清理将构件表面上的油污、泥沙和灰尘等清理干净。二、施工材料准备1、钢结构连接材料本工程所用的连接材料应符合下表所示的国家现行标准规定。序号标准名称标准号1低合金钢焊条GB/T5117-952气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T5118-95钢结构连接材料质量要求：（1）所有的连接材料应附有合格的“产品质量证明书”，并符合设计要求和现行国家标准的规定。（2）钢结构所使用的焊条药皮不得脱落，焊芯不得生锈，所使用的焊剂不得受潮结块。（3）保护气体的纯度应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的规定。本工程中的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，其二氧化碳含量（V/V）不低于99.9%。水蒸气与乙醇含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检测出液态水，气体储存与倒运如下图所示。2、焊接材料的管理（1）焊接材料焊接材料的保管首先要防止材料受潮失效，防止雨淋。（2）焊接材料的烘焙在焊接前要将焊接材料进行烘焙，烘焙温度按照材料生产厂家的说明书规定的温度和时间为准。（3）库房存放焊接材料必须在通风良好和干燥的室内仓库中存放，库内不允许有腐蚀性介质。焊条、焊丝、焊剂均应存放在架子上，离地面距离不小于300mm。如下图所示：将焊接材料的种类，牌号、批号及入库时间分类堆放，每垛均应有明确标记。严格执行焊条管理规程，低氢焊条存库的室内温度不得低于50C。（4）出库要求坚持先入库先发放的原则，一般每次发放量不应超过两天的用量。三、钢结构总体安装方法三亚酒店马鞍形钢结构安装：安装时应首先安装四根主钢拱梁形成一个稳定的基础框架，之后再由两边向中间依次安装拱梁、系杆，保证安装精度，避免误差累计。1、钢管拱梁的安装（1）钢管拱梁应按照设计弧度进行加工制作，吊装过程中吊点位置的确定既要保证方便就位又要考虑到钢管拱梁的稳定性，防止因钢管拱梁稳定性差吊点位置集中而产生弯曲变形。（2）每根钢管拱梁吊装就位后及时固定，以防止吊装过程平面内挠曲。（3）钢管拱梁安装就位后用仪器配合调整梁的标高及垂直度，合格后按设计要求进行固定。（4）钢管拱梁安装允许偏差:同一根梁两端的水平度:（L/1000）≤20mm（5）节点焊接：钢管拱梁安装结束后，交付焊接。节点的总体焊接采取对称同时施焊，其中焊接总体顺序与安装总体顺序相同。两个焊工为一组，在对面进行焊接，一根梁的两端不得同时进行施焊，而应在梁一端的焊缝焊完且冷却收缩后再焊另一端，以减少结构因焊缝收缩引起的变形和产生残余应力。（6）钢管拱梁安装注意事项1）起吊时在主钢梁的两端分别挂两根溜绳，两个人分别拉住两根溜绳控制方向。钢管拱梁开始起吊速度一定要慢。为了保证安全，人员不能站在梁的正下方。2）在钢管拱梁吊装的过程中，钢管拱梁重量重，为了保证钢管拱梁在起吊的时候就保持水平，在吊装之前，准确的计算钢管拱梁的重心，设置吊点。3）待主钢管拱梁吊至就位位置时，开始就位，在施工平台上安排两名安装工，在主钢管拱梁接近就位位置时，两名安装工人要分别用手扶住钢管拱梁，将主钢管拱梁拖至就位位置。在安装好主拱梁以后应该及时的安装次拱梁，保证钢管拱梁安装形成一个稳定的框架体系。2、钢管Φ560*16拱梁安装（1）安装工序：安装位置地面放实样组对拱梁（注意摆放方向）抗风柱加固梁制安吊装拔杆制作安装吊具、揽风绳张拉就为预起吊拱梁重新调整揽风绳正式起吊钢管Φ560*16拱梁至安装位置就为焊接。（2）使用机具设备：10吨20米手拉葫芦2台、5吨10米手拉葫芦2台、3吨6米手拉葫芦4台，20吨螺旋千斤顶2台，揽风绳Φ18*300米、吊装卡环10吨2个，5吨10个，Φ16钢丝绳扣12米2根，棕绳100米、小绳5条。（3）拱梁地面组对：1）安装位置地面放实样定位线，注意摆放弧形的方向。2）将加工好的拱梁钢管按地样弧形摆放组对，组对时要垫平设置限位卡件。3）组对完成后顺序焊接，减少焊接变形。4）成品支座与Φ560*30*1000钢管连接按实样焊接，与Φ560*16拱梁接口组对好后不要焊接；做好对接位置标志线、标志点以便在安装时准确对接。（4）抗风柱加固1）抗风柱作吊装拔杆的基柱与后面建筑物需作刚性支撑连接。2）连接杆件用角钢制作成格构架，连接形式。3）支撑杆件的安装应不阻碍拔杆的安装及拱梁的安装。（5）拔杆制作安装1）吊装拔杆选用Φ219*12*10000钢管制作2根作为主拔杆，选用Φ219*10*4500钢管作为辅助拔杆。2）拔杆与柱顶预埋板以铰接连接，12000抗风柱顶焊制铰板时要留出安装拱梁及支脚位置。3）拔杆安装前拔杆端揽风绳必须绑牢靠，拔杆安装时在柱头焊壹300*300*16钢耳板作为手动葫芦的吊点。4）拔杆安装就位后，拉紧揽风绳绑扎牢靠，用卷扬、滑轮安装10吨手拉葫芦。（6）吊装安装1）支座柱顶、抗风柱顶埋件板面放安装线，复测埋件板面安装点标高、间距、对角线尺寸。确定位置安装点、标高，标高不符可通过Φ560*30*1000钢管调节。2）将成品支座垂直运输至安装支柱顶部，按放线位置摆放成品支座和短柱，已备安装。3）拱梁上吊装对应位置焊制吊耳，为防吊起时拱梁因重力变形，在拱梁下中部各焊制壹吊耳，同时在管口内、外接地处加加强肋（防管口塑性变形），管下垫钢板滑移。3）拔杆各挂安10吨葫芦、抗风柱头各挂5吨葫芦，起吊拱梁0.5米停止，检查吊具、揽风绳、所有焊口有无异常，确定无误后正式起吊。4）起吊过程中必须由专人检查吊具、揽风绳、焊口，统一指挥，不得有挂连、阻碍。手拉葫芦提升时要相互配合听从指挥，不得单只葫芦受力。5）起吊至拱梁垂直位置时停止，绑固拱梁于抗风柱上，拱梁下端垫木方。调整10吨、5吨葫芦吊链满足连续吊装就位要求，调整5吨葫芦吊装吊点。6）垂直起吊0.5米静止，检查吊具、揽风绳、所有焊口有无异常，检查拔杆吊点位置要求拱梁贴离抗风柱100mm内起吊。7）拱梁起吊至安装位置高度时，拱梁柱脚往混凝土柱心位移，按拱梁地面组对时留的标注线标注点对接成品柱脚短柱焊接成型。在柱顶埋件板上按放线位置焊接限位钢板，使柱脚按需要移动方向在埋件板上平移就位。适当放松主吊葫芦使支脚受力。8）拉动主拔杆正后方3吨6米葫芦，同时松动拔杆正前方揽风绳。揽风绳放送时必需时刻得以控制不得松脱，应由具有施工过类似项目经验的工人操作。9）拱梁水平移位至安装位置后，支座柱柱顶按放线位置就位定位，抗风柱柱顶按放线位置安装支托就位定位。复测位置尺寸、标高尺寸、垂直度无误后焊接固定，完成该拱梁安装。10）以同样方法安装另一根拱梁。3、钢管Φ426*16拱梁安装（1）安装工序：安装位置地面放实样组对拱梁（注意摆放方向）吊装拔杆制作安装吊具、揽风绳张拉就为预起吊拱梁重新调整揽风绳正式起吊钢管Φ426*16拱梁至安装位置加设支撑柱就为焊接。（2）使用机具设备：5吨10米手拉葫芦2台、3吨6米手拉葫芦4台，20吨螺旋千斤顶1台，揽风绳Φ12*300米、吊装卡环5吨10个，Φ14钢丝绳扣12米2根、4.5米4根、3米4根，滑轮2吨2个、1吨2个，棕绳100米、小绳5条。（3）拱梁地面组对：1）安装位置地面放实样定位线，注意摆放弧形的方向要。2）将加工好的拱形钢管按地样弧形摆放组对，组队时要垫平设置限位卡件。3）实测已安装好的两拱梁实际距离与组对拱梁复合无误后点焊固定。4）顺序焊接已组对完成拱梁，减少焊接变形。（4）拔杆制作安装1）吊装拔杆选用Φ219*10*15000钢管制作2根。2）拔杆安装前拔杆端揽风绳必须绑制牢靠，杆头前面挂壹5吨10米手拉葫芦起吊使用。拔杆安装时用抗风柱吊立，拉好揽风绳后水平位移至安装位置，正后方揽风绳端加壹3吨6米葫芦作调整吊点位置使用。3）两拔杆间距12米居中布置安装就位后吊点前倾，拉紧揽风绳绑扎牢靠，杆底缝隙处加垫木楔。（5）吊装安装1）在两端拱梁安装位置放安装线，焊接安装托板。复测标高、间距尺寸。2）拔杆各挂安5吨10米葫芦起吊拱梁0.5米停止，检查吊具、揽风绳、有无异常，吊点是否能顺利吊起该拱梁，确定无误后正式起吊。3）起吊过程中必须由专人检查吊具、揽风绳，统一指挥，不得有挂连、阻碍。手拉葫芦提升时要相互配合听从指挥，不得单只葫芦受力。4）起吊高度要超过安装位置高度，使被安装拱梁由上往下镶嵌安装。5）拉动主拔杆正后方3吨6米葫芦，同时松动拔杆正前方揽风绳。揽风绳放送时必需时刻得以控制不得松脱，应由具有施工过类似项目经验的工人操作。6）拱梁移位至安装位置正上方时停止后方葫芦调整，垂直放松主吊葫芦吊链使被吊拱梁垂直下移至安装高度。7）拱梁移位至安装位置后，复测位置尺寸、标高尺寸、垂直度无误后焊接固定。8）在拱梁正下方均布三根Φ219*12钢柱，支顶就位Φ426*16拱梁。支撑柱底脚要放置20mm厚钢板垫板，完成该拱梁安装。9）以同样方法安装另一根拱梁。10）两Φ426*16拱梁安装焊接完成后，在两梁间均布三根拉索防止安装上部结构时外涨。直至全部结构（包括挑棚）安装焊接完成后，才可拆除拉索。4、钢管Φ325*14拱梁、连接系杆安装（1）安装工序：安装位置地面放实样组对拱梁（注意摆放方向）吊具准备起吊Φ426*16拱梁空中水平移位至安装位置安装就位拉、撑杆安装卷扬2台焊接吊装用杆件起吊两拱梁间杆件就位焊接。（2）使用机具设备：10吨20米手拉葫芦2台、3吨6米手拉葫芦4台，带调节螺杆拉、撑杆三根Φ89*4，揽风绳Φ12*300米、吊装卡环5吨10个，Φ14钢丝绳扣12米2根、4.5米4根、3米4根，滑轮2吨2个、1吨2个，棕绳100米、小绳5条。（3）拱梁地面组对：1）安装位置地面放实样定位线，注意摆放弧形的方向要符合。2）将加工好的拱形钢管按地样弧形摆放组对，组队时要垫平设置限位卡件。3）实测已安装好的两拱梁实际距离与组对拱梁复合无误后点焊固定。4）顺序焊接已组对完成拱梁，减少焊接变形。（4）吊装安装1）s2a1Φ325*14拱梁上正中间上方位置焊制吊耳，两支撑脚处各焊制壹吊耳。2）在已安装完成Φ560*16拱梁正中间挂安壹10吨20米葫芦准备吊装s2a1Φ325*14拱梁。在s2a1正中间及两支脚处挂三个3吨6米葫芦。3）在两边拱梁Φ426*16上安装位置处放安装位置线，焊接安装限位挡板或短管。4）起吊s2a1Φ325*14拱梁0.5米停止，检查吊具、揽风绳、有无异常，吊点是否能顺利吊起该拱梁，确定无误后正式起吊。5）起吊过程中必须由专人检查吊具、揽风绳，统一指挥，不得有挂连、阻碍。手拉葫芦提升时要听从指挥。6）起吊s2a1Φ325*14拱梁至安装高度停止。7）拉动支脚处两3吨6米葫芦至支脚安装位置，落到限位挡板或短管卡件内停止，使支脚支卡安装位置处不移动，8）拉动s2a1正上方葫芦使s2a1以两柱脚为支点通过上端的两个葫芦的拉放调整至该被吊拱梁垂直。9）调整柱脚位置与放线位置相符后点焊固定柱脚在两拱梁对应位置安装调节杆件。10）在有连系梁连接节点拱梁位置焊接，短管上挂滑轮通过2台0.5吨卷扬吊装联系杆件，依次完成该安装过程。11）以同样方法依次安装至安装完成。5、现场焊接（1）焊工1）参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。2）焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责，焊接完毕后，在焊缝两端打印焊工钢印。3）对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。（2）焊接技术人员1）本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。2）焊接责任工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。3）焊接责任工程师负责编制焊接方案及本工程出现的特殊材料或工艺的焊接工艺评定，负责现场焊接过程的监督检查，焊缝的质量监测与评定的组织等工作。（3）焊接方法1）组对焊缝：CO2焊或手工电弧焊。2）零部件焊缝的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊。（4）焊接材料焊接方法焊接材料焊接位置Q235Q345手工电弧焊E43**E50**定位焊CO2气体保护焊H08Mn2SiA定位焊、对接、角接焊接材料烘干温度表：焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E5015350-400℃；2h100-150℃焊剂HJ431150-350℃；1h100-150℃（5）焊前准备1）焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、润滑油、杂质、矿尘和其他污物。。2）在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。3）焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。4）按照焊接工艺的要求调整适当的焊接参数。（6）定位焊1）定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20～30mm。2）定位焊应采用和母材材质相配备的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过Φ4mm。3）定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。4）定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定。5）定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。（7）焊接引熄弧板的安装1）对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。2）引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。3）引熄弧板应用与母材相同的钢材。4）引熄弧板的长度：手工焊50mm。5）引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。（8）焊接工艺原则：1）焊接规范参数根据焊接工艺评定试验而定，在焊接施工中，严格遵守焊接规范参数，保证焊接质量。2）焊接引熄弧注意事项：始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹，手工焊接应采取回焊约30mm，然后将弧坑填满。3）对接焊缝：钢管对接采用坡口焊缝，内加套管，以保证钢管等强连接。不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5-1:4的斜度,对接处与薄板等厚。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。4）贴角焊接：贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。5）部分熔透焊接：部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。6）焊接顺序：为减少焊接变形应采取如下措施：①下料装配时预留焊接收缩余量；②装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求；③先焊中间再焊两边；④先焊大管径杆件，再焊小管径杆件；⑤先焊趾部再焊根部；⑥同一构件上尽量采用热量分散，对称分布方式施焊。7）焊缝完工的清理：焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。8）焊缝缺陷的修复：焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接责任工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺措施，方可处理。对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围及深度，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝用碳弧气刨刨掉后再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨至与母材圆滑过渡。补焊应采用尽量采用CO2焊进行，如CO2焊不能进行时可采用与母材匹配的低氢型焊条进行焊接。焊条直径不大于4.0mm。9）现场焊接接头的保护：在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可提前粘贴不干胶纸对焊接接头进行临时保护。10）焊接检验①焊接检验项目和内容：钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，如下表所示：检验阶段检验内容符合标准焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬板贴紧情况JGJ99-98和GB50205-2001焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置符合焊接工艺评定要求焊接完毕外观检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑，引熄弧部位的处理，未溶合、钢印等。CECS71：94内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等CECS70：94GB11345-89②焊缝外观检查（mm）:检查项目尺寸偏差焊脚尺寸偏差K≤6mm+1.5，0K>6mm+3，0角焊缝余高K≤6mm+1.5，0K>6mm+3，0（K为焊脚尺寸）对接焊缝余高+3,+0.5T型接头焊缝余高+5,0焊缝宽度偏差在任意150mm范围内≤5焊缝表面高低差在任意25mm范围内≤2.5咬边≤t/20,且≤0.5在对接焊缝中,咬边总长度不得大于焊缝长度的10%;角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%气孔承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔;角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔,但在任意1000mm范围内不得大于3个;焊缝长度不足1000mm的不得大于2个;③焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。焊缝内部检查应在焊接24小时后进行，焊缝内部缺陷的检查应符合图纸设计要求。（9）变形矫正焊焊接变形可采用机械矫正或火焰矫正两种方法，但不论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度，在650℃以下，严禁用水进行急冷。（10）除锈本工程主要采用抛丸除锈，辅以手工打磨方式除锈，除锈等级达到sa2.5。第四章工程质量保证体系及技术措施质量目标：确保“绿岛杯”，创中国建设工程“鲁班奖”。一、质量控制体系项目经理项目技术负责人项目经理项目技术负责人技术部检查施工方案的落实、解决现场技术问题、提出整改方案质量工程师巡视检查验收、下发质量整改防火喷涂责任师驻厂监造人员安装责任师材料检验测量责任师焊接责任师防火喷涂工序控制、施工前后清理环保工作、工序交接检查、技术资料原材料检验、工厂制作过程控制、出厂检查、现场构件质量反馈安装管理、构件检查验收、结构安装质量控制、工序交接检查、安装资料材料构件进场验收、构件资料检查、构件编号检查、构件存放管理测量引线水准控制、轴线控制、校正、测量资料焊接预检、焊前焊后及中间检查控制、检查执行焊接工艺、工序交接检查、焊接技术资料施工作业班组严格执行施工方案及指令、及时反馈施工过程中的质量信息2、质量检查控制程序班组自检→责任师自检→专职质检员检查→项目质检总监检查→现场监理验收二、质量控制主要依据、环节及重点1、质控主要依据（1）钢结构设计图纸和施工说明书。（2）《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）。（3）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）。（4）《钢筋混凝土组合楼盖结构设计与施工规范》（YB9238-92）2、质量控制环节（1）预埋件及支座进场检查；（2）预埋件支座就位检查；（3）钢构件进场外观检查；（4）材料质量证明书、合格证、复验报告和钢构件进场技术资料检查；（5）第三方超声波探伤检查钢构件焊接；（6）柱脚灌浆前的垂直度检查；（7）柱脚灌浆后的垂直度检查；（8）钢结构安装焊接后的测量检查；（9）焊接质量检查；（10）现场焊接超声波质量检查；（11）压型钢板安装质量；3、质量控制重点（1）构件加工的质量控制；（2）构件安装前对构件的质量检查；（3）现场安装质量控制；（4）测量的质量控制；（5）焊接过程及质量控制；三、工程质量保证措施1、构件加工的质量控制专职驻厂质量工程师负责监理制造厂的加工管理；从原材料的进厂质量检查，钢构件的加工过程控制，以及构件出厂质量检查。驻厂质量工程师需要控制的工序：原材料→号料→切割→下料→组装→预拼接→加工矫正→外型尺寸检验→除锈→涂装→编号→包装2、安装的质量保证措施严格按照安装施工方案和技术交底实施。严格按图纸核对构件编号、方向，确保准确无误。安装过程中严格工序管理，做到检查上工序，保证本工序，服务下工序。钢结构安装质量控制重点：构件的弯弧半径、弯弧长度、钢管断面变形，焊接质量。要用测量仪器跟踪安装施工全过程。3、现场安装质量控制（1）构件安装前核查构件编号，标明安装方向，保证构件安装位置正确。（2）安装时对就位偏差、垂直度、标高严格检查，使偏差在规范允许范围内。（3）安装就位保证焊口尺寸，使焊口偏差在规范允许范围内。（4）构件就位前对构件清理和焊口清理须仔细认真进行。（5）构件安装前重点检查构件的外型尺寸、焊接坡口的角度以及有特殊要求的构件。检查构件的技术资料是否满足要求。4、测量的质量控制（1）对现场水准点、轴线控制桩进行切实可行的保护。（2）钢结构定位准线的投放以及标高水准引导必须经过复核。（3）钢结构校正配合安装部门保证结构偏差在规范允许范围内。（4）结构焊接需要跟踪测量。5、焊接过程及质量控制（1）焊前检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量，均应符合要求。坡口内和两侧之锈斑、油漆、油污、氧化皮等均应清除干净。（2）预热：焊前对坡口及其两侧各100mm范围内的母材进行加热去污处理。（3）装焊垫板或引弧板，其表面应清洁，要求与坡口相同，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。（4）焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。（5）第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板之连接处，然后逐道逐层累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后都必须清除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。（6）遇雨天时应停焊，板厚厚于36mm时应按焊接规范规定预热和后热，构件焊口周围及上方应加遮挡，风速大于规范规定时则应停焊。（7）一个接口必须连续焊完，如不得已而中途停焊时，再焊以前应重新按规定加热。第五章涂装一、涂装综述瑞吉酒店位于三亚市内，属于亚热带，沿海地区工业大气气候。根据GB/T15957《大气环境腐蚀性分类》可将钢结构所处环境划属C5I类大气腐蚀环境，按照国际防腐标准ISO12944，C5I属于强腐蚀环境即高湿度的工业区域及严酷环境；室内钢结构相对封闭，腐蚀较轻，所处环境为C3环境。同时由于机场为大型公共民用建筑，维护等各方面要求特高，上述条件决定了本工程钢结构涂装高标准和严要求。下表为按钢结构设计总说明归纳的涂装要求总表：钢结构涂装要求总表室内构件的涂装、防火和补涂要求类别技术要求说明常规涂装除锈等级Sa2.5级且满足GB923-88工厂施工表面粗糙度Rz30~50μm工厂施工底漆无机富锌80μm工厂施工中间漆环氧云铁100μm工厂/现场协调安排面漆丙烯酸聚氨脂2X30μm现场，最后一道安装完成后进行现场补涂除锈等级或手工除锈Sa2.5小面积手工进行表面粗糙度Rz30~75μm底漆封闭漆环氧富锌80μm环氧树脂封闭漆30μm中间漆环氧云铁100μm面漆丙烯酸聚氨脂2X30μm总结整体涂装特点可以概括为：涂装类型多，涂装分界面复杂；施工工序多；质量等级要求高等特点。1、涂装分界面复杂，施工工序多按室内室外，不同构件间，工厂和现场涂装类型构成多种组合，同时室内8米内均涂防火涂料等给涂装带来较多工作量，应严格区分涂装界面。2、质量等级要求高首先是表面除锈要求高（喷砂Sa2.5级，表面粗糙度Rz30~100μm），涂料质量要求高（应进行加速暴晒试验和高、低湿热环境推算其耐久年限应大于30年。按照C5I类大气腐蚀环境及涂装要求，最终涂装质量要求防锈保护能力要求高，使用30年锈蚀程度≤Ri3，光泽保持度要求较高；20年的保持度要求仍大于70%且颜色最大变化值△≤2.0。二、表面处理方案对于本工程钢构件能利用抛丸机进行抛丸，应首先选用抛丸机进行，对于大型构件则采用喷砂处理。设备如下：抛丸设备八抛头抛丸机(可对型钢和管件进行抛丸，最大加工件截面为1400八抛头抛丸机(可对型钢和管件进行抛丸，最大加工件截面为1400×2000mm)钢管抛丸机钢管抛丸机(专对钢管件进行抛丸，最大加工钢管截面为1000mm)抛丸和喷砂工艺要求：1、加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理。2、钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。3、磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%。4、抛丸、喷砂除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。5、检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签。6、构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级。7、抛丸、喷砂后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。三、涂装施工工艺方案本工程钢结构涂装分成工厂和现场两部分，所有构件底漆、中间漆在工厂内完成，现场进行补漆防火涂料、面漆工作。所有涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书，只有合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。1、涂装环境及涂装中注意事项（1）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当说明书无要求时，室内环境温度在5～38℃之间。相对湿度不应大于85%。（2）在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。（3）涂装时根据图纸要求选择涂料种类，涂料应有出厂的质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。同时检查生产日期是否超过储存期，如超过储存期，应进行检查，质量合格仍可使用，否则严禁使用。（4）涂装下道油漆前，应彻底清除涂装涂装件表面的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。（5）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。（6）涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。（7）油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或砂纸研磨后，重新补漆。（8）油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。（9）涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。2、构件涂装的工艺标准（1）施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗。检查指标为涂装操作人员的岗位技能及岗位合格证。（2）钢构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格后才可进行。检验指标为涂装前构件表面的处理状态。（3）各种油漆在使用前应充分搅匀，当天使用的油漆应在当天配制和当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入杂物。检查指标为油漆调配的具体要求。（4）涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行，相对湿度不大于80%，构件表面温度高于结露点5度。若在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。检验指标为涂装作业的环境因素。（5）涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米的置架上，保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆滴反溅到工件的表面上。检验指标为涂装操作时构件的摆放要求。（6）无论采用何种涂装工艺方法，每道漆膜必须均匀、丰满、不得有漏涂、流挂和堆涂现象。检验指标为涂装的外观质量要求。（7）涂漆层数和漆膜厚度按设计要求，合格的漆膜厚度面积应不少于90%。检验指标为漆膜的合格面积大小。（8）喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂。检查指标为喷涂时操作的要领。（9）涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过渡，以免造成构件变形，构件在堆放时切记不可与地面相接触。（10）涂装结束后的构件，应标上原构件编号和定位标记等。检查指标为涂装后的构件的标识。（11）当采用无气喷涂时，若出现严重流挂、条纹、过厚、过度雾化、针孔、皱皮和起泡等缺陷时，可采取如下应对解决措施。检查指标为对各种缺陷的改进措施。3、构件的涂装质量检验（1）涂装过程中应对每道工序的操作质量进行检查，并作好记录，如：工件表面在涂装前的状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等。检查指标为涂装工序过程中的操作记录。（2）应目测工件涂装后的表面质量如：涂层是否均匀，有无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹、漏涂、脱落和粘脏物等。检查发现的缺陷及时修补。检查指标为涂装后构件的表面质量。（3）漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积≤10m2时，应不少于3点；＞10m2时，每4m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的70%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。（4）漆膜检查合格的构件，应检查构件编号和定位标志是否遗漏和错误。检查指标为涂装合格构件的标识。（5）涂装后的构件在未完全干固时不可进行吊运。一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件。检查指标为涂装后的构件吊运的时间间隔要求。（6）涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。检查指标为涂装后的构件的堆放要求。（7）钢构件不涂装部位：底板支座与支座相连部位禁止涂漆；现场待焊接部位100mm的范围内喷漆面边界线应整齐，边界线的直线度为1.5mm，与该面中心线的垂直度为1.5；与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位不涂漆；密封的内表面不涂漆；设计要求的不涂漆的部位。4、涂层保护本工程如何进行成品及半成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响，特别是进场材料，必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行生产。这就要求成立成品保护专项管理机构，对钢构件的制作、运输堆放、吊装及已完部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。通过合理安排构件的运输及构件的吊装来对构件的质量进行维护，但是，构件在运输过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等现象，要按涂装要求补涂，构件在仓库中要加强保护，库房要场地平整，道路畅通，照明清晰，标记明显，堆放应成行，成方、成垛。5、涂装面的保护（1）避免尖锐的物体碰撞、摩擦。（2）减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。（3）现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装，除锈等级达到St3级，材料采用设计要求的原材料。四、运输方案1、运输构件形式分类为适应公路运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：第一类构件单个在2.8X3.2X16米尺寸限制范围内的单根构件第二类构件铸钢件节点第三类构件其他散件2、构件、零部件包装形式钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装和框架包装等形式。（1）包装箱：适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的物体。如本工程的第三类构件油漆涂料类物品的包装（2）裸装：适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱的产品如本工程的第二类构件；（3）捆装：适用于支撑、钢管、屋面梁类钢结构，每捆重量不宜大于20吨。（4）板状杆件的包装1）包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；2）装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。3、运输方案根据构件尺寸和施工现场需求，本工程计划采用以公路为主的运输方式，力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。制作分段主要以公路的运输尺寸为限制3X4.5X16m，对于超出公路运输限制的节点，采用特别通行证的方式，利用超宽车辆运输至施工现场，最大运输宽度为3.8m。装车时构件与构件、构件与车厢之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而产生构件散落。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。五、工厂制作成品保护措施1、工厂制作成品保护措施工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。（1）成品必须堆放在车间中的指定位置；（2）成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。（3）构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。（4）针对本工程的构件有不少管子散件的特点，设计专用的箱子放置工具。（5）在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。2、运输过程中成品保护措施（1）构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。（2）散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。（3）在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。3、现场拼装及安装成品保护（1）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。（2）构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。（3）在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。（4）少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对母材造成影响。（5）吊装时，在地面铺设刚性平台，以免造成构件的永久变形。第六章安全管理一、保证安全生产1、安全管理方针安全第一，预防为主2、安全生产目标确保无重大工伤事故，杜绝死亡事故，轻伤控制在千分之六以内。3、组织安全教育安全资料下发、批阅教育考卷、填写教育卡安全资料下发、批阅教育考卷、填写教育卡上报项目经理部新工人三级教育上报项目经理部新工人三级教育培训资料下发上岗证填写教育卡组织安全教育培训资料下发上岗证填写教育卡组织安全教育上报安全总监备案特种工人培训教育上报安全总监备案特种工人培训教育现场责任工程师监督检查检查班前工具检查日安全注意事项班前教育技术交底现场责任工程师监督检查检查班前工具检查日安全注意事项班前教育技术交底4、组织安全活动组织安全活动组织安全活动周一上午7:50安全生产大会每月25日15:00安全生产总结会例会人员记录备案安全宣传教育、上周安全总结表彰汇报上月安全生产状况,提出下月安全生产控制计划安全总监主持召开(全体人员参加)书面提交现场经理检查内容检查形式参加人员考核备注专业公司安全管理定期安全总监月考核记录脚手架定期安全总监会同责任工程师专业施工单位周考核记录施工用电定期安全总监会同专业施工单位周考核记录专业公司单位日检作业人员的行为和施工作业层日检责任工程师会同专业施工单位日检记录现场指令限期整改施工机具日检单位自检日检记录责任工程师检查专业公司自检记录5、安全管理制度（1）安全技术交底制，根据安全措施要求,和现场实际情况,各级管理人员需亲自逐级进行书面交底。（2）班前检查制，专业责任工程师和区域责任工程师必须督促与检查各专业公司对安全防护措施是否进行了检查。（3）高大脚手架、大中型机械设备安装实行验收制，凡不经验收的一律不得投入使用。（4）周一安全活动制，经理部每周一要组织全体工人进行安全教育,对上一周安全方面存在的问题进行总结,对本周的安全重点和注意事项做必要的交底。（5）定期检查与隐患整改制，经理部每周要组织一次安全生产检查,对查出的安全隐患必须制定措施、定时间、定人员整改,并作好安全隐患整改消项记录。（6）持证上岗制，特殊工种必须持有上岗操作证,严禁无证上岗。二、安全文明施工及保证措施1、安全文明施工（1）按照分部分项工程认真编制施工作业设计及安全措施计划，并向作业人员作详细交底。（2）加大安全宣传教育的力度，加强自我保护意识，搞好三保利用。（3）现场设专人负责文明施工管理。严格执行工程指挥部的有关规定，做好本单位施工区域的管理。（4）施工中所用的各类设备、机具要经检查确认处于良好状态方可使用，吊装用的绳、卡具要经计算确定规格型号。（5）各工种要严格执行本工种安全操作规程，特殊工种要持证上岗。使用电焊要办理动火证，并清理周围易燃易爆物品，配备消防器材，并设专人看火。（6）电焊工、气焊工必须挂牢集料桶，并用绳索栓牢，以防焊条头、焊渣和切割废料下落。电焊机有接地保护。焊机拆装由专业电工完成。（7）禁止带电操作，线路上禁止带负荷接电断电。（8）为防止触电伤害，严格用电管理制度，现场配备专职电工，非专职人员不得从事电工作业。临时用电线路架空铺设，并做好绝缘。（9）吊装作业由专职起重工指挥。超高吊装要有清晰可视的旗语或笛声指挥，在视线或盲区要设两人指挥起重作业。（10）吊索具在使用前必须检查，不符合安全使用要求的要做报废或降级使用。（11）吊物在起吊离地0.5米时检查吊索具的安全情况，确定安全后方可起吊至工作面。（12）吊装中，吊装构件下方不得有人停留，起吊构件时要设好溜绳。（13）严禁超载吊装。（14）每天施工完后，及时清理现场，做到工完料净场地清。（15）制定施工现场卫生管理制度，卫生责任区划分明确，指定专人负责，定期进行卫生检查并做好记录。（16）施工现场禁止焚烧一切能产生烟害和毒气的物质。（17）保证施工期间现场要无污染施工。（18）构件运输中要采取固定保护措施，防止变形或滑移。（19）定期针对环境保护措施进行检查，并对工人进行教育。办公室内清洁整齐，经常打扫卫生，保持窗明地净。（20）按有关规定的要求做好施工现场管线和邻近建筑物、构筑物的保护工作。（21）禁止乱放材料、机具，施工垃圾指定专人定时处理。（22）设备进场后，应认真检查、清点，然后按设备号进行逐个挂牌标识，注明设备的名称、规格、数量，按顺序整齐摆放，并做好防雨措施，防止损坏或丢失。（23）电焊机及其