预制箱梁施工方案(30m)

预制箱梁施工技术方案一、工程概况1.1工程简介本标段23.075公里共有大、中、小桥梁26座，其中上部结构采用预制箱梁的桥梁5座，共有预制箱梁272片。预制箱梁分为22m、25m和30m共三种跨径，部署在两个预制场进行预制，箱梁类型、分布、主要工程量及所属梁场分配如下：序号桩号桥梁名称跨径预制梁板类型角度预制梁板数量合计所属梁场1K1+993.5分离式立交7x2525m箱梁-40561521#梁场2K12+143.0张花公路分离立交3x25-40243K7+360.0分离式立交3x2540244K18+623.0涛城河大桥6x250482#梁场5K22+734.0郎川河大桥22m箱梁08830m箱梁112112总计2722721#梁场位于K4+100右侧50m，预制25m箱梁104片，其中-40°箱梁80片，40°箱梁24片，设置预制台座5个；2#梁场位于K22+734郎川河大桥小桩号桥头主线路基上（K22+070-390段），预制箱梁168片，其中22m箱梁8片，25m箱梁48片，30m箱梁112片，设置通用台座18个。1.2编制依据1、溧广高速公路LG-01合同段招标文件、合同文件、两阶段施工图设计文件；2、溧广高速公路LG-01合同段实施性施工组织设计；3、《公路工程施工安全技术规范》(JTJ076－95)；4、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1－2004)；5、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50—2011)；6、《高速公路施工标准化技术指南第四分册桥梁工程》(2012年11月)7、《安徽省高速公路工地标准化建设指南》(DB34/T1663-2012)；8、项目办、总监办质量管理办法相关条款要求。1.3适用范围本方案适用于指导溧广高速公路LG-01合同段预制箱梁施工。预制箱梁首件概况、目的、计划进度、人员、设备投入情况2.1首件概况结合现场条件及施工准备情况，预制箱梁首件选择在K22+734郎川河大桥，该桥梁长682m共分4联，左幅为8x30m+22m+6x40m+6x30m，右幅为6x30m+22+2x30m+6x40m+6x30m，横坡为双向2%，设计交角0°，与老郎川河水流方向交角为15°，跨径分为22m、30m及40m，桥面宽2×12.5m，上部结构跨老郎川河主河道采用6跨40m先简支后连续预应力混凝土T梁，引桥采用30m预应力混凝土先简支后连续箱梁，小桩号跨河堤处设22m调节跨，调节跨采用22m预应力混凝土先简支后连续箱梁。预制T梁单幅跨6片，预制箱梁单幅跨4片。首件预制箱梁为左幅2-2#中梁，梁长29.4m（不含现浇中横梁部分），底宽1.0m，顶宽2.4m，梁高1.6m，底板、顶板厚18cm，腹板厚20cm，两端设1.9m渐变段，腹板厚度20-25cm，底板厚度18-25cm。首件预制箱梁工程量如下：序号材料名称规格单位数量备注1混凝土C50级m337.12钢筋HRB400kg5796.8HPB300kg1495.53钢绞线φs15.2kg10874锚具M15-4套165波纹管D=55mmm2366孔道压浆料M50m30.562.2首件目的通过首件预制箱梁的施工，验证预制箱梁施工方法、施工组织和施工工艺的科学性与合理性；通过现场认真采集数据，对预制箱梁施工方法、机械及人员组合、班组及工序衔接等予以总结，全面客观地分析影响工程质量的各种因素，对各项质量指标进行综合评价，获取最佳施工方法、组织、工艺，并将好的方法、工艺进行推广，不足之处加以改进，固化最佳施工工艺，为后续批量生产建立质量控制目标和措施，制定质量通病治理措施，杜绝批量生产中可能产生的各种质量隐患。2.3首件计划进度计划2014年6月23日前完成现场施工准备工作，2014年6月24日开始钢筋绑扎和预应力波纹管定位，6月24日安装外模，6月25日完成钢筋验收及整体吊装入模及模板验收，6月25日完成芯模安装、顶板钢筋绑扎、端头模板安装及验收，6月26日完成浇筑混凝土，2014年7月3日完成预应力张拉，7月4日完成压浆、封锚及堵头板安装。2.4首件预制箱梁计划投入人员、设备及准备情况2.4.1人员首件预制箱梁计划投入人员（不含各类机驾人员）如下：管理人员2人现场技术人员2人测量人员1人试验人员1人安全人员1人1个施工班组24人，其中钢筋工6人模板工6人砼工6人预应力张拉工4人其他辅助人员2人。主要人员职责及分工如下：序号姓名岗位主要职责备注1钱玉宝项目经理全面负责安全、质量、进度2姚万成技术负责人负责现场技术指导、技术交底3韩志旭副经理负责现场施工部署、安全、进度措施的落实与整体协调4韩志旭现场负责人负责预制场现场施工协调、质量检查与报验，负责首件施工数据采集与整理5王伟华试验室主任负责与试验相关工作的安排与协调6韩爱法专职安全员负责梁场与安全相关工作的安排与协调7张如刚测量技术员负责台座定期复测与梁板起拱观测8梁荣荣现场试验员负责现场试验、材料检测工作9周锦林拌合站负责人负责混凝土拌合及拌合站管理10徐国基梁场负责人负责具体工序人员安排、调度，梁场人员、设备管理11王政钢筋班负责人负责钢筋加工与安装、保护层定位12韩兵利模板班负责人负责模板处理、安装、拆除等与模板相关工作的安排与协调13韩兵利砼班负责人负责与砼相关工作安排与协调14代启化张拉负责人负责与张拉、压浆相关工作安排与协调2.4.2设备：首件预制箱梁计划投入设备见下表序号机械设备名称规格型号单位数量备注1砼拌合站JZS90套12装载机ZLM40台13砼搅拌运输车8m3辆14汽车吊QY20台15龙门吊5t台16龙门吊100t台27千斤顶150t套28发电机组150KW台19振捣器ZN50/ZN30个3/110钢模板6mm套111智能压浆设备套112波纹管卷管机台113钢筋调直机CT10B台114钢筋切断机GQ40F台115钢筋弯曲机GW40台216电焊机BX1-400F/500台417自动凿毛机台118智能张拉设备套12.4.3材料准备情况1、砂、碎石、水泥、外加剂、钢筋、钢绞线、锚夹具、波纹管等进场材料均进行相关试验及外委检测，各项指标检测合格，并上报中心试验室，准用于箱梁施工。2、C50砼、M50孔道压浆配合比，经中心试验室验证混凝土拌合物工作性和抗压强度结果符合相关标准和设计要求。批复的C50级混凝土配合比如下：混凝土设计强度等级每立方米材料用量（kg/m3）设计坍落度（mm）水水泥砂碎石外加剂C5016949568911258.91130-160水泥：广德新杭南方水泥有限公司生产的南方牌P.O52.5级水泥；粗集料：宣城九女采石场生产的碎石，规格有4.75-9.5mm和9.5-19mm两种，掺配比例（质量比）为30%：70%；细集料：宁国市渡口砂石经营部（汪溪砂场）的Ⅱ区中砂；外加剂：襄樊金旭建材有限公司的FDN-4型高效缓凝减水剂，掺量为水泥的1.8%；水：饮用水。批复的M50孔道压浆配合比如下：设计强度等级水胶比（W/C）每立方米材料用量（kg/m3）流动度灌浆料（kg）水（kg）M500.28150042010-17s灌浆料：南京博益新型化工材料厂生产的JD-49型灌浆料；水：饮用水。2.4.4现场准备情况1、梁场已按照批复的方案建设完成，各区域临建设施全部建设完成，各类标识标牌已经安装。预制场临时用电专项方案已制定，线路架设、配电箱布置完成。施工用水采用自然沟塘水，用水管道、喷淋养护主管道已埋设。2、预制台座建设完成，尺寸、平整度、预拱度满足规范及设计要求，30m箱梁预拱度为-17mm。钢筋加工胎模、吊装架已制作完成。3、门吊已安装完成，并经宣城市特种设备检验部门检测验收。购置智能张拉压浆设备，并由相应资质部门标定。4、模板已进场并完成试拼。5、支座预埋钢板、高强度预制混凝土块保护层已按照设计规格要求进场。三、首件预制箱梁施工工艺及方案主要施工工艺：清理底模→底板、腹板钢筋制作与安装→安装正弯矩预应力波纹管道→侧模安装→底板、腹板钢筋吊装入模→芯模安装→顶板钢筋制作与安装→端头、齿槽模板安装及模板整体加固→安装负弯矩预应力波纹管道→波纹管道穿入衬管→浇筑梁体混凝土→模板拆除与养护→正弯矩穿束、张拉→孔道压浆→封锚、安装堵头板→移梁存放。主要施工流程见下图：3.1清理底模台座尺寸和预拱度验收合格，使用前采用磨光机打磨底模钢板至金属亮色后，刷采用新购的柴油：机油=6:4（质量比）的比例进行掺配搅拌均匀的混合物做脱模剂，脱模剂刷完后不能及时施工的采用塑料薄膜进行覆盖待用，防止底模顶面沾染灰尘、蚊虫等杂物，严禁使用废柴油、机油等作为脱模剂。安装模板前，台座两侧上角角钢刷胶水贴宽3cm，厚5mm的泡沫条，防止侧面漏浆。活动式底板支撑处采用腻子进行刮缝，防止该处出现漏浆。3.2钢筋加工钢筋采用在钢筋加工棚内加工成半成品，底、腹板钢筋在胎模上绑扎成型，顶板钢筋现场绑扎。加工棚前设立钢筋加工区标识牌，钢筋加工设备对应位置悬挂安全操作规程。1、钢筋进场后，按照规格、品种堆放在钢筋加工棚内的堆料埂上，做好钢筋标识牌，标明材料名称、生产厂家、规格型号、进场时间、数量及检验日期、状态等信息。使用前根据规范，按照牌号、规格每批不大于60t的要求进行取样检测，并联系中心试验室进行现场验收、取样检测，检测合格后方可使用。钢筋下料、加工、焊接严格按规范及设计图纸进行。钢筋下料安排专人负责，下料前根据设计图纸仔细计算下料长度，先进行试弯，试弯合格后，进行批量加工，保证钢筋半成品尺寸符合设计要求。钢筋半成品堆放在钢筋加工棚内指定的位置，竖立半成品标志牌。钢筋接头采用双面焊焊接，焊接前接头进行预弯，保证两接合钢筋轴线一致，搭接长度不小于5d（d为钢筋直径），Ⅲ级钢筋采用结502或结506焊条进行焊接，钢筋绑扎时焊接接头应错开布置不小于70d（d为钢筋直径）。钢筋焊接接头应按照规范要求每种规格每300个焊接接头为一个批次进行取样检测。焊接前进行试焊，检验焊工水平和焊接的外观质量，焊接件外观质量及力学性能经检验满足要求的焊工，方可进行批量焊接，焊工必须持证上岗。钢筋焊接接头焊缝应饱满（与焊接钢筋表面基本平齐），无气孔，焊接时电流不得过大，避免烧伤钢筋，接头焊接完成，及时敲出焊渣。3.3绑扎底、腹板钢筋1、箱梁钢筋绑扎分二次进行，第一次是绑扎底、腹板钢筋，底、腹板钢筋采用在专用胎模上绑扎成型，整体吊装入模。第二次是侧模及芯模安装后绑扎顶板钢筋，对于边梁按照设计图纸预埋护栏预埋筋，确保钢筋线形齐平、间距均匀。2、钢筋交叉点按照对角线采用2.0mm扎丝双丝绑扎结实，扎丝头一律內甩，避免出现扎丝外漏现象，必要时可用点焊焊牢。钢筋绑扎、安装时应准确定位，底腹板钢筋在专用胎模上绑扎，渐变段严格按照设计尺寸绑扎，确保钢筋线性顺直，胎模侧面竖直骨架采用Ф25钢筋焊接，间距不大于2.0m。胎模使用前仔细检查底板平整度、宽度，腹板倾斜度，水平筋间距，箍筋间距标识是否符合设计及规范要求，胎模强度、支撑应稳固，不变形，箍筋、水平筋间距标识应清晰、正确。3、钢筋的保护层垫块使用厂家定制的梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，侧面按照纵横向间距均不得大于0.6m进行布置，确保每平方米垫块数量不少于4块。首件预制箱梁侧面按照纵向60cm，高度方向2-3排交替进行绑扎。高度方向设置两排时第一排距离底板高度50cm，第二排距离底板高度90cm；设置三排时第一排距离底板高度30cm，第二排距离底板高度70cm，第三排距离底板110cm；在梁宽渐变段适当进行加密，纵向间距按照40cm布置；底板、顶板按照间距0.5m成梅花形布置。保护层绑扎必须采用扎丝穿入保护层中心孔内绑扎在对应钢筋上，保证保护层绑扎牢固，扎丝头一律內甩，避免出现扎丝外漏现象。4、首件箱梁侧面设计净保护层厚度为25mm，底板为30mm，顶板30mm，定制的梅花形保护层分为两个不同的方向和不同的厚度，侧面采用25mm和30mm的保护层垫按照25mm方向绑扎（即凹口深的方向），底板和顶板采用25mm和30mm的保护层垫块，按照30mm方向绑扎（即凹口浅的方向）。制作专用撬棍，对模板安装后造成的保护层垫块移位情况进行调整，确保保护层厚度。腹板保护层垫块采用在胎模上绑扎，底板及顶板保护层采用钢筋入模后安装。3.4安装正弯矩预应力波纹管道1、预应力波纹管采用在现场加工棚内加工的金属波纹管，按照10m一节分段制作，采用厚0.3mm的冷轧薄钢带卷制，波纹管制作完成，堆放在加工棚内，底部垫10×10cm方木，波纹管使用前进行取样外委检测，检测合格方可安装。波纹管根据施工进度情况进行制作，避免制作后存放时间过长，造成表面锈蚀。2、底、腹板钢筋绑扎完成，根据设计坐标精确固定波纹管位置，波纹管定位采用U型卡，定位筋直线段按100cm设置一道，曲线段按50cm设置一道。先按照设计坐标定位波纹管底部支撑筋，底部支撑筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，波纹管穿入后，焊接U型卡钢筋，将波纹管固定在设计位置。波纹管定位按照设计要求，将横向定位坐标标注在台模侧面，便于检查和快速定位，波纹管竖向坐标量取采用钢板尺。波纹管连接采用将需要连接波纹管剪开20cm后旋入连接，然后将连接处用宽透明胶带包裹，确保不漏浆。波纹管的连接应顺钢绞线穿入的方向。波纹管安装时，卷管方向宜与钢绞线穿束方向一致；不得使用有漏洞和接缝不严密的波纹管。3、为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。4、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。5、张拉端预应力波纹管应伸出锚垫板外长度5～10cm，不得过长或太短。3.5侧模安装预制箱梁模板采用在专业厂家定制的钢模板，厚度6mm。模板进场后对模板进行试拼编号，检验模板平整度、接缝、刚度等，对接缝不严密的进行修整，保证模板质量满足施工要求。模板安装采用门吊配合人工进行大片整体安装，安装前模板进行打磨清理，表面刷脱模剂。模板安装前在台座上划线标识，明确模板安装位置，从中间向两端对称安装，保证梁板结构尺寸符合规范及设计要求。1、模板安装前，将底座上角两侧的角钢满贴5mm厚泡沫条，泡沫条不得有缝隙，采用胶水粘贴牢固。2、对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取注入泡沫剂堵浆，翼缘梳型板内侧通长放置竹胶板，确保梳形板处不漏浆。3、模板安装前应将模板表面的锈迹、污垢清理干净，涂刷脱模剂，经监理工程师验收合格后方可安装，脱模剂涂刷安排专人负责，模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁板色泽一致，表面光洁。箱梁模板安装时，下沿包裹台座5cm。箱梁两侧模板以对拉螺栓拉紧固定，下端用木楔垫起支撑，对拉螺栓先进行预紧，模板安装完，各尺寸检查无误后，再进行逐个紧固。4、当梁板设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制，首件预制箱梁通过模板底部支撑的楔形块调整侧模高度，形成横坡，楔形块间距2.0m设置一处。侧模安装后检查模板各项指标应符合下表要求：检测项目设计值或允许偏差（mm）相邻板高差2平整度5长度+5，0宽度+5，0高度+5，0预埋件中心位置33.6底腹板钢筋吊装入模底、腹板钢筋及正弯矩预应力波纹管在胎模上绑扎完成经验收合格后，采用吊装架整体吊装入模，吊装架应具有足够的强度，吊装架与底、腹板钢筋骨架之间吊点不少于6个，保证钢筋整体吊装时不变形。钢筋骨架吊装入模前，再次检查底模、侧模是否清理钢筋，脱模剂是否涂刷均匀，侧模与底模上角角钢接缝是否严密，经检查验收合格后，方可吊装钢筋笼入模。3、底、腹板钢筋骨架吊装采用龙门吊起吊、移运、入模；钢筋吊装安排专人负责，避免吊装过程中摆动。钢筋骨架移运至接近模板上方时，缓缓移动至模板正上方后下降，下降时对准跨中横梁处，在下降过程中，逐步调整钢筋骨架位置，保证钢筋骨架在模板正上方，不偏位，钢筋与模板不碰撞。底腹板钢筋骨架入模后，检查钢筋骨架及跨中横梁位置，两侧保护层厚度，保护层垫块与模板服帖情况，波纹管坐标、位置等，检查符合规范及设计要求后，安装芯模。底、腹板钢筋骨架安装完成检查各项指标应符合下表要求：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量同排梁、板、拱肋±10尺量2箍筋、横向水平钢筋间距(mm)±10尺量3钢筋骨架尺寸(mm)长±10尺量宽、高或直径±5尺量4△保护层厚度(mm)梁±5尺量预应力波纹道安装完成检查各项指标应符合下表要求：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法或频率1管道坐标（mm）梁长方向±30抽查30%，每根查10个点梁高方向±102管道间距同排10抽查30%，每根查5个点上下层103.7芯模安装1、芯模采用在专业厂家定制的钢模，厚5mm背面，采用5×5cm角钢加固，芯模进场后进行试拼编号，检查芯模尺寸、平整度、接缝、刚度、内支撑强度等，满足要求后方可使用。2、芯模采用人工拼装后，分两段整体吊装入模，分段位于跨中横梁处。3、芯模吊装前表面清理干净，均匀涂刷脱模剂。4、芯模吊装入模与底、腹板钢筋骨架吊装入模方法一样，快入模时，动作缓慢，保证芯模在钢筋正上方，避免入模时碰撞钢筋骨架或刮擦保护层垫块。5、芯模安装完成，按照设计要求每片预制箱梁底板设置4个直径100mm的通气孔，如通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位置。透气孔Φ100mmPVC通气孔，孔内灌砂，上下面用胶带封裹严实，与底板钢筋绑扎牢固。第一个透气孔距离端头2.2m，第二个透气孔距离第一个透气孔3.0m，两端对称设置。6、芯模安装就位后，盖上芯模顶盖，每半幅预留3个临时放料天窗，用于浇筑底板砼下放使用。3.8顶板钢筋绑扎1、顶板钢筋安装前先安装每节1m的侧边梳形板，将梳形板卡在侧模立柱支腿与翼缘边缘槽口内；保持左右幅梳形板钢筋预留槽口一一对应，与梁体纵轴线垂直，钢筋预留槽口同时避开上口拉杆立柱支腿位置，相邻花边接头高低一致，所有花边竖直立放，与支腿间嵌三角木楔卡紧。2、顶板钢筋采用现场绑扎，先将逐根放入梳形板的槽口内，按照设计位置调整两端的顶板钢筋并进行绑扎固定。两端顶板钢筋位置固定后带线逐根调整绑扎顶板钢筋，保证顶板外漏钢筋长度一致，线形平直。3、顶板钢筋绑扎完成，采用专用撬棍安装保护层垫块。芯模顶保护层垫块按照间距0.5m成梅花形布置，绑扎25×30mm垫块按照30mm方向绑扎。4、伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位，带线焊接通长定位钢筋。跨中横梁钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，采取适当改变钢筋形状或挪动位置等合理措施避开。3.9安装端头、张拉槽口及模板整体加固安装端头模板前，上齐正弯矩及负弯矩锚垫板，波纹管接锚垫板端头套上螺旋筋，绑扎锚下加强钢筋网片。安装端头模板，上下口与桥墩中心线按图纸标注尺寸控制；在两端张拉端锚垫板处，保持波纹管轴向与锚垫板端面垂直。端模与锚垫板间用双面胶止缝，横模上预留纵向通长筋洞口用泡沫胶止缝。横模与侧模、底模双面胶粘贴，缝隙较大的位置采用泡沫胶止缝，外侧设可靠支挡，防止涨模。顶板负弯矩张拉槽口安装采用10mm钢板按照设计尺寸自制的模板，张拉槽口模板按照设计位置进行安装，纵向锚垫板安装位置与端头模板保持在同一轴线上，保证负弯矩波纹管道线性顺直。张拉槽口模板位置固定后，安装负弯矩锚垫板，模板与锚垫板间用双面胶止缝。为保证张拉槽口处顶板钢筋的整体性，张拉槽口处顶板下层钢筋不切断，上层钢筋切断，在槽口内钢筋预留长度不小于10d（d为钢筋直径）。端头模板及槽口模板安装完成，对侧模底部、顶部拉杆及底部支撑逐个进行检查加固，端头模板、张拉槽口模板位置及支撑进行检查，保证模板竖直度、结构尺寸符合规范及设计要求。模板加固完成，安装防芯模上浮压梁，压梁间距按照3.0m设置一道，压梁与侧模采用花篮螺栓连接拉紧。3.10安装负弯矩预应力波纹管道模板安装加固完成，在负弯矩锚垫板内穿入负弯矩预应力波纹管，波纹管道采用U型卡与顶板钢筋焊接固定，间距1.0m。波纹管道与锚垫板之间缝隙采用泡沫胶止缝。负弯矩波纹管道安装完成，将整个箱梁的预应力波纹管内穿入衬管，防止预应力波纹管道堵塞，负弯矩管道内穿入直径2.0cm的塑料管，数量与钢绞线数量一致；正弯矩管道内穿入直径5.0cm的硬质PE管，分为等长的两根从两端对称穿入，PE管穿入端直径收缩直径至3.0cm，以便于衬管穿入，外漏长度不小于2.0m。箱梁混凝土浇筑全部完成即可抽出正弯矩管道内的衬管。3.11浇筑梁体混凝土混凝土各种原材料按照规范要求进行存放和堆放，水泥存储在专用水泥罐内；外加剂存储在外加剂存储桶，存储桶采用雨布覆盖，不得太阳下暴晒；碎石、黄砂堆放在材料大棚内，堆放高度不得超过隔料墙，保证不串料；拌合用水采用自然沟塘水，提前抽入蓄水池内，蓄水池至少每月清理一次，避免沉淀物过多，影响拌合用水质量。各类原材料试验室按照规范要求分规格、批次、进场数量进行留样抽检，杜绝不合格材料进场，各类原材料抽检频率应满足下表要求。原材料存放、堆放处竖立原材料标志牌。序号材料名称抽检频率备注1水泥袋装每200t，散装每500t分规格、批次，每车留样，要求出具磅单、出厂合格证、3天强度、28天强度资料2碎石每600t分规格3黄砂每600t分规格4外加剂每100t分规格、批次2、钢筋、模板验收合格后，经监理工程师同意，开始浇筑混凝土，混凝土采用拌合站集中拌合，运输车运送到梁场，放入吊罐，直接入模。拌合站严格按照试验室开具的、根据现场原材料含水量调整后的施工配合比通知单进行混凝土拌合，保证拌合时间不少于120s。试验室应旁站首盘料的拌合，检查各项原材料用量是否按照施工配合比加入，拌合时投料按照碎石→黄砂→水泥→水、外加剂的顺序进行，拌合站严禁私自调整施工配合比和调整投料顺序。首盘料拌合完毕，应进行坍落度检测，以确定施工配合比是否需要进行微调整，满足要求方可继续拌合。混凝土拌合物运输到现场浇筑前，再次检查混凝土坍落度、和易性、流动性等性能，保证混凝土拌合物各项性能满足要求。梁体混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层、一次浇筑完成，不设施工缝，按照先底板，后腹板，最后顶板的顺序进行浇筑。浇筑底板时从内芯模顶预留若干个天窗作为放料口进行布料，人工进入芯模内辅助布料，采用ZN-50型振捣棒振捣；底板浇筑完成采用竹胶板和木楔块封住底板开口并封闭芯模顶板天窗，分层浇筑腹板，腹板分层厚度控制在50cm左右，腹板浇筑完成浇筑顶板。对边跨梁，先浇连续端再浇非连续端。对中跨梁，从任一端到另一端浇筑。纵向分段一般分3-4段，视当时当地气温而定。夏季，气温较高，浇筑砼时避开中午高温时段选在一天温度较低时间内进行。箱梁混凝土浇筑顺序示意图4、混凝土采用门吊吊装料斗人工辅助布料，布料从一端向另一端连续，布料时出料口距离顶板不得超过20cm。浇筑腹板时距离另一段3m时，从另一端开始布料，避免锚垫块后水泥浆集中影响张拉受力。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。5、模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣，锚垫板后由于钢筋较密集，特别注意加强该处混凝土振捣，可采用ZN30型插入式振捣棒辅助振捣。砼振捣采用ZN50型插入式振捣棒，振捣棒插入时距离模板5-10cm，振捣点间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍（约50-60cm），插入下层砼5-10cm，每处振捣20-30s，振捣时坚持“快插慢拔”，每一处振捣密实后缓慢提出振捣棒，使附近砼及时填充振捣棒拔出留下的空间，并振捣密实。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为准。振捣安排两名技术娴熟的振捣工人，从箱梁两侧同时振捣。混凝土浇筑要连续、一次成型，上下层浇筑时间间隔不能太长，必须在下层砼初凝前完成上层浇筑，防止出现水波纹甚至冷缝。6、混凝土布料前振捣人员应仔细查看并记住波纹管、预埋件、模板位置，避免振动过程中振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，对ZN50型振捣棒插入不方便的位置，采用ZN30型振捣棒配合钢钎振捣，确保锚下砼密实。7、在梁体砼振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用拉毛刷拉毛。这样可以使箱梁砼与桥面铺装砼更好的连接起来。8、梁板的预制按照规范要求留取试件，并要有同条件养生试块，同条件养身试块要放置在梁板的顶板上靠大桩号一端，与该梁片同时、同条件养生。常温下，砼养护采用上覆土工布，洒水养护；侧壁采用自动喷淋养生，箱室采用蓄水养护，养护时间不少于7天。3.12模板拆除及养护1、模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。拆模先后顺序为拆除芯模，横隔板端模、箱梁侧模、端模和翼缘板模板。模板拆除时间应根据现场温度等实际情况由现场技术人员通过试验控制（同条件养身试块抗压强度不小于2.5MPa），但需经监理工程师认可。内芯模在拆除过程中，采用鼓风机通风，注意内芯模倾覆、掉落，确保施工人员安全。模板拆除严禁使用大锤、撬棍猛砸硬撬，避免造成模板变形和混凝土出现缺边掉角现象。模板拆除后，立即安排人员清理模板表面垃圾，刷脱模剂待用。常温下，混凝土浇筑完成2-3小时后顶板即覆盖土工布，洒水养护；侧模拆除后侧壁采用自动喷淋养生，箱室采用蓄水养护，养护时间不少于7天。养护安排专人负责，顶板洒水间隔时间不得大于4小时，保持土工布处于湿润状态，夏季应加大洒水频率，腹板喷淋养护应每小时开启湿润腹板一次。对所有预留洞口、湿接缝、箱梁连续端端头、跨中横梁等部位砼进行凿毛处理。凿毛采用多头式自动凿毛机，凿至混凝土表面无水泥浆。模板拆除采用方木支撑跨中横梁或端横梁伸出梁体部分，支撑应在张拉后方可拆除。3.13正弯矩穿束、智能张拉3.13.1正弯矩穿束钢绞线下料时通过计算确定下料长度，保证张拉的工作长度，两端张拉时工作长度应不小于千斤顶长度+2倍锚具厚度+限位板厚度+预留长度（25-30cm）。下料应在加工棚内进行，安排专人负责，下料前制作固定架，将钢绞线固定在架内，防止钢绞线在下料时崩开伤人。切断钢绞线采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全。2、箱梁采用两端张拉，为避免穿束时钢绞线缠绕，钢绞线采用整束穿入，单根编号。穿束时，钢绞线端头进行包裹或安装专用塑料套，避免穿束过程中刺穿或破坏波纹管。3、钢绞线穿入后应及时张拉，未能及时张拉应采用塑料薄膜或者钢绞线包装袋进行包裹保护外漏钢绞线，防止钢绞线锈蚀或沾染混凝土。3.13.2正弯矩预应力智能张拉3.13.2.1张拉前施工准备1、千斤顶和液压表的配套标定严格按照规范要求进行标定。2、对进场设备进行空运转试转，确保设备全部能正常工作，检查限位板、工具锚等，保证工具全部完好。3、做好锚具、夹片等的送检工作，确保锚具、夹片等材料合格。锚具、夹片的外委送检频率必须满足JTG/TF50-2011规范要求。4、检查已穿入的钢绞线张拉工作长度是否满足施工要求，检查钢绞线是否有锈蚀、油迹等影响张拉的因素，确保钢绞线合格。5、清理张拉槽口及锚垫板处的砼及垃圾，检查锚垫板的压浆孔是否有堵塞，检查锚垫板后的砼是否有松散不密实现象，防止张拉受力后出现锚垫板陷入砼的现象出现。6、预应力张拉前将挡板放置在张拉作业千斤顶的正前方。挡板采用Ф20钢筋焊接宽1.5m，高2.0m挡板架，表面敷设8mm钢板+竹胶板作为阻挡面，背面张贴张拉危险，严禁靠近警示标志和张拉操作规程，两侧摆放“张拉作业区，严禁靠近”标志牌，张拉作业区采用三角彩旗进行维护，严禁非施工人员进入。张拉区域布置如下图（两端对称布置）：7、张拉前，横向在梁板中间，纵向按照支座中心线、1/4跨、跨中、1/4跨、支座中心线处布设观察点，用水准仪测设高程，作为起拱的计算点。8、根据施工需要搭设移动和提升千斤顶需要的支架。支架采用钢管搭设，支架要确保搭设稳定牢固，在支架上挂手拉葫芦，提升千斤顶。9、张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计规定值，箱梁张拉时间必须遵从设计规定。首件预制箱梁按照强度不低于设计强度的90%且混凝土期龄不低于7天进行双重控制。3.13.2.2张拉顺序我标段箱梁采用两端对称张拉，按照先张拉N1、N3、N2、N4的顺序进行。3.13.2.3张拉程序张拉前试验室试压同条件试块并进行现场回弹强度，当砼强度≥90%设计强度值（45MPa），安装锚具、夹片、限位板、千斤顶及工具锚。2、安装锚具要注意钢绞线不得扭曲严重，夹片必须逐个检查并压紧，防止漏装，锚具、限位板、千斤顶、工具锚安装连接要尽量紧密，全部在槽口内并与锚垫板垂直，安装完成经监理工程师同意后开始张拉。3、实施张拉时，使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。钢绞线张拉程序按照:0→初应力(0.15δk)→0.3δk→1.0δk(持荷5min锚固)；预应力钢绞线张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以伸长量进行校核，并依据布置的观测点注意观察测量梁体的起拱情况，作为张拉的辅助控制检查张拉情况是否合格。张拉完毕，用快硬砂浆或快硬水泥对端头预应力筋与锚具间缝隙进行封堵，以免冒浆损失灌浆压力。3.13.3智能张拉准备工作准备限位板、锚具等材料准备工作准备限位板、锚具等材料油管连接锚具安装千斤顶、天线、数据线安装电线连接清点检查设备核对千斤顶编号进行技术交底确定张拉梁板布置张拉控制站张拉作业完成进行下步工序1、准备工作①准备与张拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑（预装WindowsXP操作系统，自带无线网络适配器），三相电缆，阳伞等必须准备齐全。②核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意对应正确的标定公式。2、电线连接由专业电工连接好三相电源，不应该剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。严禁带电状态下作电线连接操作。3、油管连接连接好油管：仔细检查油嘴及接头是否有杂质，必须将其擦拭干净，确保进油管与回油管不被混淆。4、专用千斤顶、天线、数据线安装安装好限位板以后，起吊专用千斤顶。千斤顶必须采用钢丝绳起吊以确保安全。起吊之后，安装好工具锚、工具夹片。工具夹片的安装必须符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）相关要求。工具夹片未起作用或未完全起作用都会导致最终伸长量误差偏大。然后连接张拉仪与千斤顶的数据线，张拉一孔完毕，不得拉扯该数据线用于移动千斤顶。5、张拉施工智能操作注意事项①检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15～30分钟预热。②通知张拉端工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。③在张拉过程中应密切注意张拉端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。6、张拉结束①整片梁板张拉施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。②张拉系统所有设备在张拉完毕以后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的防晒、防水措施。③定期维护。油量不足情况下应及时加注符合要求的抗磨液压油。每三个月更换一次液压油。理论伸长量计算Pp=P(1-e-(KL+uθ))/(KL+uθ)ΔL=PpL/(ApEp)钢绞线φj15.24Ryb=1860MPa弹性模量：Ep=195000Mpa钢绞线截面积：A=140mm2孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数：K=0.0015孔道摩擦系数：u=0.225控制张拉应力：0.75*Ryb=1395MPaθ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和Pp—预应力筋平均张拉力P—预应力张拉端的张拉力两端对称张拉；工作长度L0=60cm，其中工具锚8cm，限位板4cm，工作锚7cm，千斤顶36cm，各构件之间的缝隙5cm。钢束L(m)θ(rad)KL+uθe-(KL+uθ)P(N)Pp(N)ΔL(mm)94%(mm)106%(mm)30m预制箱梁N1L11.4850.00000.00220.9978195300.0000195082.646010.6116L23.9250.08720.02550.9748194865.4534192400.706127.6620L39.9580.00000.01490.9852189956.8304188545.175268.7741小计15.368107.0100.6113.5合计30.736214.1201.2226.9钢束L(m)θ(rad)KL+uθe-(KL+uθ)P(N)Pp(N)ΔL(mm)94%(mm)106%(mm)30m预制箱梁N2L13.1070.00000.00470.9954195300.0000194845.608322.1753L23.9250.08720.02550.9748194391.9220191933.164227.5948L38.3280.00000.01250.9876189495.2272188316.553157.4469小计15.36107.2100.8113.6合计30.72214.4201.6227.3钢束L(m)θ(rad)KL+uθe-(KL+uθ)P(N)Pp(N)ΔL(mm)94%(mm)106%(mm)30m预制箱梁N3L14.7290.00000.00710.9929195300.0000194608.954733.7108L23.9250.08720.02550.9748193919.5414191466.758427.5277L36.7030.00000.01010.9900189034.7457188087.597846.1814小计15.357107.4101.0113.9合计30.714214.8201.9227.7钢束L(m)θ(rad)KL+uθe-(KL+uθ)P(N)Pp(N)ΔL(mm)94%(mm)106%(mm)30m预制箱梁N4L113.5010.00000.02030.9800195300.0000193335.723295.6127L20.7330.02440.00660.9934191384.6616190755.00345.1217L31.0660.00000.00160.9984190126.7277189974.80247.4181小计15.3108.2101.7114.6合计30.6216.3203.3229.3说明：预制箱梁预应力钢绞线为对称曲线，采用两端张拉，理论伸长量为一端到曲线中点的两倍。3.13.4智能压浆孔道压浆采用智能压浆系统进行施工。在预应力混凝土张拉完成后，采用快硬砂浆或快硬水泥对端头预应力筋与锚具间缝隙进行封堵，同时布置施工设备及机具。智能压浆系统是通过电脑操作完成加水、浆液搅拌、抽真空、循环压浆的自动操作系统。预应力智能压浆系统结构示意图设备设置及控制台设立设备设置及控制台设立设备调试压浆施工配置浆液管路连接及确定循环模式双孔循环模式双孔交叉循环模式单孔空外循环模式压浆作业完成进行下步工序智能压浆施工工艺流程图1、设备放置与控制台的设立预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车5～50m的范围内。2、配置浆液根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.26～0.28，流动度为10～17s,30min后的流动度应不大于20s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min,可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，我标段采用成品灌浆料，批复的M50孔道压浆水胶比为0.28。制备浆液时，应先在制浆桶内加入水，加水采用自重流量控制系统，开启搅拌机进行搅拌，然后加入压浆料，最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min，现场设定为5分钟分为为两次搅拌。搅拌完成后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。浆液调制完成，按照规范要求留取试块。如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔3～5min开启搅拌30s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30min。3、设备调试设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，接通设备电源，连接等工作完成。通过现场称量确认自动流量加入控制系统加水量是否正确。检查搅拌机转速是否达到规范要求转速，搅拌是否均匀。调试整个循环系统的进浆口、出浆口、连接管道应保持畅通，无漏水、漏气现象。4、压浆施工在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即暂停压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。浆液调制完成放入低速搅拌桶后，开启智能压浆系统开始抽循环管道内空气，使整个循环系统内形成真空状态，时间控制在2-3min。抽真空完成，关闭真空阀，开始压浆，浆液在整个管道内循环制返浆口后，关闭返浆口，补压至0.8MPa，并稳压2min。等整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸高压管，压浆完成。压浆切割后的外露钢绞线端头用水泥砂浆包裹防护，钢绞线切割端头预留3cm左右。3.14封锚、安装堵头板1、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。封锚砼应仔细操作并认真插捣，务必使锚具处的砼密实。振捣时分两次进行，第一次采用30型振捣棒振捣2/3，剩余1/3采用钢钎插入配合橡皮锤锤击模板进行振捣。封锚砼浇筑后，静置1～2h，常温下带模洒水养护。2、按照设计尺寸预制堵头板，堵头板强度达到设计要求的75%后方可进行安装，为保证堵头板安装稳定，采用在箱梁顶板、顶板、两侧腹板各植入2根Ф16钢筋作为支撑，避免后期现浇中横梁造成堵头板失稳。堵头板与箱梁接触处缝隙采用高强砂浆封闭，避免后期现浇中横梁时出现漏浆。3.15移梁存放1、箱梁采用两台门吊吊放至存梁区内存放。预制梁预应力筋张拉后90天之内完成本联内现浇连续段浇筑。2、每片梁按吊装顺序合理堆放，并注意在相邻两构件之间留出适当通道，通道宽度不小于1.0m。箱梁存放时用方木支撑两侧翼缘板，防止歪斜，箱梁堆放按照两层堆放。存放区采用砼现浇50×50存梁台，存梁台基础必须坚实，保证不变形。梁板存放时在存梁台与箱梁之间垫15×20cm方木。3、编号标识规格宽度为60cm、高度为40cm（平均每行约8cm），中文字体为印刷松体，规格为3cm×5cm，采用红色自喷漆和定型模板标注于梁片里程增长方向端外侧，见下表。桥名梁号施工单位安徽省路港工程有限责任公司监理单位安徽省高等级公路工程监理有限公司浇注日期年月日张拉日期年月日梁板施工完成，检验外观质量及结构尺寸应满足下表要求：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查2梁(板)长度(mm)+5，-10尺量：每梁(板)3宽度(mm)湿接缝(梁翼缘、板)±10尺量：检查3处4高度(mm)梁、板±5尺量：检查2处5△断面尺寸(mm)顶板厚+5，-0尺量：检查3个断面底板厚腹板或梁肋6平整度(mm)52m直尺：每侧面每１０m梁长测1处7横系梁及预埋件位置(mm)5尺量：每件四、质量保证措施为了预制箱梁的顺利完成，明确分工，保证工程质量，制定自检组织体系，严格按照标准化控制各道工序的质量。主要从组织、技术、管理、施工制定措施进行质量控制。4.1质量目标为全面实现业主提出的质量目标，在施工全过程中，我单位将始终坚持“百年大计，质量第一”的思想，视工程质量为生命，认真依照合同文件所明确的各项施工技术规范、规则和各项质量验收评定标准去组织实施。质量目标是：现场验收：一次通过率100%。分项工程：一次合格率100%。单位工程：竣工验收合格率100%，优良率90%以上，杜绝重大质量事故。4.2组织措施1、建立以项目经理部为首的三级自检机构，即施工队、班组自检，现场工程师、质检工程师检查验收，检测合格经项目技术负责人、项目经理审核后，报监理工程师。以试验检测为主要技术手段，对工程质量进行严格把关。2、建立以项目经理为工程质量第一责任人的管理组织机构和以项目技术负责人负责的质检、试验、测量三位一体的质量监督保证体系，严格施工过程中的质量控制，确保工程质量。3、由项目经理负责全面质量管理工作，项目经理任项目部质量管理小组组长；项目总工程师任质量管理小组副组长，协助项目经理完成质量日常管理工作；经理部各相关部门负责人任组员，负责具体实施质量管理活动。同时为质检、试验、测量体系配备职业道德良好、工作态度认真、责任心强和技术水平高的工程技术人员。从人员素质上确保工程质量监控。质量管理组织机构4、作业班组实行上、下工序交接检查制度，对主要项目、关键工序实行跟踪检查，做到预防为主，把质量隐患消灭在萌芽状态。4.3技术措施1、组织技术人员熟悉与预制箱梁施工相关图纸，特别是变更图纸和预埋预留图纸，做好图纸审核。2、熟悉相关规范要求和质量标准等相关要求；掌握每道工序验收方法、检验频率和验收标准。3、严格按照规范要求进行测量，测量前对导线点和水准点进行检查。4、根据现场实际情况对施工工艺进行优化，配置合理的施工设备及机具。5、通过一线工人业余学校和现场指导做好对现场施工人员的技术交底，让施工人员掌握基本的施工工序和方法。6、熟悉预制箱梁施工的重、难点、质量通病及其治理的方法。在施工中落实治理措施。4.4管理措施1、建立质量管理体系和工序验收程序，落实专人做好质量检验。2、制定质量责任制，并将具体责任落实到人。3、制定优奖劣惩的奖罚制度，通过现场质量考核，做到奖惩公平合理。4、通过教育提高施工人员的质量意识，管理人员深入现场做好带班生产，做好各部门、班组的协调工作。组织班组之间或到相邻标段参观相互学习，交流经验，提高施工水平。6、提前做好整体规划和施工部署，选择经验丰富的的作业队伍和技能娴熟的操作人员。4.5施工过程控制1、安排经验丰富的专业化施工队伍和技术娴熟的技术员负责预制箱梁的施工；生产副经理和总工做好前期现场指导和跟班作业。2、现场技术员做好施工过程中每道工序的检查、验收和记录，组织每道工序做好自检、互检、交接检和工序报验，验收不合格不得进入下道工序。3、现场技术人员认真记录每道工序施工的原始记录，通过数据优化工序控制，指导现场施工。4、试验室做好现场试验控制，每道工序安排试验人员进行跟班检测。5、在施工过程中认真落实质量通病的防治措施，避免出现质量通病。6、严格按照监理程序做好自检、报验工作，严禁以验代检。4.6现场质量控制措施4.6.1混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定配合比施工。试验室安排专人负责进场原材料检验，材料部门做好配合；根据现场技术人员需要，下发施工配合比通知单，旁站首盘料拌合，拌合过程中不定时巡视拌合站砼拌合情况，保证混凝土拌合物的拌合质量。4.6.2加强振捣，梁体不得出现空洞和露筋现象，严格控制振捣时间不少于20s，插入点间距不大于60cm，锚具后钢筋密集区采用30型振捣棒和钢钎进行辅助振捣。4.6.3加强模板处理及安装，混凝土表面应平整，颜色一致，无明显施工接缝。模板进场后进行试拼验收，模板安排专人处理，脱模剂安排专人调制、涂刷，模板接缝贴双面胶严格按照监理程序报验，模板未验收不得安装。4.6.4严格按照设计要求安装保护层垫块，保证垫块安装方向和数量每平方米不得少于4个。定期检查钢筋胎模稳定性及尺寸，发现误差及时校正。4.6.5智能张拉质量控制措施1、做好施工前的施工技术与安全交底，进行智能设备系统培训，确保工程施工质量。2、张拉时混凝土几何尺寸、龄期和强度必须符合设计要求，强度应不应低于设计强度值的90%。锚垫板下及周边混凝土须密实，若有蜂窝及其它缺陷，拆模后立即处理，处理完毕满足要求方可张拉。3、安装张拉设备时，应使张拉合力作用线与预应力筋的轴线重合。锚具、限位板安装前应检查孔位分布的重合一致性，安装时必须保证各个孔位对中，不能发生偏位。4、预应力筋张拉锚固后，锚具夹片顶面应平齐，其错位不得大于2mm。5、预应力筋张拉锚固后将多余部分切除，切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，严禁使用电弧焊切割。6、张拉速率控制：张拉速率应控制在张拉控制力的10%～15%/min。7、钢绞线伸长量控制：钢绞线实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计的要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。8、张拉持荷时间控制：持荷时间为稳压时间，最短不得少于5分钟。4.6.6智能压浆质量控制措施1、预应力筋张拉后，孔道压浆应在48h内完成。2、浆体稠度宜控制在10～17s之间。3、在预应力筋张拉完成后，立即用快硬砂浆或快硬水泥对端头预应力筋与锚具间缝隙进行封堵，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚水泥或砂浆达到一定强度后方可进行压浆作业。4、进、出浆口应用阀门止浆回流，不得用木塞或弯折进、出浆口管道的办法止浆。5、压浆前必须贮备足够浆液，低速储浆罐的储浆体积应满足所要灌注预应力管道的体积，以确保压浆的连续进行。6、压浆时按照规范要求留取试块。7、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时，不得进行压浆作业。4.7箱梁质量通病治理控制措施4.7.1钢筋保护层厚度控制(1)控制好钢筋加工尺寸，在钢筋加工区悬挂钢筋大样图，现场技术人员检查成品钢筋尺寸，凡不合格品禁止安装。(2)保护层垫块采用高强混凝土垫块，呈梅花状布设，每平方米不少于4块，保护层厚度必须严格按照设计要求安装相应厚度的保护层垫块，采用扎丝绑扎固定在最外侧钢筋上，箱梁绑扎在纵向通长钢筋上。（3）钢筋笼整体吊装入模和安装芯模时，轻拿轻放，避免模板撞击钢筋造成钢筋移位或保护层移位影响保护层厚度。（4）模板安装后，加固前再次对保护层垫块进行检查，保证保护层数量及位置。4.7.2钢筋线形控制(1)控制好钢筋下料加工尺寸，不合格品禁止使用，批量加工前进行试弯；(2)翼缘板端头钢筋用通长粗钢筋固定，使端头线形顺直，高低齐平；（3）翼缘板环形钢筋两端带线绑扎，保证外漏长度一致；梳形板安装左右侧对齐，高度一致，保证环形筋线形平顺。（4）伸缩缝、护栏预埋筋，必须采用通长粗钢筋进行固定。4.7.3梁体尺寸控制为避免箱梁架设后，因梁体长、宽、高等尺寸偏差大造成箱梁安装后端头参差不齐、高低不平，主要控制模板安装尺寸，全面检查模板安装后的各部尺寸和支撑牢固情况，符合要求后方可浇筑混凝土。（1）特别加强端头模板的安装、加固，采用钢筋焊接在底模上进行支撑。（2）顶部部及底部对拉螺栓应逐个进行紧固检查，间距不大于3m。（3）顶板钢筋带线绑扎，控制高度，避免应顶板钢筋绑扎高度不一致，造成梁板出现高差。4.7.4梁体漏浆控制(1)台座两侧和模板接缝间粘贴厚泡沫条，避免接缝处漏浆；(2)梁体端头和横隔板外伸钢筋位置注入泡沫剂封堵；(3)翼缘板外伸钢筋位置在梳形板内侧通长放置竹胶板绑扎牢固。4.7.5梁体裂缝、缺边掉角防治(1)做好原材料质量控制，进场原材料逐车检验，不合格品禁止进场；(2)控制好混凝土配合比，试验员全过程值班，随时检测混凝土性能；(3)横隔板底模与侧面做成分离式，拆模前后始终支撑横隔板，避免横隔板悬空造成腹板与横隔板交接处梁体开裂；(4)控制好拆模强度，侧模拆除时应斜向下，避免蛮力拆除，碰撞梁体造成开裂；（5）严格控制拆模时间和拆模方式，严禁使用大锤、撬棍，猛砸硬撬；（6）加强模板使用保护、清理及脱模剂使用，避免造成脱模困难。4.7.7锚垫板张拉内陷防治(1)螺旋筋安装到位，点焊在锚垫板上，避免浇筑混凝土时移位；(2)对于锚垫板处钢筋密集的地