81跨河流渡槽基础施工方案

跨河流渡槽基础施工方案施工资源配置1、施工人员配置施工人员配置见下表:施工人员配置表序号工种数量（人）1安全员42电工53普工1804管理人员185合计207施工机械设备配置施工机械设备配置见下表主要设备配置表序号材料/设备名称型号数量备注1灌注桩机82打桩机23振动锤DZ120A-I24汽车起重机25t25平板运输车15t26反铲挖掘机PC2201.0m327自卸汽车15t68钢筋切断机GQ4039钢筋调直机GTJ4-4/14310钢筋弯曲机GW40311普通木工带锯机MJ3110212细木工带锯机MJ318413木工平面刨MB506214单面自动压刨机MB1065115潜水泵IS65-40-250316污水泵50QW-25-32-5.56桩基础施工平台排架基础施工采用钻孔工作平台的施工方案，钻孔平台采用①800x10mm钢管桩、六四军梁、型钢组拼而成，钢管桩每个平台10根,横桥向分布2排，每排5根，横桥向桩间距均为3m,纵桥向桩间距离（即排间距）为8m。钢管桩顶设横桥向型钢分配梁2道，其上设纵桥向六四军梁承重梁5道（每道承重梁均由2排六四军梁用套管螺栓联结组成），承重梁上横桥向按1.0m间距（与六四军梁节点对应）放置I25a型钢分配梁（遇到桩位后断开布置），平台顶用5cm厚木板铺设。为确保平台安全施工，在平台周边布设1.20m高钢制防护栏和施工人员上下平台钢制人梯。钢便桥按单向行车设计，宽为5m，钢平台宽8m。便桥及工作平台近设置于河道水域范围内，两侧与临时施工道路衔接。基础采用①800x10mm钢管桩。钢便桥及平台面由上往下结构：5cm厚木板铺设双拼十号槽钢@14.6cm25a工字钢@50cm36a工字钢桩顶钢板（厚1cm）（一）施工方法：1、搭设便桥所用钢管桩、贝雷梁、型钢等由水中或陆地运入，采用打桩机逐孔边打桩边架梁的方法进行施工。2、钢管桩贯入深度以DZ120A-I振动锤（激振力786KN,重量7780kg）,振动一分钟后下沉不大于5mm为准，同时记录钢管桩埋深情况，埋深过浅应查找原因，重新施打。3、钢管桩施工：钢管桩底部要有刃脚。施工前首先在岸边合适的场地做静载试验，以确定钢管桩贯入深度、桩底标高、下沉量和承载力等关系，以此参数指导下一步正式打桩施工。桩位测定：根据桩位平面图对桩位坐标精确计算，施工时对便桥钢管桩精确定位，技术人员跟踪测量，桩心误差不得大于5cm，倾斜度不大于1%。采用自带导向架的打桩机施打钢管桩，每施打3m测量钢管桩垂直度，发现偏差及时调整，确保钢管桩垂直度在允许范围内。水中墩钢管桩用打桩机吊运钢管就位，并吊起DZ120A-1震动锤振动下沉钢管。每个墩钢管桩插打完毕后，用［16a槽钢做剪刀撑使其连接成整体钢管桩接长采用对接焊，注意管平面与管轴线垂直，对口误差不大于1mm,外围用不少于6块200X100X10mm厚弧形钢板贴焊补强。沉桩前，在每根桩的一侧用油漆划上段落标记，以便于沉桩时显示桩的入土深度。沉桩顺序，由一端向另一端连续进行。当桩埋深有深浅时，宜先沉深后沉浅。开始沉桩时宜用自重下沉，待桩身有足够稳定性后，再采用振动下沉。在沉桩开始时，应严格控制桩身的垂直度，确保钢管桩合理承载。在沉桩过程中不得采用顶、拉桩头或桩身办法来纠偏，以防桩身开裂并增加桩身附加力矩。每一根桩的沉桩作业，应一次完成，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。应认真做好沉桩记录。施工工艺流程：准备工作一自重下沉f振动沉桩f钢管桩接长一振动下沉到位4、沉桩注意事项沉桩过程中，应注意防止桩的偏移。遇到下列情况应即暂停，待分析原因，采取适当措施后方可继续沉桩作业。(1)桩身突然倾斜、位移或锤击时有严重回弹。(2)桩头弯曲或桩身开裂。(3)桩架发生倾斜或晃动。(4)振动桩锤的振幅有异常现象。5、便桥上部结构钢管桩顶安装1000X1000X10mm钢板，钢板与桩顶用三角钢板连接。36a工字钢置于1000X1000X10mm钢板顶，与钢板接触处满焊。用浮吊直接吊装贝雷梁安装在墩顶25a@50cm工字钢横梁上，并在横梁上焊接短［10槽钢限制纵梁左右位移。纵梁横向每隔14.6m用［10槽钢加工的支撑架连接成整体，在贝雷梁顶面按0.5m间距布设25a工字钢分配梁，横向分配梁采用①20骑马螺丝与贝雷梁连接，然后在横向分配梁上铺设［25槽钢，间距0.3m。6、载重实验便桥施工完毕，经过超载试验和相关部门鉴定验收后，方可投入使用，并做好鉴定验收记录。7、桥面两侧防护栏杆每2m焊接在分配梁上，栏杆涂刷红白相间的油漆。8、为提高钢管桩的承载力和稳定性，钢管桩施工完毕，管内填充砂砾。9、施工平台结构施工平台钢管桩顺桥向顶面采用2XI36a工字钢，其焊接方式同便桥2XI36a工字钢。横桥向两相邻钢管桩之间用①300X5mm钢管连接，其顶面钢管桩顶平齐。在顺桥向2XI25a工字钢和横桥向中300X5mm钢管之间焊接I25a工字钢斜撑。增加平台稳定。2XI25a工字钢与其上贝雷梁连接同便桥。两层贝雷梁及上层贝雷梁与2XI25a工字钢连接采用①20骑马螺丝。顶层5cm厚木板铺设。10、施工安全防护措施（1）施工前，首先设置施工区域和通航区域的分界线：采用打钢管桩，加焊钢筋，挂彩球的方法。（2）项目部配专业人员巡查，在打好钢管桩上临时悬挂彩旗（夜时挂彩灯）等标识，以防船只发生碰撞；（3）重新设置航标：便桥、水上平台施工前，将原来航标重新设置，保证过往船只的安全通行。（4）便桥施工完成后，在通航孔悬挂霓虹灯，在夜间开启。使过往船只及时发现施工现场，安全通过航道。（5）在施工区域和通航区域的分界线两侧施工区域内，在桥位前后60m各布置一艘警戒船，提醒过往船只前面施工，小心驾驶。（6）施工期间加强对项目施工人员的管理，并在便桥两侧内侧悬挂密布式安全网，杜绝高空坠物伤及船只和人员。（7）便桥使用期间，安排专人指挥过往船只，提醒船只减速慢行，严禁施工区域会船、超船。（8）未经允许严禁与施工无关的人员到便桥上游玩，停留。（9）便桥投入使用后，将定期对便桥进行检查、维修，重点观测桥梁基础沉降以及各构件的变形，及时进行加固维修，保证便桥的使用安全。（10）桥头必须设置限速、限宽和限重标志，同向车辆通行间距必须大于20m，车速不超过8km/h。在距桥头两端15米处的便道上要设置减速带以控制车速。（11）栈桥的汛期洪水位达到或超过设计水位时，封闭栈桥，停止栈桥的使用并设立停用牌。（12）当台风来的时候，必须，封闭便桥，停止便桥的使用并设立停用。2.1.3桩基础施工1、埋设护筒护筒用5〜7mm的钢板制作，其内径大于钻头直径500mm。护筒的埋设深度不小于1.5m并埋入较坚实的地层不小于1.5m；筒顶应高出施工水位或地下水位1.5〜2.1m,并高出施工地面0.3m。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。2、安装钻机钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。3、泥浆制备采用自然造浆方式进行护壁。浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。4、成孔（1）首先钻机就位稳固，钻机转盘中心同护筒中心偏差不得大2cm,就位合格后，开始冲孔，起初稍体钻杆，在护筒内打浆，开始泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。要适当控制进尺速度，在护筒底角处低档慢速钻进，钻至底角下1米以后按正常速度钻进。桩的钻孔和开挖，在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。为加快完成钻孔工作，可多机同时作业。（2）钻孔时及时填写钻孔记录，及时捞取渣样，以判明土层，以便于地质资料相核对，如发现与其不符，及时与监理工程师或设计单位联系，以便妥善处理。5、第一次清孔目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25,含砂率或8%,粘度或28$；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应W100mm。6、吊放钢筋笼吊放钢筋笼用汽车吊进行，钻架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。7、声测管和导管安装灌注混凝土导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm,每节长2.0〜2.5m,配1〜2节长1〜1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇筑架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇筑。同时以一台汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。8、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度小于1.15，复测沉碴厚度在100mm以内，此时清孔就算完成，立即进行浇筑水下混凝土的工作。9、水下灌注混凝土浇筑时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于1m；堵塞导管采用混凝土隔水栓。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min,在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深1.5〜4m,也不能小于1m和大于6m,利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高1m；在注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。10、质检技术（1）成孔检验成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀厚度等。我单位采用测壁仪测设探头至孔壁的距离远近。该测壁仪使用超声波的发射与接收、根据时间的长短可反映出探头至孔壁的距离远近。（2）基桩混凝土质量检验按规范要求在下钢筋笼时安设声测管，超声波中发现有问题的孔桩必须监理工程师的指示抽芯复检。11、施工注意事项在造孔时，要及时将孔内残碴排出孔外，以免孔内残碴太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻，应采取有效的技术措施；冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇筑水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录；在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。如果怀疑孔桩混凝土质量有断桩、夹泥或大土块等质量问题，将与监理工程师商量，采用超声波无破损检验方法进行检验，发现问题，根据情况作出妥善处理。12、泥浆外运钻孔用泥浆经沉淀后弃于弃土场，以免污染环境。13、安全保证措施为杜绝重大事故和人身伤亡事故的发生，把一般事故减少到最低限度，确保施工的顺利进展，特制订安全措施如下：1、建立安全保证体系及安全生产责任制，项目部和各施工队设专职安全员，专职安全员属质检科，在项目经理和副经理的领导下，履行保证安全的一切工作。2、利用各种宣传工具教育，使职工树立安全第一的思想，强化安全意识。3、认真执行定期安全教育、安全检查制度，设立安全监督岗，对发现的事故隐患和危及到人身安全的事项，要及时处理，作出记录，及时改正，落实到人。4、架板、起重、高空作业的技术工人，上岗前要进行身体检查和技术考核，合格后方可操作。5、认真做好防暑降温、防寒防冻工作。6、尽量避开中午高温期间施工，以免中暑事件的发生。2.1.4承台及基础施工施工工艺顺序：施工准备一测量放线一基坑开挖一铺设基坑底混凝土垫层一测量放出中心十字线一绑扎钢筋一立模一灌注混凝土一混凝土养护。（一）承台围护1、根据承台布置位置，承台采用四面钢板桩围护。2、钢板桩打设前先定位，四角点设控制点，向外引测10m左右设监控点，钢板桩采用[25〜[28槽钢，咬口形排列。在承台施工过程中，对钢板桩位移进行监控。（二）承台挖土1、挖土前按施工图纸放好中心桩及基础的纵横轴线控制桩，按要求引测好水准点。2、挖土采用反铲液压挖土机，承台开挖土方全部外运，堆土离基坑边2m以上，并以不影响以后施工为原则。3、本工程基坑开挖根据现场的土质条件，基坑内采用明排水，四周设排水沟，二角设集水井，利用潜水泵抽水，经沉淀扣排入下水道。4、挖土深度由专职人员控制，挖土时基底留20cm由人工铲土，整平至设计标高，挖土过程中如出现超挖，即按招标文件和规范要求处理。5、挖土后进行承台平面位置、尺寸、底标高的自检，对桩位、标高、桩的外观质量进行检验，合格后进行下一道工序施工。（三）垫层施工1、基础挖土后尽快进行垫层浇捣，以防基底暴露时间过长。2、垫层混凝土必须振捣密实、平整，垫层养护24小时后进行截桩。3、垫层施工时，在桩身四周采取隔离措施，确保桩身检测时的正确性。（四）桩顶截凿垫层养护好后，进行桩头处理。（五）承台钢筋1、进场钢筋除检查外观质量外，还须按规定进行分批验收，并取样送试，检验合格后方可用于本工程中。2、钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。3、截凿桩完成，桩主筋纠正到位后，将垫层清扫干净，弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。为防止人员踩压，或浇筑压力使钢筋骨架变形，应适当增加架立钢筋或型钢支架。4、立柱主筋采用点焊在承台钢筋上的方法固定。立柱中避雷筋应按规范与桩主筋连接好，并涂以黄漆做好标记。5、钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。（六）承台模板1、承台立模按垫层上控制线。2、模板采用组合钢模板，为防止模板接缝漏浆，采用胶带纸对接缝进行封堵。3、承台模板采用双向中48@750钢管做竖横楞，下设对拉螺丝，上口以钢管固定位置。4、模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。(七)承台混凝土1、承台混凝土采用混凝土搅拌车运输，混凝土泵车输送下料。2、混凝土浇捣前做好各项准备工作，对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均完成，模板内杂质、污物清扫干净。3、承台混凝土浇捣分层进行，分层浇灌高度50cm。单只承台混凝土连续浇捣，一次成型，不设施工缝。混凝土从拌合站出料开始到浇筑间隙不得超过混凝土的初凝时间。4、浇捣时每个承台配2只以上插入式振动机，操作上快插慢拔，每一个振动点振捣时间20〜30秒，时间不宜过长，以防造成离析现象。分层浇捣时严格控制振动棒插入深度，上层振捣插入下层5〜10cm,以利上下层混凝土连成一个整体。振捣过程中，振动器不得碰击模板及钢筋，对每一部位振捣到位，使混凝土振捣密实，其标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦。5、承台混凝土浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平。6、承台混凝土终凝后，每天进行浇水养护。养护期间严禁堆载重物。7、承台施工中可能出现的问题及采取的措施：(1)冷缝。为避免冷缝的出现，施工时不能按水平方向分