钻孔灌注桩首件工程施工总结报告

PAGEPAGE6钻孔灌注桩首件工程施工总结报告一、概况1、前言为了便于桥梁钻孔灌注桩施工的顺利进行，熟练掌握旋挖钻机在桥梁钻孔灌注桩中的施工工艺和方法，我们将西孔特大桥237号墩15号桩基作为该桥的工艺性试验桩，并针对其施工工艺和现场管理情况进行了认真的分析和总结。2、工程概况西孔特大桥237#墩中心里程DgK13+411.44，桩基础采用15根直径1.5m,桩长68m的摩擦桩，桩基采用C40混凝土灌注。地质多为粗砂和中砂层，其中夹有两段少量黏土层。灌注完后需逐根进行无损法桩身质量检测。二、首桩人员及机械设备配备情况（一）人员配备序号姓名性别任职职务备注1男工区经理现场总负责2男总工程师技术总负责人3男安全总监安全负责人4男工区总工程师技术负责人5男工程部长技术指导6男质检部长质量负责人7男工区安质部长现场质量检查8男工区工程部长现场技术指导9男技术员现场技术指导10男试验室主任试验负责人11男测量队长测量负责人12男测量现场测量13男安全员现场安全管理钻机配备人员10人，其中机手3人，辅助工人7人。主要是进行钻孔、灌注等工作。钢筋笼焊接4人，主要进行钢筋笼孔口焊接。（二）机械设备配备序号设备名称规格型号数量技术状况1旋挖钻R2601台良好2泥浆泵TBW-250/402台良好3砼罐车8m34台良好4吊车25t1台良好5混凝土搅拌机HZS1201台良好6发电机200Kw1台良好7电焊机BX-50010台良好8钢筋切割机GQ-401台良好9调直机1台良好10平板车1台良好11钢筋弯曲机GW—401台良好12水泵扬程50m2台良好13洒水车8m31台良好三、试桩过程（一）施工准备：2013年3月18日—3月21日，进行了场地平整、挖泥浆池、制备泥浆、测量放样、埋设护筒、护筒复测、钻机就位。（二）钻孔：2013年3月22日6点30分开始钻孔，2013年3月22日16点55分终孔，共计10小时25分钟。（三）检孔：2013年3月22日16点55分检孔，2013年3月22日17点30分检孔结束，共计35分钟。（四）一次清孔：2013年3月22日17点30开始初次清孔，2013年3月22日18点50分初次清孔结束，共计1小时20分钟。（五）安装钢筋笼：2013年3月22日18时50分—2013年3月22日22时45分，共计3小时55分钟。（六）导管安装：2013年3月22日22时45分—2013年3月22日23时20分，共计35分钟。安装时导管底部距孔底高度为0.4m。（七）二次清孔（换浆法）：2013年3月22日23时20分—2013年3月23日2时50分，共计3小时30分钟。清孔完成后测定泥浆的各项性能指标：泥浆比重为：1.08，泥浆黏度为20s，泥浆含砂率为1.5%，沉碴厚度为2cm。（八）灌注：2013年3月23日3时15分开始灌注，2013年3月23日6时59分灌注完毕，共计3小时44分钟。现场实测塌落度为200、210、210mm，实测入模含气量为2%，实际灌注砼方量为123.5m3，现场留置试块2组。四、施工过程（一）施工工艺流程图见“钻孔桩施工工艺流程图”钻孔桩施工工艺流程图护筒埋设护筒埋设泥浆钻机就位钻进抽碴清孔成孔验收下放钢筋笼下放导管二次清孔水下砼灌注拔出导管拔出护筒原材料检验钢筋笼运输验收钢筋笼制作导管试拼试压砼搅拌与运输砼复检，作试件测放桩位原材料检验砼配合比试验 （二）施工准备1、在施工前先平整场地，压路机碾压密实，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。2、在现场靠近承台左侧挖一个长9m宽9m和深2m的泥浆池，作为钻孔中存放泥浆及灌注混凝土时溢出泥浆用。并在四周用红白相间的钢管进行防护，钢管埋深0.6m，外漏1.2m，上部两横杆间距为0.6m。现场泥浆池储浆能力超过125m3，按桩基设计长度和孔径参数，完全满足造浆配送需求。3、桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差不大于50mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。4、护筒埋设：护筒由6mm钢板卷制而成，护筒直径170cm；护筒中心与桩中心的平面位置偏差为2cm，满足规范不大于5cm的要求，倾斜度为0.3%，满足规范不大于1%的要求；护筒顶高出地面30cm，护筒埋深为3.7m；护筒顶端留有高40cm、宽20cm的出浆口。护筒底部和四周所填粘质土分层夯实。5、泥浆制备与调试：针对粉砂土层易坍塌的特点，要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。因此我们选择由膨润土、纯碱（Na2CO3）纤维素（CMC）及水搅拌而成的优质泥浆，其比例为：膨润土25%，纯碱用量为膨润土的0.4%，纤维素用量为膨润土的0.1%。配比和各项性能分别如下表所示：泥浆的配比表材料名称膨润土纤维素（CMC）纯碱配合比（％）250.10.4泥浆各项性能项目比重粘度(s)含砂率(%)酸碱度HP胶体率(%)数值1.1～1.316～22＜4%＞6.5≥95%现场泥浆配比由试验调制，粘度一般控制在18～21s,泥浆含砂率为1.5%，泥浆比重为1.18，粘度、含砂率和泥浆比重均在设计要求范围内。初次使用的泥浆根据试验充分搅拌，搅拌时间为3min。经过现场测试和对各项数据的对比分析，一般泥浆比重为1.1时，则需要用膨润土为55kg/m3，一根68m桩基共需要膨润土约6.6吨，折合97.2kg/m，现场泥浆池储浆能力超过125m3，按桩基设计长度和孔径参数，完全满足造配需求。首桩桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆经过预先挖设的水沟流回泥浆池内，计划用于下一根桩基钻孔护壁。（三）钻机成孔钻机就位前，对旋挖钻机进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者保持同一铅垂线。向埋好护筒已被挖进的孔内注入泥浆，泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，再正常钻进。钻机在钻进过程中，钻斗的升降速度控制在0.75～0.8m/s。（四）清孔清孔采用泥浆泵进行换浆，以相对密度较低的泥钻进过程中，先用螺旋钻切土，然后用旋挖斗捞取钻渣，同时取渣样并检查泥浆指标，注意土层变化，及时对不同地层调整钻速、钻进压力和泥浆比重。利用旋挖钻钻头对孔底进行清孔，清孔结束后，孔底沉碴厚度为80mm，满足设计要求不得大于100mm的要求。（五）钢筋笼骨架的制作安装钢筋笼加工在钢筋加工场加工成型，自制平板车拉运。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内。在首桩施工过程中，因为钢筋笼长度为26.3m，需分三节制作，分节吊装、焊接接长，焊接接头错开至少1米，并在钢筋笼每道加强筋处焊接四个Φ20耳筋作为钢筋保护层。钢筋笼每2m设置一处十字支撑，设计图纸给出桩身配筋范围内加强箍筋N7除上下各设一根外，中部每隔2m设一根，除顶底部N7钢筋外，其余每根N7钢筋处对称设4根N8吊装定位钢筋。为了有效保证图纸要求的保护层厚度，在钻孔桩灌注混凝土时用N8吊装定位钢筋来控制钢筋笼保护层厚度，确保主筋保护层为10cm。为了保证钢筋笼的中心位置，我部采用了加长钢筋的做法，具体方法为：在主筋对称的位置上，接长四根钢筋，焊上箍筋，伸出水面。在护桩上引出十字线，利用铅垂确定出钢筋笼的中心位置。钢筋笼孔口焊接采用搭接焊。钢筋笼骨架的允许偏差和检验方法钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处（d为钢筋直径，单位mm）4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查（六）导管试压及安装对导管两端安装密封装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端管道的正上方安装进水孔，以便注水时空气从孔中能够溢出。采用水管向导管内注水，注水至管道另一端出水，当导管内充水达70%时，停止注水。将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机冲压，进行水密试验的水压不得小于孔内水深的1.3倍压力，也不能小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，滚动导管三到五次，保持压力15min不漏水即为合格。导管壁能承受的最大内压力计算如下：Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw）

公式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；

ㄚc——混凝土容重（用24KN/m3），KN/m3；

Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长73m；

ㄚw——钻孔内水容重为12KN/m3Hw——钻孔内水或泥浆深度73m。则Pmax=1.3(24×73-12×73）=1138.8KPa导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空40cm控制。本次试桩施工中导管拼接长度为1节4m+23节3m，总长73m，导管悬空40cm。（七）二次清孔沉渣厚度的控制：首先进行初始桩长的确定和设计沉渣厚度的确定，在泥浆泵换浆完成后，立即下测绳测沉渣厚度，测绳下端采用钢筋头焊接，要有一定重量，测沉渣时，抖动测绳，感觉地下锤头在接触桩底时是否反弹来决定换浆是否彻底。在混凝土浇注前还应测一次，确定沉渣厚度是否符合设计要求。钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底40cm，然后采用泥浆泵换浆进行二次清孔,清孔时间为3.5小时，测得沉渣厚度为2cm，经监理工程师检查合格并签证后进行下一道工序施工，立即进行水下混凝土的灌注。（八）灌注水下混凝土混凝土采用自动计量拌和站拌和。首车混凝土坍落度为21cm，满足规范要求控制在18～22cm之间的要求，经现场与拌和站电话沟通、对配合比含水量进行适当调整、第二车混凝土坍落度为20cm、第三车混凝土坍落度为20cm，第四车混凝土塌落度为21cm，后面接着每车的塌落度均很稳定。水下混凝土灌注采用导管法。根据首桩桩孔的深度为73.3m，确定导管的拼装长度为73m，导管拼接长度为1节4m+23节3m、总长73m。吊装时导管位于桩孔中央，在浇筑前进行升降试验、发现导管没有出现异常现象。安装后复核导管底口至孔底的距离为40cm，满足规范在30～50cm范围内的要求。灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深均无误，泥浆沉淀厚度2cm，经检查无坍孔现象。水下混凝土的灌注按验标要求进行。初灌采用剪球法施工，在导管里放置皮球，球的直径为27cm，满足宜比导管内径小2～3cm的要求，球面光滑，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，漏斗内储足首批浇筑的混凝土量3m3，吊车拉钢丝绳，提起盖子，混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，首批初灌混凝土将导管埋深为1.3m，满足规范不小于1m的要求，浇筑连续进行。第一次混凝土灌注量的计算方法如下：式中：D—桩孔直径1.5m；H1—孔桩底端至导管底端间距0.4m；H2—导管初次埋置深度1m；d—导管内径0.3m；h1—钻孔内混凝土达到埋置深度1m，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）,即h1＝，式中：Hw—桩孔内水或泥浆的深度72m；—桩孔内水或泥浆的重度12kN/m3；—混凝土拌和物的重度24kN/m3。V≥3.14*1.5*1.5/4*(0.4+1)+3.14*0.3*0.3/4*（1*24/12）=2.615m3水下砼的灌注工作要连续进行，中途不得停顿。灌注过程中经常用测锤探测孔内砼顶面到达的位置。通过测量及时调整导管的埋深，埋深控制在2～6m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底部2m左右时，降低灌注速度。混凝土顶面上升到钢筋骨架底部4m以上时提升导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2m以上后在恢复正常的灌注速度。灌注的砼强度达到5MPa以上后即可拔出护筒，修整后可重复利用。并对场地进行清理，将钻机移至下一孔位施工，钻孔桩应循环间隔施工，相邻的两根桩在前一根桩砼灌注结束24小时后才能开始后一根桩的钻进工作。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法应符合以下规定：钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查2倾斜度1%3孔位中心50mm4倾斜度1%五、施工注意事项（1）为保证初灌混凝土质量，钻孔桩基水下混凝土灌注初灌均采用剪球法。灌注混凝土时，严格控制混凝土坍落度及和易性，并确保混凝土埋管深度。（2）在灌注中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。（3）拆除导管的动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干净，并堆放整齐。（4）当混凝土面接近和初进入钢筋笼骨架时，应使导管底处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋笼4m以后，可适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。（5）钻孔灌注桩施工各工序要连续、衔接要紧密，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并要及时地向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔。（6）灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口挂一根3米左右的小弯管，以排出高压空气，减少混凝土含气量，确保混凝土的灌注质量。（7）当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响混凝土的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损。六、施工过程中常见问题及处理措施1、塌孔发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋深护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1m～2m,可加大泥浆比重、加高水头等，然后继续钻进。如塌孔严重时，应全部回填密实重新钻孔。2、偏斜孔因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。3、护筒脱落由于护筒背后回填质量不好受地面流的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。4、缩孔缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是IL＞1.0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。针对发生缩孔的原因，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直至钻孔正直。5、水下混凝土灌注封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即暂停灌注，按断桩进行处理。及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。6、卡管因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。（1）由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果在保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。（2）由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。以上两种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。7、断桩由于灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因导致导管中已灌注的混凝土与导管的混凝土隔断，无法继续灌注的现象通称为断桩。在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。并采取以下办法处理：（1）断桩一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。（2）桩长大于50m的桩出现的断桩情况，应对处理方案详细论证后着手，切勿盲目操作以免带来较大的损失。七、钢筋笼主要施工内容及控制要点1、钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件，按验标的要求进行各项指标的检测。由各队配合项目部试验室进行此项工作，未经检验的钢筋不得投入使用。2、主筋末端做成90°直角弯钩，弯钩的弯曲半径不得小于2.5倍钢筋直径，钩端应留有不小于3倍钢筋直径的直线段。3、主筋搭接焊时钢筋端部应预弯，预弯要保证搭接的钢筋轴线在同一条直线上，且保证钢筋不受扭，且相邻主筋钢筋接头应错开不小于35d且不小于50cm。4、钢筋笼采用钢筋场地预制，运输至现场后分节按顺序下放。5、钢筋笼运致现场后，吊车分节按顺序下放入孔内，吊装立焊时应利用锤球从四个方向检查钢筋笼对接的垂直度。6、焊缝高度应不小于0.3倍钢筋直径，并不得小于4mm；焊缝宽度应不小于0.8倍钢筋直径，并不得小于8mm。7、焊接过程中应及时敲掉焊渣，保证焊缝表面光滑，弧坑应填满。8、在环境温度低于－5℃条件下焊接时，焊接工艺除必须遵守常温焊接的有关规定外，还应采取下列措施：a、增大焊接电流，减低焊接速度；b、预热：每一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊。c、缓冷；第二层开始后各层控温施焊。d、回火：采用回火道施焊。9、钢筋焊接接头外观质量应符合下列要求：（1）焊缝饱满，表面平整，不得有凹陷或焊瘤。（2）焊接接头区域不得有裂纹（3）在施焊过程中烧伤主筋不得大于2mm。10、钢筋加工允许偏差和检验方法：序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置2011、搭接接头长度、帮条长度和焊缝长度的标准应满足下表规定：接头类型搭接接头长度或帮条长度焊缝长度双面帮条焊I级钢筋4d≥4dⅡ钢筋5d≥5d单面帮条焊I级钢筋8d≥8dⅡ钢筋10d≥10d双面搭接焊I级钢筋4d≥4dⅡ钢筋5d≥5d单面搭接焊I级钢筋8d≥8dⅡ钢筋10d≥10d其中d为钢筋直径。12、钢筋笼采用在钢筋场分节预制，分批运输至施工现场，采用吊车按顺序分节安放。注意在运输过程中应保证钢筋笼不变形。13、钢筋电弧帮条和搭接焊接头尺寸偏差及缺陷允许值：名称单位接头型式帮条焊搭接焊接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d0.1d焊缝厚度mm+0.05d0+0.05d0焊缝宽度mm+0.1d0+0.1d0焊缝长度mm-0.5d-0.5d在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量个22面积mm266注：d为钢筋直径（mm）。14、钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法：主筋间距:±10mm箍筋:±20mm骨架外径:±10mm骨架倾斜度:±0.5%骨架保护层厚度:±20mm骨架的中心位置:20mm骨架的顶端高程:+20mm骨架底面高程:±50mm八：首件工程施工过程中遇到施工问题及总结解决方案（一）发电机1.首件施工中遇到到问题发电机出现故障、影响焊接时间。2.解决方案以后桩基施工采用自发电的，预先对发电机进行全面的检查，确保发电机没有任何隐患，且在施工现场配备一台备用50KW的柴油发电机。（二）现场配合1.首件施工中遇到到问题在首桩工程施工过程中、项目部技术人员及施工队作业人员之间配合、协调均不是很默契，配合环节衔接不顺畅。2.解决方案项目部根据首桩施工过程中出现的人员协调问题做出总结，技术负责人对现场技术员进行详细的技术交底，项目部对现场施工管理做出明确的分工安排，副经理负责现场协调工作，安质部负责现场安全文明施工，工程技术部现场技术员负责现场技术工作，项目部与施工队进行现场施工经验总结交流会，施工队成立内部管理制度，设立专人与项目部沟通，专人负责施工队现场施工协调及调配。九、首件工程施工过程中的现场文明施工问题及解决方案（一）泥浆池防护1.首件施工中遇到到问题现场泥浆池防护采用钢管与绿色防护网防护，起到了安全防护作用，但满足不了标准化要求。2.解决方案采取方案：泥浆池周围设置高度为1.2米的反光漆刷红白相间的钢管与绿色防护网组成的围栏维护，泥浆池废弃后及时回填处理，防止人员及设备陷入池内。（二）泥浆池泥浆流失严重1.首件施工中遇到到问题由于泥浆池没有设防漏措施，泥浆池内泥浆水渗水严重，在施工过程中，一直不间断的用罐车和洒水车对泥浆池进行注水，造成现场施工比较乱。2.解决方案在以后的桩基施工过程中，在泥浆池内均采用双层塑料进行防渗防护措施，确保泥浆池内不发生漏水现象，保证现场施工井然有序。（三）现场孔内弃碴1.首件施工中遇到到问题在现场施工过程中、由于施工场地比较狭小，虽然项目部预先做好了随时运走弃渣的准备方案，但在实际过程中、仍然出现了现场泥浆遗漏的现场，导致现场不够文明。2.解决方案在以后的桩基施工过程中、项目部针对此问题，专门开会研究讨论，最终定出一个较好的方案，就是用车拉一些干土堆在旁边，钻机每提取一次钻碴就用干土拌合并用装载机清理出场，从而保证施工现场整洁，环保。（四）配电箱开关门1.首件施工中遇到的问题配电箱没有安装开关门。2.解决方案在以后的桩基施工过程中，每次施工前，设专职安全人员对配电箱进行检查，确保配电箱满足安全施工要求。十、首件施工成果总结1、钻孔桩机采用R260型旋挖钻可以满足施工需要。2、泥浆池长9m宽9m和深2m，现场泥浆池储浆能力超过125m3，按桩基设计长度和孔径参数，完全能满足造浆配送需求。经过试验分析膨润土为55kg/m3时，泥浆比重为1.1，泥浆黏度为20s，泥浆含砂率为1.5%。3、成孔后进行一次清孔，钢筋笼下放后进行二次清孔，经过两次清孔沉碴厚度为2cm，能满足孔底沉渣厚度小于10cm的要求。4、护筒埋设，长度4m的钢护筒，能有效的保证孔口不会坍塌；5、钢筋骨架外侧设置控制保护层采用N8-Φ20钢筋，其间距坚向为2m，横向圆周均匀布置不少于4处，且在相对应的位置设置N5-Φ20钢筋能有效的固定钢筋笼不偏位，钢筋笼顶部对中采用钢筋笼四周加焊钢筋头支撑在护筒上，确保钢筋笼中心与桩位中心重合。6、现有拌和站出料能力及灌车运输能力能保证连续灌注不中断。7、加强现场操作人员的安全教育和培训工作，提高工人的安全、质量意识、使之尽快适应施工节奏，规范施工，提高工作效率。8、根据成桩周期，合理安排钢筋笼的加工时间，以免存放时间过长，在钢筋笼加工成笼后进行遮盖，防止钢筋生锈。9、在钻孔过程中，平时经常测量复核桩基中心位置。10、初期钻孔现场记录不规范。经过现场抽检，指导钻孔记录管理，现场原始记录资料已规范化、合理化，能满足正式施工需要。11、现场工地物件及电缆稍显零乱，需要加强对工人文明施工的思想教育，提高工人的安全意识，加强施工现场的控制管理工作。通过首件桩基的施工和对现场各项性能指标的测试，均能证明钻孔灌注桩施工方案合理、混凝土灌注过程顺利、施工方案适合本项目以后的桩基施工。在施工中遇到的一些施工工艺问题，现场施工人员、项目部技术人员及施工现场负责人之间配合不默契、施工环节不顺畅的问题，经过项目部反复论证得到了合理可行的解决方案，首件桩基施工得到的施工工艺可以指导下一步全线桩基的施工。十一、灌注桩质量保证措施1、桩位的放样必须做到有放必复，且通过不同的导线点进行复核。护筒的埋设由钻机人员现场挖埋，项目质检人员检查，控制偏位不大于5cm，垂直度小于1%。2、灌注过程中，用十字线法检查孔位中心，并定期检测钻头与钢丝绳的垂直度，保证孔位准确。3、钢筋笼在停放及运输过程中，每隔2米设一十字钢筋支撑，防止其变形。4、加工好的钢筋停放及储备应有计划，以防过久锈蚀。5、浇注的砼配合比应经过审批合格。6、水泥、砂、石料应符合规范要求。7、砼的坍落度控制配合比规定的范围内。灌车进入现场后，现场进行试验检测。8、砼配合比中掺加缓凝剂，并尽量减少运输时间，防止离析，保证砼初凝前浇注完成。9、浇注砼前应按照规范控制泥浆比重为不大于1.1、稠度为18～20s、含砂率＜2%和孔底沉渣厚度小于10cm。10、施工中做好钻进记录、钢筋检测、成孔后孔径、孔深、孔位和沉渣厚度各项检查、浇注记录等各项原始记录。十二、进度保证措施：我项目部为确保工期特在人员、设备上加大投入，强化管理，狠抓技术管理，严格按程序办事，制定切实可行的施工计划：1、制定目标责任制，实行严格的奖惩制度，奖罚分明，让施工队伍中形成一种为进度而奋斗的良好氛围。2、当发现施工过程中确实存在进度隐患时要立即更改施工方案。3、加强设备管理，提高机械的完好率和利用率。十三、质量、安全、环保、文明施工保证措施（一）、质量保证措施1.钻机就位前，应对钻孔各项工作进行检查；2.钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进过程中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理；孔钻机操作时，应安放平稳，防止钻机突然倾倒或钻具突然下落而发生事故；3.钻孔作业班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时要交待钻进情况及下一班应注意的事项，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正；4.孔灌注桩钻进时，开孔的孔径必须准确。开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进；5.清孔后，应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验；6.砼拌和物运至灌注地点，应检查其稠度和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，第二次拌合如不符合要求时，不得使用；7.在水下砼灌注过程中，应保持孔内水位；8.灌注过程中，导管的埋置深度控制在2-6m，经常测探井孔内砼面的位置，及时调整导管埋深；9.灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。10.对地下管线等都要认真清查，并采取适当的措施，以免破坏地下管线及危及人身安全。11.清除妨碍施工的高空障碍物。平整施工范围内的场地，并夯实桩机行驶的通路；12.钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内；13.对己埋好护筒未开钻或已成桩护筒未拔出的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。14.对挖好的泥浆池采用安全网进行四周封闭，并安装“深坑，请勿靠近”反光标志牌，提醒过往行人及车辆的高度警惕，晚上要安装好照明设备。（二）、安全环保保证措施1.施工前对施工人员进行专项安全交底，进行安全环保培训和考核，增强安全环保意识；特殊工种必须持证上岗。2.各种作业人员严格按规范操作，现场设专人指挥施工。施工现场实行安全防护，禁止非施工人员进入防护线内，施工人员进入现场必须戴安全帽。3.现场电器设备作漏电保护装置，配电线全部采用三相五线制。电器系统设专人负责，配备电器保护装置，随时检查。符合“三级配电两级保护”要求；开关箱标准、有门、有锁、有防雨设施；配电箱内多路配电标记清晰；开关箱安装漏电保护器，电箱内设隔离开关。“一机一闸一保一漏”原则，熔丝规格符合标准；照明线、动力线架设高度符合要求，穿过通道穿管埋地；电动机具、电源线不随地拖拉；停止使用的电器设备、电源线和开关及时拆除；室外灯具距地面不低于3米。检修电器设备时执行停电作业，开关箱把柄上挂“有人操作，严禁合闸”警示牌；专用保护零线设