人工挖孔桩二级施工技术交底概要

【标准施工方案】人工挖孔桩二级施工技术交底概要(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

【标准施工方案】人工挖孔桩二级施工技术交底概要(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）（＊＊**＊＊**）人工挖孔桩施工技术、安全、环保二级交底书广东省**公路工程高速公路第＊*合同段项目部一、工程概况本合同段桥梁工程包括大桥4座，分离式立交桥1座。分别是旺科1号大桥、旺科2号大桥、平寨坑尾大桥、龙社1号大桥、ZK4+333/YK4+334分离式立交桥。桩基共有195根，桩径分别为：D120cm、D140cm、D160cm、D180cm。二、桩基施工原则1、系梁顶面标高及桩顶标高确定原则由于山区地面起伏变化大，施工中队应在桩基施工前复测墩台位的地面线,并与设计系梁顶标高及桩顶标高进行对照，如与设计不符时，应根据以下原则调整标高。（1）地面横断面变化不大时，同一桥墩的桩顶标高相同,系梁为桩系梁，系梁顶面覆土厚度控制在低侧20cm。(2）地面横断面变化较大时（高差H〉2.0m），为避免系梁另一端开挖较深,同一桥墩的桩顶标高根据地形确定，但桩顶标高必须低于地面，系梁顶标高与高侧的桩顶标高相同。（3）支座墩墩高变化>2m和固结墩墩高变化〉1m时，需及时通知项目部。2、桩基终孔原则（1)嵌岩桩终孔要求：要求桩底嵌入中风化岩不小于2.0D，嵌入微风化岩不小于1.0D,D为桩基直径：最小桩长L=12~15m。施工时如发现地质情况与设计参考钻孔出入较大时，请及时与项目部联系。（2）桥墩处于山体斜坡上或谷地时，考虑桥墩桩基的入土计算有效长度：全风化岩层中桩基的有效长度从扣除上表面2m土层后并保证侧向厚度不小于2m时开始计及；嵌岩桩保证岩体的侧向厚度不小于2m；谷地或河流中桩基有效桩长扣除可能被冲刷的土层。（3)当岩面变化大时，嵌岩桩入岩深度为桩基础边缘最小入岩深度.3、填方段桥台施工时应先填土后挖桩，台后接路肩墙及台后、台下挡墙的，先挖桩后施工挡墙,最后浇注台帽及前墙、耳墙。座板式桥台,台后填土高度较高或地面坡度较陡，须先进行锥坡和台后路基填土，等路基压实度达到96%，预压3个月后再桩基施工，最后反开挖施工承台。软基路段桥台桩基与桥台相邻的桥墩桩基须等软基沉降稳定后（月沉降小于2cm），方可进行桩基施工.三、施工方案桩基础采用挖孔桩施工,护壁采用15cm厚，与桩基同标号混凝土，水位较高和渗水量较大（＞5毫米/分钟）的挖孔桩采用导管法灌注水下砼,渗水量较少(≤5毫米/分钟)、水位较低的挖孔桩采用串筒干灌法浇注砼.3。1人工挖孔桩基础施工一、施工准备1、施工场地准备在施工前,对桥位地面有树木、杂草丛生或乱坑、不平的地方要进行清除、平整，有建筑物的地方进行协商拆除,以便为施工创造条件.对场内的便道要进行整修，为挖孔桩弃土提供通道.2、施工测量放样施工前要对桩位进行逐桩测量放样，定出桩位中心桩,并设护桩加以保护。3、施工机具准备根据孔内地质情况,对土类的一般采用铁铲、风镐等工具。孔内弃土采用简易电动提升架吊斗，每孔配备一台简易电动提升架，吊斗1~2个.弃土运输工具,场内采用手推斗车人工运输。对岩石类则采用爆破施工。4、施工安全防护设施准备人工挖孔是地下作业，危险性大,施工安全应高度重视，施工现场安全防护主要做好以下几点：（1）要求施工作业员必须正确配带戴安全帽、安全带。(2)孔口设安全防护栏,在地面上用砼浇筑孔口一圈，高出地面30cm以防止地面土、石块、杂物等滚入孔内伤害作业人员，确保施工安全;（3）安全护罩：在孔口设置罩盖及标志，孔内作业人员头顶部位设置钢筋网格或竹排编制半圆形的护罩;（4)通风设备,挖孔超过10m以上，应设机械通风;（5）工人每次下井开工前，井内必须先送风，15分钟后作业人员方可下井施工,井内有人作业时，井口的人员不能擅自离开井口;(6）桩孔内有水，需要用潜水泵抽水时，配电箱必须保证在三级漏电保护以上,水泵的电缆线必须架空，接零接地后方可使用,桩孔较深时，采用12V的照明电压.二、人工挖孔桩基施工桩孔开挖采用分节挖土法，每节开挖深度为1m左右.人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入吊桶，简易电动提升装置提升，至地面后用手推车运至弃土场。当孔内出现地下水时，在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑,及时抽排。当孔内的二氧化碳含量超过3‰时，采用机械通风。当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法,软岩石炮眼深度不超过0。8m，硬岩石炮眼深度不超过0.4m.药量不超过炮眼深度的三分之一。钢筋笼采用分段加工,现场拼装，吊车吊装入孔就位。混凝土采用减速串筒灌注,渗水量大时采用导管法灌注水下混凝土。施工工艺见图3.1-1所示。1、施工顺序平整场地并测量放线→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节锁口砼护壁→二次测量桩位→安装活动井盖、垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及照明设施等→挖第二节桩孔→清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径→拆上节模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁→重复第二节桩孔施工工序直至设计深度→检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合设计→报监理工程师验收合格→清孔→吊装钢筋笼→浇筑桩身砼.场地平整及排水场地平整及排水测量定位开挖桩孔浇筑护壁混凝土清孔验孔安装钢筋笼安装串筒（导管）浇筑桩身混凝土制作检查钢筋笼护壁模型制作测量及桩底检查串筒制作（导管拼装及水密试验）混凝土拌制及运输质量检测图3。1-1挖孔桩施工工艺框图2、测量控制挖孔过程中严格控制其桩位轴线。地面采用十字护桩，每次护壁模型安装前均进行一次中线测量，挖至桩底时进行高程测量，以保证桩位、孔深及截面尺寸正确。3、挖孔施工挖孔由人工从上到下逐层用镐、锹进行,遇硬土层用锤、钎破碎.进入弱、中、微风化花岗岩层后采用浅眼微震爆破，严格控制药量，较深的孔桩采用电雷管起爆.开挖从中部向周边进行，按设计桩径加二倍护壁厚度控制截面.弃土装入吊桶通过卷扬机提出孔外弃置.孔内少量地下水用吊桶吊出，若遇大量渗水则挖积水坑后用潜水泵抽出孔外。在对地下地质结构层未特别明了的情况下，首先开挖试桩，在试桩开挖到一定深度后，对挖孔桩效果进行评定。如果基本可行则进行开挖，一边挖掘,一边浇筑护壁,连续作业.桩基施工完成后，才允许进行承台及系梁底板基坑开挖。（1)人工挖孔桩钻爆设计1）开挖断面及炮孔布置见图3。1-2（循环进尺按1m设计）.挖孔参数见表3.1-1。图3。1—2炮孔布置示意图表3.1—1挖孔钻爆参数表桩径开挖直径（cm)每荐炮进尺（cm)周边眼间距周边眼辅助眼掏槽眼数量数量数量12015080～100强风化层35cm1404中风化层40cm1206弱—微风化层40cm120614017080～100强风化层35cm1624中风化层40cm1436弱—微风化层40cm145616019080～100强风化层35cm1744中风化层40cm1555弱—微风化层40cm157718021080～100强风化层35cm1965中风化层40cm1776弱-微风化层40cm1788选择最优炮眼深度,根据每掘进台班耗时最小为原则，并考虑岩石的坚硬程度。周边眼与辅助眼的眼底应在同一平面上，保证开挖面平整，但掏槽炮眼应比辅助眼眼底深10cm，并根据爆破效果调整钻眼深度.炮眼采用标准直径(炮眼直径40mm，药卷直径32mm)，中心掏槽眼采用直眼掏槽.周边眼沿开挖轮廓线布置,辅助眼交错布置在周边眼与掏槽眼之间，并垂直于开挖面打眼。炮眼按梅花形交错布置，排与排之间的距离等于同排炮眼距离的0.86倍。中间掏槽眼眼底间距控制在20㎝.炮孔边的数字1、2、3表示起爆顺序。起爆网络分2~4簇连接传爆雷管，最后电雷管起爆。孔上用炮泥堵塞长20cm.挖孔桩孔口设护网,堆盖砂包。周边眼可考虑加导爆索作空气间隔装药，特别是强风化层内。记录好每一次的爆破效果及影响，根据孔内岩石变化和爆破效果及时调整钻爆参数。2）爆破器材炸药：2号岩石乳胶炸药，掏槽眼、辅助眼用Φ32×200mm(150g)药卷，周边眼用Φ25×200mm（100g）药卷。雷管：电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点应离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0。1s以上。导爆索：作周边眼结构装药使用，每米折减炸药20g。3）眼迹保存率爆破效率一般要求0。8~0.9，周边眼眼迹保存率应满足:硬岩≥75％，中硬岩≥50%，软岩≥40%。为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：①、凡是从事爆破工作的人员都必须经过培训,考试合格并持证上岗;②、进行孔内爆破时，设有专人指挥，提前警戒。在点炮前距爆破点200m范围内进行清场,设立警戒岗，以策安全。爆破完成经过检查确保安全后，爆破员解除爆破警戒信号；③、全部采用电雷管遥控起爆,引爆人员不得进入孔内进行点火起爆，以策安全；④、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0。4m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心掏槽,四周斜插挖边；⑤、严格控制用药量,以浅眼松动爆破为主。装药量严格按钻爆设计进行;⑥、全部采用2号岩石乳胶炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程清理。孔内放炮后须迅速排烟。若遇孔深排烟时间较长时，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。爆破后通风15分钟并检查无有害气体后（检查可采用动物试验等方法）,作业人员方可下井继续作业;⑦、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。孔内图3。1-3外齿式护壁支撑图爆破时,应在孔口顶加盖钢板或钢筋网格，其上面用砂包堆积压重并留透气孔口，严防井口密封，以防爆破时飞石伤人；图中t为护壁厚度，D为挖孔桩桩身直径，h为护壁高度。4)支撑护壁施工的桩基桩径有D120cm、D140cm、D160cm、D180cm四种，采用现浇混凝土护壁，混凝土标号采用与桩基础同等标号，采用机械拌和。护壁厚度根据土及地下水对护壁的最大压力计算，取15cm.在靠近水面的，对于受水压力作用较大、渗水较厉害或有强透水层的区域，采取加厚护壁和设置构造钢筋的钢筋混凝土护壁。随着开挖的地质情况调整护壁厚度.护壁如上图3.1-3。第一节砼护壁高出地面30cm，防止杂物落入孔内伤人及挡水。砼用机械拌制，吊桶运输、人工浇筑.砼中可掺入适量早强剂，以加快施工进度，砼护壁至基岩顶面。5）排水一般排水采用井点法降水和集水泵排。根据渗水量设置调整抽水泵的位置和数量。渗水量较大时，可在浇筑护壁时埋入软式透水管，浇筑完护壁之后,让其流排水,减轻护壁的承受压力，在下次浇筑护壁时绑起，等护壁施工完后，再打开让孔内有一定的压力，以免洞内外的压力差过大,造成安全事故.地表墩台周围挖截水沟并引流远离桩孔.遇有特殊地段应进行特殊处理.6）终孔检查挖孔至桩底设计标高后，施工单位应进行自检评定，桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况,各项偏差应在设计及规范允许范围内.7）吊装钢筋笼①、钢筋笼制作准备工作A、材料要求：钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书,进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知质检负责人,报送监理单位审批认可合格后方可加工制作,钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。B、钢筋笼制作前应按不同的桩逐根放出实样，先按实样制作出加劲箍、螺旋箍筋。②、工艺流程：钢筋笼下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。③、钢筋笼制作:钢筋笼在钢筋加工场制作，根据各桩具体桩长分节制作，同时在钢筋笼外周边绑扎砼垫块,将钢筋笼运至桩位处，用汽车起重机分节吊放。④、钢筋笼吊装施工方法钢筋笼在孔上制作成型后,采用分节吊装的方法进行桩身钢筋笼的下放.下笼时,上下两节钢筋笼采用机械连接（具体要求见钢筋机械连接施工技术交底书），以保证钢筋笼的轴向受力.钢筋笼下到标高后,在孔口准确调整钢筋笼位置，使之与首节护壁十字线重合,并用4根Φ16钢筋焊在护壁预埋定位钢筋上(护壁上预埋定位钢筋），以防止钢筋笼掉笼或浇筑砼时上浮。⑤、钢筋笼制作允许偏差A、主筋间距：±10mm；B、箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm;C、钢筋笼直径:±10mm；D、钢筋笼长度：±50mm.8）桩身砼施工①、原材料要求A、水泥：采用P。O42。5R普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证及试验报告；B、砂：中砂，含泥量不大于3％；C、石子：碎石，粒径4。75～19mm,含泥量不大于1.0%.②、混凝土供应混凝土采用现场集中搅拌站供应,采用罐车运输。③、桩身混凝土浇筑A、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次浇注完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的锚固钢筋.在浇注次层砼前，应凿除砼表面的水泥砂浆和松软层,一般采用人工凿除,砼强度需达到2.5MPa，缝面必须用水冲洗干净,不得有积水和隔离物质；B、灌注桩身砼,必须用溜槽或串筒离砼面2m以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度；C、在灌注砼过程中,注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼；如渗水量过大时，应按水下砼浇注；D、砼边浇边插实，采用插入式振捣的方法，以保证砼的密实度；E、在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人；F、灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于3组（9件）。4、挖孔过程中的注意事项:（1）采取安全可靠的通风措施，挖孔深度超过10m时采用机械通风；（2)多孔桩同时成孔时，采取间隔挖孔的方法，以减少渗水和防止穿孔；(3）每节检查桩的垂直度和孔径，发现偏差及时纠正；（4)挖至设计标高后，通知相关单位校核桩底持力层的地质情况，浇筑砼前逐孔进行隐蔽检查.(5)质量检查：检查分土方开挖、混凝土护壁二次进行，必须每段检查，发现偏差,随时纠正，保证位置准确。5、人工挖孔工艺要求：(1)挖掘时，可不必将孔壁修成光面，孔壁可以稍有凹凸不平，但必须保证足够的桩孔直径;（2)在挖孔过程中,每段检查复核桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况。如发现偏差,随时纠正，孔径、孔深必须符合设计要求；（3）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水对孔壁浸泡造成坍孔。渗水应设法排除.渗水较大时，增加抽水设备以加大排水能力；（4）桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停止，以防坍孔；（5）挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其它有效的措施;（6）挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土；（7)如地质复杂,应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求,否则应与监理、业主、设计单位等研究处理,距孔底最后50cm不得采用爆破开挖；（8)上下护壁之间的搭接长度不得小于5cm;（9）电动提升装置要求安装行程开关.四、桩基础质量检验标准4.1挖孔桩质量要求（见表4。1-1)表4.1-1挖孔桩实测项目检查项目规定值或允许差检查方法与频率权值砼强度（MPa)在合格标准内按附录D检查3桩位（mm）群桩100用全站仪或经纬仪:每桩检查2排架桩允许50极值100孔深(m)不小于设计测绳量:每桩测量3孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量3孔的倾斜度0.5%桩长,且不大于200垂线法：每桩检查2钢筋骨架底面高度（mm）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算:每桩检查14.2钢筋加工安装质量要求（见表4.2—1）表4。2-1钢筋加工及安装质量标准检查项目规定值或允许误差检查方法与频率权值受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm）±10尺量：每构件检查5~10个间距2钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30％抽查1宽、高或直径±5弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30％2保护层厚度(mm）基础、锚碇、墩台±10尺量:周边检查8处3五、文明施工与环境保护5。1文明施工坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。做到施工平面布置合理，施工组织有条不紊,施工操作标准、规范,施工环境、施工作业安全可靠,现场材料管理标准有序,内业资料齐全。5.2施工标志牌管理在监理工程师指定的位置设立标示牌，其内容主要有施工总平面布置图、工程概况牌、文明施工管理牌、组织网络牌、安全纪律牌和防火须知牌。工程概况牌设置在工地围栏醒目位置上，并注明项目名称、规模、开竣工日期、施工许可证、建设单位、设计单位、质量、安全监督单位、施工单位、监理单位和联系等，所有标志牌要有抗风、抗雨措施。5.3环境保护措施环保施工是现代工程建设文明施工的重要标志之一。环境保护已成为施工管理的重要内容。在施工过程中减小施工活动对自然植被和自然水系的不利影响，必须作为工程施工的重要内容之一来考虑。5.4水土保持技术组织措施1、遵照国家《水土保持法》和本合同段水土保持的要求,严格组织施工管理，并开展文明施工，创标准化施工现场。施工前应作全员教育，全面规划,合理布局。2、项目部内由办公室设专人负责水土保持工作，施工前与当地水土保持部门联系，按有关要求施工,针对工程特点，对下属施工单位提出施工过程中水土保持要求,定期进行检查。3、与当地水土保持部门共同协商确定，选择适宜的废料场，不得将施工废料弃于河涌之内.施工作业不得损坏用地范围外的耕地、树木、果林及水电设施；临时用地事先将表层耕植土集中堆放，完工后整平复耕；施工及生活区污水应排放于就近建造的污水处理池内，禁止散排造成环境污染。4、施工期间始终保持工地的良好排水状况，修建临时排水设施,并与永久排水设施相结合。5、采取必要措施防止所占地及河流或排灌系统的堤岸土壤受到冲刷，并保证在任何河流、渠道排灌系统不产生淤积。施工时，不减小河流、水渠的过水断面，洪水季节不影响河渠泄洪,保证河渠水流畅通，不污染水源.施工过程中严禁将含有污染的物质或可见悬浮物的水排入河渠或河道,并保持原有的防护设施.6、所有机械废油回收利用和妥善处理，严禁随意泼倒于水库、鱼塘及河流、水渠等造成污染。7、采取有力措施，保护本工程沿线附近水渠、树木免遭损坏。8、按照设计要求认真做好环保绿化工作.永久用地范围内暴露地表用植被覆盖,临时用地要进行复耕，裸露部分要植草或种树。施工过程中,对管区的树木、农田、果林注意保护。9、遵照国家的法律条例和规定,施工时采取必要措施，确保工地附近水渠、水库、池塘以及耕地、园林不受灰尘、沙尘、污水、废气、化学制品等污染和损害,特别保护好民用水源,水产不受破坏和污染.10、在施工中和完工后,对破坏的环境及时整治，防止水土流失，适时进行线路两侧的植被恢复，接受各级环保部门对本工程环境保护工作的日常监督管理.5.5控制水污染措施1、施工废水须经现场废水处理系统处理合格后排放.2、施工过程中产生含化学成分污水加强管理，防止其溢流渗入地下，污染地下水.3、禁止排放施工油污，如果漏油污立即采取措施处理，缩小污染。4、生活污水经处理后符合排放要求后排放。5。6控制粉尘措施1、工场地全部进行硬化，防止扬尘。2、对施工作业易产生灰尘或污染的工序要有专人负责，及时采取可行的措施，包括监理工程师认为有必要的洒水，必要时搭棚遮盖,以便施工作业产生的灰尘减至最低程度。3、对能造成灰尘的装货车辆应适当加固，采取措施防止灰尘在空气中飞扬。4、对施工便道定期洒水，降低施工车辆过往时造成的灰尘在空气中飞扬。5.7保证环境卫生措施1、现场配兼职管理人员和保洁人员，落实责任制。2、生活区设公用厕所，提供洗脸间和冲水厕所，应足够现场所有人员使用，并且设置化粪设备，生活污水和大小便经化粪池处理后，运至指定地点集中处理.3、在场地内分片区布置垃圾箱，收集和排放来自食堂、办公区、仓库、盥洗室和施工区的生活垃圾，定期外运一次，以保证现场卫生清洁。六、其他说明桩基挖孔施工除执行上述要求外，未尽事宜按国家、部、省、厅有关强制性规定执行,同时应执行项目部、业主及监理的最新要求.重庆铁路枢纽东环线站前工程施工技术交底标段：DHZQ—9标编号：工程名称重庆铁路枢纽东环线DHZQ—9标单位/分部/分项工程名称郭家双线特大桥交底内容人工挖孔桩交底日期一、交底范围及对象1、交底范围:桥梁人工挖孔桩。2、交底对象：参与人工挖孔桩作业队所有作业人员。二、基本情况概述本段所有桩基嵌于泥岩、砂岩之中，且岩层埋深较浅,结合现场条件位于地形复杂的桩基采用人工挖孔桩施工。施工工艺施工工艺流程图交底内容1、施工设备（1)出土机具a、支架采用Ø48壁厚为3mm冷拔钢管搭设成简易三角支架。简易三角支架示意图b、链式电动葫芦是主要的起重工具.c、出碴筒自制,高度70cm、直径50cm,利用吊耳不居中的重心偏移原理进行脱钩倒碴。（2）照明采用安全电压照明,照明必须保证施工顺利进行，同时注意灯具防水及防碰撞.（3)通风工具向孔内的送风量不小于25L/s，可以利用鼓风机，配直径100mm的薄膜塑料送风管.（4)混凝土护壁模板宜采用定型拼装模板。2、测量定位护桩埋设根据施工设计图和现场给定的坐标控制桩确定出桩基的准确位置。同时在各桩基的孔口附近稳固的地方作一个高程控制桩，作为本桩的深度控制点,并做好护桩以便符合桩位。严格将护桩埋设牢固且不能受施工影响。锁口施工根据桩位线开挖锁口位置,锁口采用C25钢筋混凝土（钢筋布置见附图），高1m,壁厚0。2m,锁口应高于原地面0.3m。锁口中心与设计轴线偏差不得大于20mm.锁口顶部壁厚25cm，底部壁厚20cm.混凝土机械拌置或搅拌站运送。C25混凝土配料单附后表。锁口示意图单位cm4、挖孔配备安全帽、安全绳的工作人员下至孔内，采用小铁锹、钢钎、铁铲等便携工具人力挖孔，井上工作人员利用电动卷扬机提升吊桶出土，吊运弃土时孔内人员与孔外人员用对讲机联络，当孔内施工人员躲进铁制安全防护架内后，才能起吊吊桶。碴土斗车运至临时堆土位置，自卸车集中装运弃土。当挖孔深度超过10m或二氧化碳含量超过0.1%时，增加通风设备进行通风换气。在井口附近用通风机连接通风管将新鲜空气输送到井内，并把风管同向孔底.5、护壁施工锁口每开挖桩孔1米深后，立即支立钢模并现浇混凝土护壁，护壁采用C25混凝土，混凝土中应配8mmHPB300钢筋和12mmHRB400钢筋，人工持小型插入式振捣棒振捣密实.挖孔时每挖深1m进行护壁，护壁采用内齿式护壁法（见下图），结构形式采用内八字搭接，搭接长度不小于50mm，井圈节顶部壁厚250mm,井圈节底部壁厚200mm。其结构特点为护壁外侧为等直径圆柱,而内侧面为圆锥台。当上节护壁混凝土强度达到设计强度80%后,可进行下节开挖。护壁需做到弱分化岩层.护壁施工技术(1）修筑井圈护壁a、护壁厚度、混凝土强度均应达到设计强度80%后方可进行下节开挖.b、每节护壁应在当日连续浇筑.c、护壁混凝土必须保证密实度，同时可加入速凝剂缩短混凝土终凝时间.d、护壁模板拆除应在24小时后进行。e、护壁中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。f、护壁如有蜂窝、漏水应及时补强堵漏以防止造成事故。（2)桩孔周围应做好封闭维护措施，防止孔口周围杂物掉落伤人，无关人员不得靠近桩孔口边。维护栏上必须挂好安全警示标示牌。混凝土护壁示意图单位cm6、爆破施工炮眼孔径d=42mm,掘进眼深80cm；周边眼深80cm，周边眼爆外插角5度左右,炮泥堵塞长度ls≥30cm。炮眼布置如下图φ1250mm人工挖孔桩：钻爆参数如下：炮眼孔深(cm）单孔装药量（kg）总装药量（kg)炮眼数（个）最大炸药单耗(kg/m3)中心孔1000。150.1510。33掘进孔800。150。64周边眼800。150.1。28（2）φ1500mm人工挖孔桩：钻爆参数如下：炮眼孔深（cm）单孔装药量（kg)总装药量（kg)炮眼数（个）最大炸药单耗(kg/m3）中心孔1000.20.210.35掘进孔800.20.84周边眼800。2210（3）爆破器材及爆破网络考虑打破桩基位于河道内,拟采用抗水性能好的乳胶炸药（Ф32mm）和目前安全性能最好（杂散电流无影响）的塑料导爆管非毫秒雷管起爆.起爆顺序见图二、三、四，图中数字为起爆雷管段号。整个起爆网络采用簇联（俗称“一把抓”）方式联接。并用塑料导爆管、接力雷管将起爆雷管引至地表，然后用一个8#电雷管在地表引爆。见下图8#电雷管8#电雷管8#电雷管8#电雷管（4）安全技术a.为确保爆破岩石不飞出孔外，需认真做好防护工作，具体实施时，可在挖孔桩孔口先用钢筋网覆盖,然后在上面堆压砂袋，做到绝对安全。钢筋离孔口护壁顶30cm，履盖的砂袋边缘超出孔口护壁边不小于30cm.b.为确保人员安全，对爆破产生的震动和噪声要加以控制，为此,须严格控制同时起爆的药量，并在爆破初期进行爆破震动安全监测。爆破震动速度安全检算:可根据经验公式V=K（3√Q/R）α对爆破产生的震动速度进行检算式中：Q-同时起爆的炸药量（Kg）R-被保护物至爆心的距离m，取R=10mK—与岩性有关的系数本设计:φ1250人工挖孔桩Q=0.50kg，可得V=0。693cm/s。1500人工挖孔桩Q=0.50kg,可得V=0。693cm/s。以上四个V值小于国标GB6722—86《爆破安全规程》规定的一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物2至3cm/s。为减少爆破噪声对人员影响，除加强炮泥堵塞外，有条件时,采用增大钻孔直径，加大不偶合装药系数的方法来降低爆破噪声的影响.c.警戒范围：实施爆破施工时，在井口附近设置警戒区，由于井口封盖严格，警戒距离定为20m。放炮前，所有人员都必须撤至指定的地点，用口哨警告和小红旗作为安全警戒标志，爆破后仍采用口哨解除警戒,恢复正常。7、成孔检查当挖孔达到设计要求深度,对孔深、孔径、孔位、垂直度进行检查,检查合格后进行安放钢筋笼的工作。终孔检查指标序号项目允许偏差（mm)1桩孔尺寸不小于设计尺寸2孔深柱桩不小于设计孔深3孔位中心偏差单桩≤50mm4倾斜度≤0.5%孔深五、施工注意事项1、锁口应高于原地面0.3m。锁口中心与设计轴线偏差不得大于20mm,便于挡土、挡水。2、护壁混凝土强度达到设计强度80%后，可进行下节开挖。3、上下节护壁搭接长度不得小于50mm。4、护壁中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。倾斜度不得大于0.5%。施工过程中应经常检查.5、施工时遇到下雨天气应及时做好孔口覆盖措施。环保注意事项1、孔内弃不得随意乱弃。2、机械使用废弃油液不得随意乱撒，应集中回收。3、现场施工所用材料应集中堆放。七、安全注意事项1、现场作业人员必须佩戴好安全帽、挂好安全绳、穿好绝缘胶鞋。2、孔内外人员须配好对讲机，保持孔内人员与孔外人员联系。3、简易支架必须牢固施工前需进行试压。4、孔口周围应做好封闭维护措施，维护栏上必须挂好安全警示标示牌。5、注意现场用电设施，出现破皮现象电线不能使用同时线路必须架空,采用安全电压照明，同时注意灯具防水及防碰撞。6、随时监控孔内有害气体浓度，保持孔内通风。7、出土起吊时孔下作业人员应避开起吊位置。8、严禁孔上人员在孔边眺望孔内。交底人:接底人：作业队：锁口钢筋布置图附表设计强度等级配合比报告编号允许坍落度（mm）允许维勃稠度（s）C25/(1）理论配合比水泥细骨料粗骨料1粗骨料2外加剂水水胶比(W/B）1.002.982.641.760。010.620。40（2）材料含水率试验结果项目

材料名称烘干前湿料质量烘干后干料质量含水量(g)(g)(%）细骨料5004862。8粗骨料10009970。3掺合料///(3）施工配料计算材料名称

项目水泥掺和料（粉煤灰）细骨料粗骨料1粗骨料2外加剂水产地规格报告编号理论用料(kg/m3）2531377546684453.9156材料含水率（%）2。80。30.3材料含水量（kg）2121施工用料（kg/m3）2531377756704463.9134（4）施工配合比施工配料比例掺和料细骨料粗骨料1粗骨料2外加剂水水胶比（W/B)0.543.062。641.760.020.530。40每盘用料(kg)68386333222267贵梧高速公路第1合同段技术交底项目名称贵梧高速公路第1合同段交底时间2021年月日交底地点项目部会议室交底主题人工挖孔桩施工技术交底交底组织人接受交底人交底主要内容：Ⅰ、施工难点与主要控制点：桩基多处于水系发达地区，挖孔排水尤为关键;岩层爆破的安全应特别警惕。Ⅱ、质量控制依据：1《公路桥涵施工技术规范》2、《公路工程质量评定标准》Ⅲ、桩基施工技术要求:（一）、人工挖孔灌注桩施工施工准备:①工地现场的三通一平，即水通、电通、路通以及通讯畅通。②工地现场的控制点的布设及加密，水准点的复测及平差.③工地材料计划的报批及人员机械的进场。④工地现场清除淤泥和表土，回填压实。⑤桩基础中心位置的放样.⑥开挖前应该准备好扬程水泵、防水照明灯、线坠、振捣棒、吊桶、电动卷扬机、安全帽、安全绳、风镐、楸、手铲、手推车、串筒、导管、绳制爬梯、盖板等，鼓风机，瓦斯检测仪等。施工工艺及质量控制流程清理场地图清理场地报监理工程师检查不合格报监理工程师检查不合格合格桩位放样制作模板，准备空压机，风钻，通风设备，安全设备人工挖孔制作模板，准备空压机，风钻，通风设备，安全设备人工挖孔安装护壁模板安装护壁模板浇注护壁砼浇注护壁砼合格不合格报监理工程师检查不合格护壁砼达到安全强度合格不合格报监理工程师检查不合格护壁砼达到安全强度报监理工程师检查报监理工程师检查合格报监理工程师检查合格报监理工程师检查钢筋笼制作安装钢筋笼钢筋笼制作安装钢筋笼合格合格不合格砼输送砼检验不合格砼输送砼检验完完工施工工艺：一、)清理场地：把开挖桩基础周围的水源改道，清除杂物及周围淤泥和腐质土。在桩孔周围设置围挡和施工标识牌,防止上方掉落杂物。二、）桩位放样:测量人员用全站仪定出该桩的中心位置，采用定护桩的方式,在桩中心附近定四个护桩，四个护桩对角线的交点即为该桩中心位置（四个护桩应相对桩中心位置适当的距离，以便于开挖孔桩为宜，并对护桩作必要的保护)。三、）开挖:㈠、一般要求:①挖孔桩深度超过10m时,采用小型鼓风机向孔内通风，保证孔内的空气质量符合《环境空气质量标准》；②挖孔桩的平面尺寸不得小于设计断面尺寸；挖孔深度达到设计标高。③现场技术人员认真填写每根桩的施工记录，特别是地质资料，以便监理工程师检查。④挖孔桩施工中的废渣处理应符合环保要求,并取得监理工程师的同意。⑤挖孔时,应特别注意施工安全,挖孔工人必须配有安全帽,安全绳，必要时搭设掩体.取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查，井口周围用混凝土浇注30cm高的围护圈，防止井口掉物到孔内，砸伤工人。井孔应设置牢固可靠的安全梯,以便施工人员上下。㈡挖掘工艺①挖掘方法采用人工挖掘,机械出渣，施工条件较差时用钢绞车提升，有条件则采用电动链滑车或架设三脚架，用10KN～20KN慢速卷扬机提升。②挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水，以降低其它孔水位。土层松软、地下水位较大者,宜对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌.③挖掘的一般工艺要求1）.挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩阻力。2).在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过0.5％，孔径、孔深必须符合设计要求。3）.挖孔时如有渗水，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（如用井点法降水或集水泵排.）4）.桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。5）.挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效的措施.6).挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂,应用钢钎探明孔底下地质情况,并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。④孔内爆破施工具体步骤：检查上部孔径、形状及垂直度→第一层风钻打孔（梅花打孔,孔径40mm，深30～40cm）→装填炸药→填塞孔眼→检查→人员疏散，关闭盖板→分段（1、3、5段）引爆→排烟、尘→检查（如有哑炮,做好排除工作）→检查有无松动的岩石→人工清除松散岩石→检查孔径、形状及垂直度→风镐凿除突出岩石直至成型→清孔→第二层爆破→逐层往下循环作业直至设计高程→清孔。孔内爆破施工应注意以下事项：1）。孔深超过5m时应采用电雷管引爆。2）。必须打眼放炮,严禁裸露药包.对于软岩石炮眼深度不超过0。8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心，四周斜插挖边。3）。严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节~1/4节。4).有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理.5）。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。6）。孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度;无仪表测定时,可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验,数分钟取出观察,如其活动正常，人员方可下孔施工。7）.一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避.⑤孔内爆破设计:当挖至弱风化片岩而人工难以继续下挖时，应采取浅眼松动爆破法爆破，取炮眼深度0.8m。采用风钻打孔,直径为40mm,炸药采用硝胺质防水炸药，雷管采用非电启动毫秒雷管，分段搭配松动爆破法。挖孔达到设计标高后应该将孔底沉渣清除干净，检测入岩深度和基底承载力，满足设计要求则可转入下道工序。挖孔挖出的废土应该及时处理，表层种植土及强风化片岩和砂岩应及时运至就近弃土场;弱风化片岩可做路基和构造物基底填筑用料.④孔口围护及护壁为防止桩孔壁塌方,确保安全施工,成孔应设置现浇混凝土井圈，与土壁紧密结合。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，并在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用角钢做成的内钢圈作为内侧支模，防止内模因受力而变形。不设水平支撑，以方便操作。现浇混凝土井圈应高出地面30～50cm，便于挡土、挡水。护壁厚度采用20cm.为保证护壁质量,护壁砼采用与桩基同标号砼.孔口围护及护壁示意图C30孔口围护及护壁示意图C30混凝土围护D0.2m0.4m0.3m混凝土围护示意图20101.0m护壁示意图D+60㎝钢筋罩盖钢筋笼在现场专门的加工场加工制作完成，钢筋焊接严格按照规范要求执行，钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18)的规定。同一截面焊接接头不得大于该钢筋截面积的50％，且接头错开45d。钢筋笼吊放采用25t吊车起吊至孔位下放,在钢筋笼的吊装过程中避免其扭曲和变形，在钢筋笼周围焊接耳环,以保证桩体保护层的厚度。为了保证钢筋笼安装的垂直度及安装效率，本工程采用平地整体胎模长线法制作,每节钢筋笼均在胎模上整体成型.钢筋接头采用锥螺纹接头时，锥螺接头钢筋应符合现行国家标准要求,锥螺纹接头施工时有关材料、加工、操作、质量检验应符合现行«钢筋锥螺纹接头技术规程»(JGJ109)的规定。锥螺纹接头在现场对接钢筋笼时及绑扎声测管焊接时按记号对号入座，同时在架立筋中间焊接正三角形内支撑,确保吊装时的刚度，避免钢筋笼在吊装时发生扭曲.声测管焊接时施工困难较大，采用在声测管下接头处套焊大一级无缝管15cm,同时焊工要求技艺精湛，确保声测管节缝处、上下底口必须封焊严密.这样即保证了钢筋笼的垂直度又提高了安装效益.桩径大于1。5m时，桩基内等距离设四根Rby50×2.5热轧无缝钢管作声测管，桩径小于或等于1。5m时，桩基内等距离设三根Rby50×2。5热轧无缝钢管作声测管,并与主筋绑扎定位牢固。⑥灌注桩基混凝土1）当自孔底及孔壁渗出的地下水渗水量较大（大于6㎜/min）,则采用水下灌注混凝土的方法。水下砼浇注导管采用内径为φ300型钢管，在首次导管下放前必须对所用导管长度测量标码。在每次使用导管前必须进行水压试验，并检查导管接头的牢固性,确保在砼浇注过程中安全可靠。下导管时,现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装,记录导管节数,导管组合和总长度.吊装工正确指挥吊机起放导管,操作工人导管就位后上好夹板及卡件。料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要湿润，检查“闸门”的动作情况包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠.砼制备：粗骨料采用碎石,粒径为0。5～20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比采用0。48,水泥用量400kg/m3，优先采用矿碴水泥，含砂率为45，坍落度为18～22cm,混凝土初凝时间为169min砼运输:陆上砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点将砼送至料斗内；砼灌注：现场技术员应在原始记录表上如实填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0。2~0。4m左右）.安装“猫头鹰"及支架和料斗,并检查安装情况。准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。砼在拌和过程中，试验组派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场保持联系，确保砼的灌注顺利进行.浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.5m；堵塞导管采用混凝土隔水栓。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口,当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆;随着浇注连续进行，随浇随拔管,导管拆除前要准确测量砼顶面和基准面的高度，计算导管埋深,确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否在2-6m范围之间。绝对不允许出现导管超深或提空的现象.导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥,吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况.第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注.砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，经常测量孔内砼面至孔口高度,掌握孔内砼的上升情况,以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量,如发现不合格应将其及时废弃.砼灌注至离设计桩顶标高6～7米时，现场技术员应多次测量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失.砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高50～60cm。并尽可能清除孔内桩顶5～首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≤1。0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量计算公式如下：V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；D—桩孔直径（m）;H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2—导管初次埋置深度（m)；d—导管内径(m)；h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度(m），即h1=Hwγw/γc；Hw—井孔内水或泥浆的深度(m）；γw—井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；γc—混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。质量控制要点:试验员现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子；每次砼灌注前，必须进行导管压水试验,检查导管接头连接是否牢固；施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求,确保砼密实，导管提升应缓慢平衡；准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况，勤测孔内砼上升情况,准确计算导管埋深；保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成,出现问题要及时处理；砼灌注开始后,注意保持孔内的静压水头不少于2.0m；砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修,确保机械设备正常运作。水电配置满足施工要求,并备有发电机;施工时应有不少于3倍桩基方量的存料。当孔底及孔壁渗入的地下水渗水量较小（小于6㎜/min），则用扬程水泵抽干地下水，再采用挂串筒的方式进行浇灌。开始灌注混凝土时，孔底地下水应及时抽干，串筒离桩底标高必须少于2m,以免混凝土灌注时离析.混凝土必须一次性浇注完毕，以免产生断桩。混凝土通过导管时速度应尽可能快，使混凝土对孔壁的侧压力大于渗水压力，以防地下水渗入砼内.混凝土振捣采用插入式振动棒，人工分层（层厚约30cmeq\o\ac（○,7)溶洞处理方法碰到溶洞时应根据具体情况，采取不同施工方法：1、检查护壁。护壁一定要牢固，确认不牢固时,拆除重做；溶洞上方用钢筋混凝土护壁（高度1.00M以上）.

2、扩孔.遇溶洞时，孔径应增大300mm，其理由是遇溶洞时，万一岩溶膨胀或下滑影响护壁，可在内再做一层护壁加固，同时也增大了施工作业面，这有利于边做边护壁,提供优越条件。3、用钢钎探插溶洞大小，深浅，走向，制订施工方案，用钢钎探插的方法，可根据探插的结果研究可行性分析施工步骤,特别是材料准备等等相当关键。

4、施工方法

4—1、土洞

即在土体由地下水溶蚀而成的溶洞，溶洞内无岩石,一般可能为流质泥浆填充或无填充物的空洞等几种情形.在无外力搅动请况下，溶洞壁一般都处于稳定状态,所以在遇到土中溶洞时应尽量避免搅动溶洞壁，不宜采用爆破方法施工.要穿过土体中溶洞施工时应采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法施工。

4-1—1、无填充物干洞

①、无填充物干洞在打穿洞顶土层后能直接观察到溶洞内的情况.

当溶洞侧向深度小于1.0M且确认溶洞壁不会坍塌时，将溶洞内的浮土杂物清除干净后用C30砼护壁，砌筑护壁时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，待护壁砼凝结24小时后，用C25混凝土从预留口向护壁后的溶洞空腔浇灌填充.

②、当溶洞侧深较大时，应选用松木对溶洞顶土体进行支撑(一次性使用，不再拆除），确保施工安全，支撑好洞顶后用护壁定型钢模装模时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，钢模形成稳固后浇灌C25混凝土填充溶洞空腔，浇灌混凝土应振捣密实,可在混凝土中参加适量的微膨胀剂，保证混凝土与溶洞壁不留空隙。

4-1—2、流质泥浆（或积水）填充溶洞。因打穿洞顶后不能直接观察溶洞内的情况,则应先用钢钎探明溶洞的侧向和高度才能因地制宜地确定施工方法。

①、当溶洞侧深不大时,按溶洞内无填充物作业方法施工,先掏干净溶洞内泥浆抽干积水,溶洞侧深在1.0M以内的,砌筑好120厚钢筋砖护壁后用C25混凝土填充护壁后的溶洞空腔。

②、溶洞侧深较大的，则先支撑加固洞顶土体后装钢模（或用水泥砂浆砌筑240厚钢筋砖护壁)浇灌C25混凝土填充溶洞空腔。

4-1—2、当溶洞高度小于1.0M时,可一次砌筑护壁（或装护壁定型钢模）到顶，在溶洞顶上方留浇灌混凝土口浇灌混凝土填充护壁后溶洞空腔.当溶洞高度大于1.0M以上时，应分节(每节高度不超过1。0M)进行施工，且应待下一节的混凝土强度达到12Kpa以上后才能进行上一节的施工。

4-2、岩石层中的溶洞

岩石层中的溶洞一般有开口溶洞（溶槽、漏斗）、封闭溶洞等情况，开口溶洞有半边岩石半边土或放射状溶槽等情形.溶洞内填充可能是硬质粘土或软土或流质泥浆或流砂等填充物或干洞。

4-2—1、半边岩石半边土开口溶洞

①、当土体为硬质粘土时，按逐节1。0M深往下施工，先掏空土体部分，然后爆破炸碎岩石清出石渣,修正墩孔后将土壁部分用C30砼护壁，待护壁砼凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。

②、当土体为软土（但不流动)时，按逐节0。5M深往下施工,先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1。0～1.5M长的硬原木(梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距15cm)桩，然后掏空土体部分，再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用C30砼护壁。待护壁砼凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔.

③、当土体部分是流质泥土或流砂时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5M以上长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂)，掏土至一节(0。5M左右）深时，如发生孔底涌泥（砂)则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌,然后装定型钢模.抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于20cm，护壁内配竖向和水平双向φ10@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣,修正墩孔。按照同样方法施工下一节,直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。

④、当土体部分流质泥土显泥浆状流动性很大时，先用尼龙编织袋（能透水）装干拌1:2水泥砂浆(或干水泥粉)压入溶洞空腔泥浆中筑成一道封闭式围堰，围堰上部应顶紧溶洞顶，待水渗透编织袋使袋子内的干拌水泥砂浆（或干水泥粉)吸水凝结后清除墩孔内泥浆，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30钢筋混凝土护壁，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔.

4—2-1、岩石层中封闭式溶洞

①、当填充土体为硬质粘土时，按在硬质粘土层作业方法每节1.0M深往下施工，直至穿过溶洞墩孔底全部见岩后扩底成孔。

②、当填充土体为软土（但不流动）时，按逐节0。5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1。0～1.5M长的硬原木（梢径3～5cm,沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，修正墩孔用C30砼护壁。待护壁砼凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。

③、当填充土体是流质泥土或流砂时,按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5M以上长的硬原木（梢径3~5cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂)，掏土至一节(0.5M左右）深时，如发生孔底涌泥(砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥(砂）涌，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于15cm，护壁内配竖向和水平双向φ6@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。

④、当溶洞内填充物是流动性很大泥浆或积水时，排除溶洞内的泥浆、积水，如果溶洞壁岩石完整，溶洞侧深不大（1。0M以内）且墩孔全部在溶洞内时,可不做护壁，只需将溶洞内的泥浆冲洗干净，待浇灌墩芯混凝土一并填充。当溶洞侧深大于1。0M以上时，则按设计墩径要求用水泥砂浆砌筑120mm厚砖护壁,边砌护壁边用混合砂石填充护壁的溶洞空腔，如溶洞高度在1。0M以内则一次将护壁砌到顶封闭溶洞，待护壁砌体砂浆凝结12小时才能继续往下成孔施工;如溶洞高度超过1。0M以上了则清除干净溶洞内填充杂物后，从溶洞底往上分节施工,砖砌护壁厚度应不少于240mm，应采取坐浆砌法砌筑护壁砌体，完成护壁砌体12小时内应不断排除溶洞内的积水，保证砌体砂浆的凝结，必须待下节护壁砌体砂浆凝结24小时候才能施工上一节。

4—3、遇多个裂隙型溶洞

采取各个填堵的施工方式，即先施工一个裂隙口堵死后，再进行等下个裂隙孔，依次施工，特别要注重护壁薄弱的环节。

先用钢钎探插裂隙的深浅走向，必要时要打木枋，踩干水泥粉来固定裂隙中的岩溶。

4-4、遇岩溶翻涌

遇岩溶翻涌情况很多,也很难发现，对施工安全存在很多隐患，这就要多多研究《勘探报告》和相邻几根桩孔的岩溶,岩石及裂隙、溶槽的走向进行分析,用几米长的钢钎密密探插岩溶和溶洞的深度，宽度，了解其大致的岩溶含有量，并分析其对桩孔的施工影响.

视分析情况，能堵则用木方，用整袋干水泥粉等一切办法堵，不能堵就须花大力气将其掏空再堵，堵好洞口后，再在护壁处打洞,用混凝土再填充实。

堵溶洞涌泥用整袋干粉水泥堵，踩是最好的方法。

4—5、遇涌水

遇涌水时，不要将水堵住，可用竹节或水管将其引入底部,用高扬程水泵日夜抽排，抽若干天后,涌水可变小，同时可将浅桩孔的水位降低，对以后浇筑提供方面。

5、溶洞施工附表1：挖孔桩实测项目检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率桩位(mm）群桩100全站仪或经纬仪:每桩检查排架桩允许50极值100孔深（m）不小于设计值测量绳：每桩测量孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量孔的倾斜度（mm)0。5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检查钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查人工挖孔安全注意事项：1、现场操作人员应进行岗前安全教育培训,熟知本工种的安全技术操作规程。2、进入施工现场必须戴安全帽及劳动保护用品,作业时不得吸烟，不得穿化纤衣裤，不得在孔内使用明火。同一人在孔内连续作业时间不得超过2h.

3、挖孔桩周围应设置防护栏或防护网，高度宜为30—50cm4、施工现场所有设备、设施、安全防护装置、工具、配件以及个人防护用品必须经常检查,确保完好和正确使用，发现问题应及时修理或更换.5、当孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专用设备，风量不宜少于25L／s，孔底凿岩时尚应加大送风量。井下应架设照明设施。配电箱设置位置要合理；应做到—机-闸—触电保护装置使用安全电压,灯具应符合防爆要求，孔内电缆必须固定并有防破损、防潮的措施。夜间禁止人工挖孔作业。

6、必须遵守逐节施工的原则，即必须做到挖一节土,做一节混凝土护壁。孔内开挖作业必须待护壁稳定后再挖下一节。在施工的桩孔，每天班前应将积水抽干,并用鼓风机向孔内送风至少5min，经检测符合要求后方可下人作业。7作业人员上下孔井，应使用安全性能可靠的吊笼或爬梯，使用吊笼时其起重机械各种保险装置必须齐全有效.不得用人工拉绳子运送作业人员和脚踩护壁凸缘上下桩孔。桩孔内壁应设置尼龙保险绳，并随挖孔深度增加放长至作业面，作为救急之备用。

8、孔内有人作业，孔口应有专人监护。发现护壁变形、涌水、流沙以及有异味气体等时，应立即停止作业迅速将孔内作业人员撤至地面，并报告施工负责人处理，在排除隐患后方可继续施工。

9、当桩孔探至5m以下时，应在孔底面3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢(木)板做成，当装运挖出土方的提桶上下时，孔内作业人员必须停止作业，并站在防护罩下.由桩孔内往上提升大石块时，孔内不得有人，孔内作业人员在装载好物件后，必须先上到地面上后才可提升.

10、孔底凿岩时应采用湿式作业法,并必须加大送风量。作业人员必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。排除孔内积水应使用潜水泵，不得用内燃机放在孔内作为排水动力，排水过程孔内不得有人。排水作业结束,必须在切断潜水泵电源后，作业人员方可进入孔内。

11、挖出的土方应及时运走，桩孔周边2m范围内不得存放任何杂物或挖出的土方。桩孔内作业需要的工具应放在提桶内递送,长柄工具应将重的一头放在提桶底部，上端用绳捆绑在起重绳上。禁止向孔内抛掷，禁止工具与土方混装提升。

12、机动车辆需在作业现场内通行，必须制定安全防护措施,对其行驶路线进行专项规划.机动车辆在作业现场内行驶时，其行驶路线近旁的桩孔内不得有人作业。

13、孔口地面应设置好排水系统，以防积水向孔内回灌。如孔口附近出现泥泞现象必须及时清理。

14、孔内停止作业时,必须盖好孔口或设置不低于1．2m的防护栏杆将孔口封闭围住，并应设立醒目的警示牌，夜间应设红灯示警。

15、挖孔桩暂停施工时，应在孔口架设护盖,防止孔口掉人,挖孔成型后，必须在当天验收并立即下置护筒或灌筑混凝土，以防塌孔。技术交底记录工程名称:交底部门被交底部门工程名称施工部位桩基（人工挖孔桩）交底人交底时间交底人签名：接受交底人签名:交底内容：云山大桥人工孔桩施工技术交底，见附件.人工挖孔施工技术交底一、工程概况云山大桥设计中心桩号为K11+111,桥宽：整体式路基，桥面净宽2-11.125m.上部结构:采用预应力砼（后张法）T梁,先简支后连续；桥跨布置及分联情况为:5×30m；下部结构：桥台采用柱式台，桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础。桩基工程数量统计表序号桩径桥梁名称根数本桥共计长度拟采用施工工艺11.6云山大桥8152人工挖孔21。8云山大桥16372人工挖孔二、适用范围适用于云山大桥桩基础人工挖孔施工（无地下水或少量地下水，且土层较好）。三、交底内容1、施工前要根据项目技术人员现场交底的挖孔桩中心桩,做好保护桩,以便随时监测桩位的准确性。2、根据桩基位置，施工前进行场地平整，清除杂物。孔口四周挖排水沟,做好排水系统，以便下雨进能及时排出地表水.3、安装起吊设备,布置好出渣道路;合理堆放材料和机具,使其不增加孔壁压力、不影响施工。4、孔内设软梯上下，并设置与孔壁锚固的半圆形网作遮拦,上落吊桶时工人只允许在网下操作。每次下井施工前均进行抽水、通风和有害气体检测工作。5、在桩孔边设立标志牌，注明桩底设计标高、桩顶设计标高及设计桩径、桩长等。6、人工挖孔为采用人力和适当爆破,配合简单机具设备进行挖掘成孔，浇筑混凝土成桩，适用于无地下水或地下水很少的密实土层或岩石地层。挖土:采用铁镐、铁锹等工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工，采用提升架进行垂直运土。每进尺1m浇筑护壁混凝土一次，即以1m为一个施工节段。当桩孔深度超过10m时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气,提土桶上下保证联系通畅。桩孔较深时用安全矿灯或36V以下的安全灯照明.四、施工方法1、挖孔施工（1）、开挖过程中，如有少量地下水要随挖随用吊桶将泥水一起吊出,如渗水量较大,则在孔底一侧挖集水坑，采用水泵排出.（2)、开挖过程如遇到孤石或其它障碍物时，采用人工和风镐配合施工，当孔内岩石用风镐等工具无法挖凿时，采用浅眼松动法爆破施工，其方法：用20型高压风钻竖向钻炮眼,炮眼深度在硬岩层不超过0。4m，软岩层不超过0。8m，孔内爆破采用电引起爆，严格控制炸药用量，避免爆破威力过大而震坍桩孔护壁。爆破后要经常检查孔内有害气体浓度。（3)土、石方运输:在孔口安装支架及卷扬机，土、石方装入吊桶后用卷扬机提升.（4）、成孔过程中，地面修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外.（5）护壁钢模采用3～4块钢模板组成，支模要校正中心位置、直径及圆度。（6）护壁砼施工：混凝土护壁厚度为15cm，护壁混凝土强度等级为C30，混凝土拌合好后堆于桩旁铺好的铁皮上。再用人工送至吊斗内,通过卷扬机下放到井内,再由人工翻入模内.砼浇筑时应分层沿四周入模,对称浇筑，用钢钎捣固密实,施工前应将上节护壁底清理打毛,以便连接牢固。为便于施工,可在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台，供砼浇筑使用.（7）、每节护壁均在当天连续施工完毕.遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量钢筋,再支内模浇筑混凝土护壁.（8）护壁模板拆除,当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，尽量做到边拆模边立模，循环作业，不用堆放。（9)、每天施工前，应安排下孔人员对已做护壁进行检查，在无异常情况下,才能进行下一模成孔的开挖。(10）尺寸控制,每节护壁模板拆除后，应将桩控制轴线，高程引到每节砼壁上,可用十字线对中,垂球吊点确定桩中心,再用钢尺量测孔径和桩长，根据基准点测设孔深。成孔：挖孔达到设计深度后进行孔底处理，必须做到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层，上并报项目技术人员自检合格后报监理工程师检验桩孔。人工挖孔桩施工允许偏差表成孔方法桩径偏差(mm）垂直度允许偏差（%）桩中心位置允许偏差(mm）现浇混凝土护壁＋50<0。5502、终孔检查挖孔至设计高程后，及时上报技术员，由技术员上报现场负责人及项目总工，根据孔底围岩情况，判断嵌岩深度是否满足要求。孔桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。五、注意事项1、注意事项：（1)严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩孔的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。（2)孔口处应设置高出地面至少30cm的锁扣。(3)挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁中浸泡流淌造成坍塌.(4）挖孔时如有流沙，流砂情况流砂情况较轻时，缩短护壁开挖深度，将正常的1米一节缩短至0.5m一节，及时进行护壁混凝土灌注，以减少挖孔中孔壁暴露时间；流砂情况较严重时，常用办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径,可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5米左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2米,插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5米，装后即支模灌注护壁混凝土。若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。(5）挖孔时如有淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，缩短开挖深度,并及时灌注混凝土护壁。支挡木方要沿周边打入底部不少于0。2米深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。（6）挖孔及支撑护臂两道工序必须连续作业，不宜中途停顿,以防坍塌。（7)挖孔工人必须定期对取土渣的吊桶及吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行检查.(8）护壁混凝土施工时必须严格按配合比投料,坍落度符合配合比要求。（9）在保证桩孔直径的前提下,孔壁凹凸可不进行处理，孔壁支护不得占用桩径尺寸.护壁混凝土不作为桩身的一部分,不得侵占主体孔径。（10）护壁混凝土必须保证密实；发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，以防造成事故；（11）当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。挖孔过程中经常检查桩身净空尺寸和平面位置.(12）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作施工人员上下使用.(13）认真做好施工现场的安全保卫工作，采取必要的防盗措施，在现场周边设立围护设施；非施工人员不得擅自进入施工现场,严禁小孩进入工地玩耍.（14）进入施工现场所有人员必须戴好安全帽；井下作业人员必须系挂好安全带；（15）机械操作人员在工作中不得擅离岗位。（16）人孔挖孔桩成孔质量要求挖孔桩实测项目项次检

查

项

目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按规范要求2桩位（mm)群桩100全站仪或经纬仪:每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5孔的倾斜度(mm)0。5％桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查2、孔桩孔口防护措施（1）挖孔弃土应堆于距孔口边缘2m以外，且高度不应超过1m,并应及时运至安全地带，载重汽车不得靠近孔口;（2）在桩基孔口要浇筑混凝土锁口，锁口混凝土高出地面30cm,并且用油漆分间断区分开来;(3）孔口四周三面用栏杆（栏杆高度为1。2m）将孔口封闭，只留一面来安装吊架和卷扬机，以方便提土桶提出土时将土倒掉；(4)孔口边缘2m以外的堆土要时不时清走,使其堆土高度不能高于1m;(5）孔口边上不得堆放任何孔桩中开挖出的土石，防止吊入孔桩中；（6）在孔口边上设置显眼的标志标牌.六、安全文明施工1.安全要求（1）严格按照施工方案的要求作业.挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳动防护用品必须在每班作业前进行检查，确保完好和使用安全。（2）井下作业人员与井上人员应有可靠的联络信号保持联络,若发现地下出水、流沙、塌方、井圈护壁变形、有害气体、不明物等情况应暂停施工，迅速撤离井底并应及时上报，以采取措施处理解决，以避免塌方(严禁私自处理)。每日开工前必须检测井下的有毒有害气体，并有足够的安全防护措施.桩孔开挖超过10m时，应有专门向井下送风的设备,风量不宜小于25L／S.若出现有毒有害气体必须做动物活体实验。(3）井台面上操作人员必须时刻保持警惕，尤其在孔内作业时绝不得擅自离开岗位，要认真观察孔内一切动态,保持与孔内人员不断联系，发现问题及时处理.（4)孔口护壁必须高于原地面20~30cm,以防地面水和杂物等落入孔洞.无人施工时井口必须加盖板，采用栏杆高度不低于1。1m,砼护圈顶上不许放置操作工具,以防杂物或人员掉入孔内，挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周围1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。砼护圈顶上不许放置操作工具，严防坠落伤人。供井内作业用的风镐管、通风管、抽水管、电源线等必须妥加整理临时固定,并应沿井壁边敷设，防止脱落.(5)任何情况下,提升设备不得超载运行，施工人员使用爬梯上下，并经常检查、维修和保养爬梯。吊钩应有弹簧式脱钩装置，防止翻桶、翻篮、脱钩等恶性事故发生，严禁站在装渣桶边缘口上下。垂直运输机具和装置,必须配有自动卡紧保险装置。筒与挂钩处要加铁丝绑扎牢固，以免碰撞时脱钩。（6）井底抽水时，应在挖孔作业人员上到地面后，再合闸抽水，抽水后即关闭电源，严禁带电作业。孔内照明应采用安全矿灯或12伏以下的安全电压。孔上电缆必须架空2m以上。进入桩孔内的所有电器及用电设备均应接零接地，电线必须绝缘.拉动电线时禁止与一切硬物产生摩擦。电器开关应集中在桩孔口，并应装置漏电保护器,防止漏电触电事故，一旦发现漏电,必须迅速拉闸断电，值班电工必须对所有电器设备及线路加强检查维修，及时发现问题，妥善处理。（7)井口上作业人员必须挂好安全带,孔下作业人员必须穿长筒绝缘鞋，戴好安全帽，从井口到井底设置一条直径25mm的软棕绳,随深度加大，供孔内作业人员应急出孔使用，井下作业人员必须系好安全带和保险扣。（8)井较大时提升架应安装在宽〉30cm，厚>8cm的优质木板上,木板平急，两端用钢筋砼锚入地下。提升架与木反间用钯钉、精铁丝固定牢固，且在孔口内设置距孔底2.5m高的防护板，防护罩应由孔底人员操作，便于吊运和防护。当取土吊桶上下运行时，孔内作业人员站在防护板下面作业。装渣桶、吊篮、吊桶上下用卷扬机提放，上下应对准桩孔中心。使用台架、把杆时,卷扬滚筒上绳不得扭结有断丝现象，滚筒上的绳全部放出后剩余不得少于4圈。在吊运大块石料时，严禁井下留人，待井下操作人员撤离后方可吊装作业。(9）孔内必须设置应急足够强度的钢爬梯；电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置,不得使用麻绳或尼龙吊挂或脚踏井壁凸缘上下。（10）用常规法浇灌桩身混凝土,串筒应用8号镀锌铁丝加固扎牢，串筒下口应临时拉牢，防止串筒摆动伤人。（11)吊放钢筋入桩孔时，应绑紧系牢，确保不溜脱坠落.应待钢筋吊入孔底后，才能下人进入桩孔解钩。（12)在灌注桩身砼时，相邻10m范围内挖孔作业应停止,并不得在孔底留人。下放混凝土时井下不得有施工人员，振捣人员进入井下振动时,不得下放混凝土，以确保下部作业人员安全.孔内作业的振捣手应着装简便,穿防滑鞋，戴安全帽，绑扎安全带并挂设于井口牢固处,随作业面的上升安全带应逐步收紧。（13）作业人员如有违章作业的情况,严格按《安全生产违章违规处罚细则》进行处罚.人工挖孔桩施工安全环保技术交底一、作业条件1、人工开挖桩孔，混凝土护壁应根据设计图纸要求及施工现场土质特点、地下水分布情况施工.2、开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕.各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪.3、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数并按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后,办理预检手续.4、按设计要求分段制作