塑料成型工艺与模具设计电子文档学习情境06Conver

学习情境六塑件注射成型模具结构方案的拟定塑料成型工艺与注射模具设计任务引入图6-1塑料罩盖零件简图图6-1所示塑料罩盖塑件，材料LDPE，产量40万件。塑件不允许有裂纹、变形缺陷，脱模斜度30′～10，未注圆角R2～3。试根据塑件结构特征，初步注射成型模具的结构方案。图6-1塑料罩盖零件简图（一）注射模的基本结构与分类1.注射模的组成注射模的结构是由注射机的形式和制品的复杂程度及模具内的型腔数目所决定的。但无论是简单还是复杂，注射模均由定模和动模两大部分组成。定模安装在注射机固定模板上，动模安装在注射机移动模板上。注射时动模、定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时，动模、定模分离，取出制件。图6-2所示为典型的单分型面注射模结构。图6-2图6-2根据模具中各零件所起的作用，又可细分为图6-3所示基本组成部分。根据模具中各零件所起的作用，又可细分为图6-3所示基本组成部分。2.注射模的分类注射模具的分类方法很多：按生产的塑料材料，可分为热塑性塑料注射模具和热固性塑料注射模具。按所用注射机的类型，可分为卧式或立式注射机用注射模和直角式注射机用注射模。按模具成型数目分类，可分为单型腔和多型腔注射膜。按浇注系统形式分类，可分为普通流道注射模具及热流道注射模具。从模具设计的角度来看，还是按模具的总体结构特征分类较为合适。通常被分为单分型面、双分型面、带活动镶件、带侧抽芯、自动脱螺纹、推出机构在定模一侧以及热流道等七大类注射模。相关知识点7（二）典型注射模的结构与工作原理2.单分型面注射模图6-4单分型面注射模具也称二板式注射模具，它具有注射模具中最简单的一种结构形式。这种注射模具只有一个分型面，其结构如图6-4所示。单分型面注射模具根据需要，既可以设计成单型腔注射模具，也可以设计成多型腔注射模具，应用十分广泛。图6-42.双分型面注射模双分型面注射模具有两个分型面，如图6-5所示。A—A为第一分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出；B—B为第二分型面，分型后塑件由此脱出。与单分型面注射模具相比，双分型面注射模具在定模部分增加了一块可以局部移动的定模型腔板，所以也叫三板式（动模板、定模型腔板、定模座板）注射模具。双分型面注射模具常用于点浇口进料的单型腔或多型腔注射模具，开模时，定模型腔板与定模座板做定距离分离，以便在这两模板之间取出浇注系统凝料。图6-5图6-5所示为弹簧定距拉板式两次分型机构，此方法适用于一些中小型模具。两次分型机构中的弹簧应布置四个，弹簧的两端应并紧且磨平，弹簧的高度应一致，并尽可能对称布置于A—A分型面上模板的四周，以保证分型时定模型腔板受到的弹力均匀，移动时不被卡死。定距拉板一般采用两块，对称布置于模具两侧。图6-5图6-6所示为摆钩分型螺钉定距双分型面注射模具的结构。两次分型的机构由挡块2、摆钩3、压块5、弹簧6和限位螺钉14等组成。开模时，由于固定在定模型腔板9上的摆钩拉住支承板11上的挡块，模具从A—A分型面分型；开模到一定距离后，摆钩在压块的作用下产生摆动而脱钩，同时定模型腔板9在限位螺钉的限制下停止移动，B—B分型面分型。设计时，摆钩和压块等零件应对称布置在模具的两侧，摆钩拉住动模上挡块2的角度应取1°～3°为宜。相关知识点图6-6图6-63.侧向分型与抽芯注射模当塑件有侧孔、侧凹或凸台时，其侧向型芯、型腔必须能够侧向移动，否则塑件无法脱模。带动侧向型芯、型腔移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。型腔侧向移动称为侧向分型，型芯侧向移动称为侧向抽芯，有时不予区分并通称为侧抽芯机构。按侧向分型与抽芯零件不同，可分为斜导柱侧向分型与抽芯机构、斜滑块侧向分型与抽芯机构。相关知识点图6-7所示为斜导柱侧向分型与抽芯注射模具的结构，其中的侧向分型与抽芯机构是由斜导柱12和侧型芯滑块11所组成的，此外还有锁紧块13、挡块17、滑块拉杆14、弹簧15等一些辅助零件。图6-7图6-7开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱12作用于侧型芯滑块11，迫使其在动模板18的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。这时塑件包在型芯10上随动模继续后移，直到注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由锁紧块锁紧。斜导柱侧向抽芯结束后，侧型芯滑块应有准确的定位，以便在合模时斜导柱能顺利地插入滑块的斜孔中使滑块复位。图6-7中的定位装置是由挡块17、滑块拉杆14、螺母16和弹簧15组成的。锁紧块的作用是防止注射时熔体压力使侧型芯滑块产生位移，其上的斜面应与侧型芯滑块上斜面的斜度一致，在设计时应留有一定的修正余量，以便装配时修正。4.带有活动镶件的注射模有些塑件上虽然有侧向的通孔及凹凸形状，但还有更特殊的要求，如模具上需要设置螺纹型芯或螺纹型环等，这样的模具有时很难用侧向抽芯机构来实现侧向抽芯的要求。为了简化模具结构，将不采用斜导柱、斜滑块等机构，而是在型腔的局部设置活动镶件。开模时，这些活动镶件不能简单地沿开模方向与塑件分离，必须在塑件脱模时连同塑件一起移出模外，然后通过手工或用专门的工具将它与塑件分离，在下一次合模注射之前，再重新将其放入模内。采用活动镶件结构形式的模具，其优点是不仅省去了斜导柱、斜滑块等复杂结构的设计与制造，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本，更主要的是在某些无法采用斜滑块结构的情况下，必须使用活动镶件结构形式。这种结构形式的缺点是操作时安全性差，生产率较低。图6-8所示带有活动镶件的注射模，开模时，塑件包在型芯4和活动镶件3上随动模部分向左移动而脱离定模板1。当脱开一定距离后，推出机构开始工作，设置在活动镶件3上的推杆9将活动镶块连同塑件一起推出型芯脱模。合模时，推杆9在弹簧8的作用下复位，推杆复位后动模板停止移动，然后由人工将活动镶件块重新插入镶件定位孔中，再合模后进行下一次注射动作。图6-8图6-85.自动脱螺纹的注射模对带有内螺纹或外螺纹的塑件，当要求自动脱螺纹时，可在模具中设置能转动的螺纹型芯或型环，利用注射机的往复运动或旋转运动，或设置专门的驱动和传动机构，带动螺纹型芯或型环转动，使塑件脱出。图6-9图6-9所示为直角式注射机上的自动脱螺纹注射模。开模时，A-A面先分开，同时，螺纹型芯1随着注射机开合模丝杠8的后退中自动旋转，此时，螺纹塑件由于定模板7的止转作用并不移动，仍留在模腔内。图6-9当A-A面分开一段距离，即螺纹型芯1在塑件内还有最后一牙时，定距螺钉4拉动动模板5，使模具沿B-B打开，此时，塑件随型芯一道离开定模型腔，然后从B-B分型面两侧的空间取出。6.推出结构在定模的注射模一般当注射模开模后，塑件均留在动模一侧，被设在动模一侧的推出机构脱模。但有时由于塑件的特殊要求或形状的限制，开模后塑件仍将留在定模一侧（或有可能留在定模一侧），这时就应在定模一侧设置推出机构。图6-10所示的塑料刷注射模，由于制品的特殊形状，为了便于成型采用了直接浇口，开模后塑件滞留在定模上，故在定模一侧设有脱模板8，开模时由设在动模一侧的拉板9带动脱模板8，将塑件从定模中的型芯12上强制脱出。图6-10图6-10（三）塑件注射成型模具结构方案的初步拟定初步拟定模具结构方案，除考虑塑件形状特征、尺寸大小、精度要求等因素外，还涉及分型面的选择、生产批量、型腔数量及其分布、浇注系统的选择、脱模结构的选择等各种因素，并以尽量简化模具结构为原则，选择一种较适合成型的最简单、实用的注射模具结构。1.分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。（1）分型面的形式分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，常见的形式，如图6-11所示。图6-11图6-11（2）分型面的选择原则1）便于塑件脱模①在开模时尽量使塑件留在动模内。②应有利于侧面分型和抽芯。③应合理安排塑件在型腔中的方位。2）考虑和保证塑件的外观不遭损坏3）尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）4）有利于排气5）尽量使模具加工方便由于塑料制品各异，很难有一个固定的模式，表6-1中对一些典型示例进行了分析，设计时可以参考。2.型腔数量的确定与排列形式（1）型腔数量的确定为了使模具与注射成型机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数量。常用的方法有四种:①根据经济性确定型腔数量②根据注射成型机的额定锁模力确定型腔数量③根据注射成型机的最大注射量确定型腔数量④根据制品精度确定型腔数量根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。设型腔数量为n，制品总件数为N，每一个型腔所需的模具费用为C1（元），与型腔无关的模具费用为C0（元），每小时注射成型的加工费用为y（元/h），成型周期为t（min），则根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。设型腔数量为n，制品总件数为N，每一个型腔所需的模具费用为C1（元），与型腔无关的模具费用为C0（元），每小时注射成型的加工费用为y（元/h），成型周期为t（min），则（2）多型腔的排列多型腔在模板上排列形式通常有圆形、H形、直线形及复合形等，在设计时应注意以下几点：1）尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。2）型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象，如图6-12中的（b）比（a）合理。图6-12图6-123）尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸，如图6-13中，图（b）的布置比图（a）合理。图6-12图6-123.浇注系统的设计（1）浇注系统的组成与作用1）浇注系统的组成注射模具的浇注系统是指熔体从注射机的喷嘴开始到型腔为止流动的通道。图6-14所示为卧式注射机用模具的浇注系统，图6-15所示为角式注射机用模具的浇注系统，它们都由主流道、分流道、浇口、冷料穴等几部分组成。图6-15图6-152）浇注系统的作用浇注系统的作用是:将熔体平稳地引入型腔，使之按要求填充型腔的每一个角落；使型腔内的气体顺利地排出；在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分地把压力传到型腔各部位，以获得组织致密、外形清晰、尺寸稳定的塑料制品。浇注系统的设计正确与否是注射成型能否顺利进行以及能否得到高质量塑料制品的关键。（2）浇注系统设计的基本原则浇注系统的设计是注射模具设计的重要环节。设计浇注系统时应遵循以下原则:1）充分了解塑料的工艺特性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在填充、保压、补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度、压力的变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，以保证塑料制品的质量。2）应根据塑料制品的结构形状、尺寸、壁厚和技术要求，确定浇注系统的结构形式、浇口的数量和位置。3）浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小。浇注系统与型腔的布置应尽量减少模具尺寸，以节约模具材料。（3）普通浇注系统设计1）主流道设计主流道轴线一般位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合，型腔也以此轴线为中心对称布置。在卧式和立式注射机用注射模中，主流道轴线垂直于分型面，如图6-14

所示，主流道断面形状为圆形。图6-14图6-14图6-15在直角式注射机用注射模中，主流道轴线平行于分型面，如图6-15所示，主流道截面一般为等截面柱形，截面可为圆形、半圆形、椭圆形和梯形，以椭圆形应用最广。图6-15主流道设计要点主要有：①为便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形如图6-16所示，主流道锥角α＝20～40，对流动性差的塑料取α＝30～60，内壁表面粗糙度Ra小于0.8μm。通常主流道进口端直径应根据注射机喷嘴孔径确定（如图6-17所示），其值参阅表6-2。若塑料的流动性好，且塑件尺寸较小时，可取小值，反之取大值。设计主流道截面直径时，应注意喷嘴轴线和主流道轴线对中。图6-16图6-16为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题，主流道进口端直径应比喷嘴直径大0.5～1mm。主流道进口端与喷嘴头部接触的形式一种是平面，另一种是弧面。由于平面连接密封时需要有很高的压力，实际中很少采用。一般情况下，均是采用弧面（或球面）接触定位（如图6-17所示）。通常主流道进口端凹下的球面半径SR2比喷嘴球面半径SR1大1～2mm，凹下深度3～5mm。图6-17图6-17表6-2主流道截面直径推荐值（mm）表6-2主流道截面直径推荐值（mm）②主流道与分流道结合处采用圆角过渡。其半径R为1～3mm，以减小料流转向过渡时的阻力，如图6-16所示。图6-16图6-16③在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度L应尽量短。为了减小废料及熔体压力损失，一般主流道长度L不超过60mm，具体长度应视模板的厚度、冷却水道的开设等具体情况而定。④设置主流道衬套（也称浇口套）。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，容易损坏，所以，一般不将主流道直接开在模板上，而是将它单独设在一个主流道衬套中。这样，即可使容易损坏的主流道部分单独选用优质钢材，延长模具使用寿命，损坏后便于更换或修磨，也可以避免在模板上直接开主流道且需穿过多个模板时，拼接缝处产生溢料，主流道凝料无法拔出。通常，将淬火后的主流道衬套嵌入模具中。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度为HRC53～57。为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题，主流道进口端直径应比喷嘴直径大0.5～1mm。主流道进口端与喷嘴头部接触的形式一种是平面，另一种是弧面。由于平面连接密封时需要有很高的压力，实际中很少采用。一般情况下，均是采用弧面（或球面）接触定位（如图6-17所示）。通常主流道进口端凹下的球面半径SR2比喷嘴球面半径SR1大1～2mm，凹下深度3～5mm。图6-17图6-17浇口套的结构形式如图6-18所示。图6-18（a）把浇口套与定位圈设计成整体的形式，用螺钉固定于定模座板上，该形式一般只用于小型注射模具，图6-18（b）、（c）为将浇口套与定位圈设计成两个零件的形式，以台阶的形式固定在定模座板上，其中图6-18（c）所示为浇口套穿过定模座板与定模板的形式。图6-17图6-17浇口套的固定形式如图6-19所示。浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合，浇口套与定位圈间的配合采用H9/f9的配合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。图6-17图6-172）分流道设计对于小型塑件单型腔的注射模，通常不设分流道，对于大型塑件采用多点进料或多型腔的注射模都需要设置分流道。对分流道的要求包括：塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最少，即从流动性、传热性等因素考虑，分流道的比表面积（分流道表面积与体积之比）应尽可能小；塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口尽可能同时地进入并充满型腔。①分流道的截面形状及尺寸分流道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状，以及所加工塑料的种类、注射速率、分流道长度等。分流道截面积过小，会降低单位时间内输送的塑料量，并使填充时间延长，塑料常出现缺料、波纹等缺陷。分流道截面积过大，不仅积存空气增多，塑件容易产生气泡，而且增大塑料耗量，延长冷却时间。在注射粘度较大或透明度要求较高的塑料（如有机玻璃）时，应采用截面积较大的分流道。常用的分流道截面形状及特点，见表6-3。常用的分流道截面形状及特点，见表6-3。②分流道的布置形式分流道的布置形式，取决于型腔的布局，其遵循的原则应是，排列紧凑以缩小模板尺寸，减少流程，锁模力力求平衡。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，以平衡式布置最佳。平衡式的布置形式见表6-4，其主要特征是，从主流道到各个型腔的分流道，其长度、断面形状及尺寸均相等，以达到各个型腔能同时均衡进料的目的。图6-4图6-4非平衡式分流道见表6-5，它的主要特征是各型腔的流程不同，为了达到各型腔同时均衡进料，必须将浇口加工成不同尺寸。但其优点是，同样空间时，比平衡式排列容纳的型腔数目多，型腔排列紧凑，总流程短。图6-17图6-17③分流道设计要点A、分流道的断面和长度设计，应在保证顺利充模的前提下，尽量取小，尤其对小型塑件更为重要。B、分流道的表面不必很光滑，表面粗糙度一般为1.6μm即可，这样可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。C、当分流道较长时，在分流道末端应开设冷料穴，以容纳冷料，保证塑件的质量。D、分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡，如图6-20所示，有利于熔融塑料的流动及填充。否则，会引起反压力，影响流动。图6-20图6-203）浇口的设计浇口是连接分流道和型腔的桥梁。它具有两个功能：第一，对熔融塑料流入型腔起控制作用；第二，当注射压力撤销后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口是浇注系统的关键部分，它对塑件的质量影响很大，一般情况下多采用长度很短（0.5～2mm）而截面又很狭窄的小浇口，主要作用有：可使经过分流道之后压力和温度都已有所下降的塑料熔体，产生加速度和较大的剪切热，降低豁度，提高充模能力；小浇口容易冷却固化（俗称浇口冻结），缩短模塑周期，防止保压不足而引起的熔体倒流现象，还便于控制补缩时间，降低塑件的内应力；便于塑件与废料的分离，而且浇口痕迹小，表面质量好。但小浇口流动阻力大，压力损失也随之增大，保压补缩作用小，易出现缩孔等。所以，某些高粘度塑料、壁厚大、收缩率较大的塑件及成型大型塑件时，浇口还是应适当放大。①浇口的断面形状及尺寸浇口的断面形状常用圆形和矩形，浇口的尺寸一般根据经验确定并取其下限，然后在试模过程中，根据需要将浇口尺寸加以修正。A、浇口截面的厚度h，通常可取塑件浇口处壁厚的1/3～2/3（或0.5～2mm）。B、浇口的截面宽度b。矩形截面的浇口，对于中小型塑件通常取b=（5～10）h，对于大型塑件取b>10h。C、浇口长度L。浇口的长度L尽量短，对减小塑料熔体流动阻力和增大流速均有利，通常取L=0.5～2mm。②浇口的形式及其特点图6-17注射模的浇口形式较多，其形状和安放位置应根据实际需要综合各种因素确定，如图6-21所示。图6-17③浇口位置的选择浇口的设置是一个很复杂的问题，它开设正确与否，对塑件质量的影响很大，尤其对那些尺寸精度和外观质量要求很高的塑件，更为至关重要。因此，在确定浇口位置时，设计者应针对塑件的几何形状特征及技术要求，并综合考虑塑料的流动状态、填充顺序、排气、补缩条件等因素，选择浇口位置，具体选择时可查阅有关设计手册等资料。4）冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是收集每次注射成型时，流动熔体前端的冷料头，避免这些冷料进入型腔影响塑件的质量或堵塞浇口。图6-14卧式或立式注射机用注射模的冷料穴，一般都设在主流道的末端，且开在主流道对面的动模上，直径稍大于主流道大端直径，便于冷料的进入，如图6-14所示。冷料穴的形式不仅与主流道的拉料杆有关，而且还与主流道中的凝料脱模形式有关。图6-14直角式注射机上使用模具的冷料穴，即为主流道的延长部分，如图6-15所示，其底部也不需要设置拉料杆。当分流道较长时，可将分流道的尽头沿料流方向稍作延长而作冷料穴。并非所有的注射模都要开设冷料穴，有时由于塑料的性能和注射工艺的控制，很少有冷料产生或是塑件要求不高时可以不设冷料穴。图6-15图6-15常见的冷料穴及拉料形式有如下几种：①钩形（Z形）拉料杆如图6-22（a）所示，拉料杆的头部为Z形，伸入冷料穴中，开模时钩住主流道凝料并将其从主流道中拉出。拉料杆的固定端装在推杆固定板上，故塑件推出时，凝料也被推出，稍作侧移即将塑件连同浇注系统凝料一起取下。这种拉料杆用于推杆或推管推出塑件的模具中，是一种常见形式。缺点是凝料推出后不能自动脱落，不宜用于全自动机构中。图6-14图6-14另外，对于某些塑件因受形状限制，脱模时不允许塑件左右移动，也不宜采用这种钩形拉料杆，如图6-23所示。图6-23不宜使用的钩形拉料杆的情况图6-23不宜使用的钩形拉料杆的情况

1——塑件；2——螺纹型芯；3——拉料杆；4——推杆；5——动模②锥形或沟槽拉料穴锥形或沟槽拉料穴如图6-22（b）、（c）所示，开设在主流道末端，储藏冷料。其实是将冷料穴做成锥形或沟槽形，开模时可起拉料作用。其底部推杆在塑件推出时，可对凝料强制推出。这种拉料形式适用于弹性较好的塑料成型。与钩形拉料杆相比，取凝料时不需要侧移，因此，适宜自动化操作。而且，对钩形拉料杆不宜使用的情况，如图6-23所示，也可以采用这两种形式的拉料形式。对硬质塑料或热固性塑料也有使用的，但锥度要小或者沟横槽要浅。图6-22图6-22③球形头拉料杆如图6-24（a）所示，这种拉料杆头部为球形，开模时靠冷料对球形头的包紧力，将主流道凝料从主流道中拉出，拉料杆固定端装在型芯固定板上，故当推件板推动塑件时，将主流道凝料从球形头拉料杆上强制脱出。因此，这种拉料杆常用于弹性较好的塑件并采用推件板脱模的情况，也常用于点浇口凝料自动脱落时，起拉料作用，但这时拉料杆的安装固定位置应视模具的具体情况而定。球形头拉料杆还适用于自动化生产，但球形头部分加工较困难。图6-24（b）为菌形头拉料杆，是球形头拉料杆的变异形式，使用、安装情况也相同。图6-24（b）为菌形头拉料杆，是球形头拉料杆的变异形式，使用、安装情况也相同。④分流锥形拉料杆这种拉料杆的头部做成圆锥形，如图6-25（a）所示，为增加锥面与凝料间的摩擦力，可采用小锥度或锥面做的粗糙些。这种拉料杆既起拉料作用，又起分流锥作用，当塑件的中心孔较大时，可将拉料杆头部做成截头圆锥形，并在其顶部开设冷料穴，如图6-25（b）所示。分流锥形拉料杆广泛用于单型腔、中心有孔又有较高同心度要求的塑件，如齿轮模具中经常使用这种拉料杆。⑤无推杆的拉料穴如图6-26所示，这种拉料穴在主流道对面的模板上开一锥形凹坑。为了拉住主流道的凝料，在锥形凹坑的侧壁上钻一个中心线与另一边平行、深度较浅的小孔。开模时小孔的作用将主流道凝料从主流道中拉出来。推出时推杆顶在塑件或分流道上，这时，小孔内的凝料先沿小孔的轴线移动，然后被全部拔出。为此，需将分流道设计成S形或类似带有挠性的形状。4.排气和引气系统的设计（1）排气系统的设计型腔内气体的来源，除了型腔内原有的空气外，还有因塑料受热或凝固而产生的低分子挥发气体。塑料熔体向注射模型腔填充过程中，尤其是高速注射成型和热固性塑料注射成型时，必须把这些气体顺序排出，否则，不仅会引起物料注射压力过大，熔体填充型腔困难，造成充不满型腔，而且部分气体还会在压力作用下渗进塑料中，使塑件产生气泡，组织疏松，熔接不良，甚至还会由于气体受到压缩，温度急剧上升，进而引起周围塑料熔体烧灼，使塑件局部炭化和烧焦。在模具设计时，要充分考虑排气问题。一般来说，对于结构复杂的模具，事先较难估计发生气阻的准确位置。所以，往往需要通过试模来确定其位置，然后再开排气槽。排气槽一般开设在型腔最后被充满的地方。排气的方式有开设排气槽排气、利用成型零件配合间隙排气和开设排气塞排气。1）排气槽排气开设排气槽排气，通常遵循下列原则：①排气槽最好开设在分型面上，分型面上因排气槽而产生的飞边，易随塑件脱出。②排气槽的排气口不能正对操作人员，以防熔料喷出而发生工伤事故。③排气槽最好开设在靠近嵌件和塑件最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕，宜开设排气槽排出气体，并排出部分冷料。排气槽形式如图6-27所示。图6-27（a）为离开型腔5～8mm后设计成开放的燕尾式，以便排气顺利、通畅。图6-27（b）的形式是为了防止排气槽对着操作工人注射时，熔料从排气槽喷出而引发人身事故，因此将排气槽设计成离型腔5～8mm后拐弯的形式。分型面上排气槽的深度h，见表6-7。表6-7分型面上排气槽的深度表6-7分型面上排气槽的深度2）模具零件配合间隙排气 大多数情况下，可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气，可不另设排气槽，特别是中小型模具。图6-28是利用分型面及成型零件配合间隙排气的几种形式，间隙的大小和排气槽一样，通常为0.02～0.04mm。图6-17图6-173）排气塞排气尺寸较深且窄的型腔，气阻位置往往出现在型腔底部，这时，可采用排气塞排气，如图6-29（a）所示，即模具结构采用镶拼方式，并在镶件上制作排气间隙。排气塞也可以用烧结金属块制成，如图6-29（b）所示。（2）引气系统的设计排气是塑件成型的需要，而引气是塑件脱模的需要。对于大型深腔壳体类塑件，注射成型后，型腔内的气体被排除，塑件表面与型芯表面之间在脱模过程中形成真空，难于脱模。若强制脱模，会使塑件变形或损坏，因此，必须引入气体，即在塑件与型芯之间引如空气，使塑件顺利脱模。常见的引气装置形式有镶嵌式侧隙引气和气阀式引气两种，如图6-30所示。在利用成型零件配合间隙排气的场合，排气间隙也可为引气间隙。5.脱模方案与脱模结构设计在塑件注射成型的每一个工作循环中，都必须让塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构称为脱模机构（或称推出机构、顶出机构）。脱模机构的作用是完成塑件脱出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料与模具型腔或型芯松动分离，称为脱出，然后使塑件与模具完全分离。（1）脱模机构的分类脱模机构，可按驱动方式、脱模动作、推出零件形式等进行分类。1）按驱动方式分类相关知识点①手动脱模手动脱模是在开模后，用人工操作推出机构取出塑件。②机动脱模机动脱模是利用注射机的开模动作使塑件脱离型腔。开模时塑件先随动模一起移动，达到一定位置时，脱模机构被注射机上固定不动的推杆（或顶杆）顶住而不能随动模继续移动，从而使塑件脱离模腔。③液压脱模注射机上设置有专用的液压顶出装置（即液压缸），当开模到一定距离后，通过液压缸活塞驱动而实现脱模动作。④气动脱模利用压缩空气，通过型腔里微小的顶出气孔或受气阀将塑件吹出。732）按脱模机构的动作分类①一次推出机构：这是最常用的脱模方式，塑件只经过推出机构的一次动作就能脱模，故又称简单脱模机构。②二次推出机构：塑件经过两次不同的动作才能脱模。③延迟动作推出机构：在某些情况下，当塑件被推出后还需延迟动作再推出浇注系凝料等，尤其适用于潜伏式浇注系统注射模具。3）按模具中的推出零件分类相关知识点①推杆式脱模应用广泛，常用圆形截面推杆。②推管式脱模适用于薄壁圆桶形塑件。③脱模板脱模运用于薄壁容器、壳体以及不允许存在推出痕迹的塑件。脱模板也称推件板。④推块式脱模适用于齿轮类或一些带有凸缘的制品，可防止塑件变形。⑤利用成型零件推出制品的脱模适用于螺纹型环一类的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件。⑥多元联合式脱模对于某些深腔壳体、薄壁制品以及带有环状凸起、凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。4）混合分类随着塑件品种及尺寸大小、形状的不同，脱模机构的种类很多，不便统一标准而划分，在生产实践中即用混合法较为实用和直观，如图6-31所示。（2）脱模机构的设计要求1）尽量使塑件留在动模上。这是因为，要利用注射机推出装置来推出塑件，必须在开模过程中保证塑件留在动模上，这样模具结构较为简单。2）保证塑件不变形、不损坏。为此，必须正确分析塑件与型腔各部位的附着力的大小，选择合理的推出方式和推出部位，使脱模力合理分布。由于塑件收缩时包紧型芯，因此脱模力作用位置应尽量靠近型芯，同时亦应布置在塑件刚度。强度最大的部位（如凸缘、加强筋等处），作用面积也应尽可能大些，以免损坏塑件。3）保证塑件外观良好。也就是说，推出塑件的位置应尽量选在塑件的内部或对塑件外观影响不大的部位。4）结构可靠。推出机构应工作可靠，运动灵活，具有足够的强度和刚度。（4）一次脱模机构（简单脱模机构）凡在动模一边施加一次推出力，就可实现塑件脱模的机构，称为简单脱模机构。 通常包括推杆脱模机构、推管脱模机构、脱模板脱模机构、推块脱模机构、多元联合脱模机构和气动脱模机构等。1）推杆脱模机构推杆（顶杆）脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点，其典型结构如图6-33所示。它是由推杆1、推板5、推杆固定板2和挡销8等组成。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。表6-8推杆推出机构的结构型式表6-8推杆推出机构的结构型式③推杆的固定形式推杆与推杆孔的配合可采用H8/f8或H7/e7。配合表面的粗糙度一般为Ra0.8～0.4μm。推杆在固定板中的形式如图6-34所示。图6-34（a）为一种常用形式，适用于各种形式的推杆。图6-34（b）是采用垫块或垫圈代替固定板上的沉孔，使之加固简便。图6-34（c）中，推杆的高度可以调节，螺母起固定锁紧作用。图6-34（d）是利用螺母顶紧推杆，适用于推杆直径较大及固定板较厚的情况。图6-34（e）是铆钉的形式，适用于直径小的推杆或推杆之间距离较近的情况。图6-34（f）是用螺钉紧固，适用于粗大的推杆。④推出机构的导向当推杆较细或推杆数量较多时，为了防止因塑件反阻力不均而导致推杆固定板扭曲或倾斜、折断推杆或发生运动卡滞现象，常在推出机构中设导向零件，一般包括导柱和导套。导柱一般不少于两个，大型模具要四个。图6-35（a）、（b）、（c）为导柱的三种安装形式。前两种形式的导柱除定位作用外，还能起到支撑柱的作用，以减少注射成型时动模支承板的弯曲。⑤推出机构的复位脱模机构完成塑件顶出后，为进行下一个工作循环必须回复到初始位置。目前，常用的复位形式主要有复位杆复位和弹簧复位。复位杆又称回程杆或反推杆。复位杆通常装在与固定推杆的同一固定板上，且各个复位杆的长度必须一致。复位杆一般设2～4根，为避免长期对定模板的撞击，可采取两种防止措施，其一是使复位杆端面低于定模板平面0.02～0.05mm，其二是在复位杆底部增设弹簧缓冲装置，如图6-36（d）所示。弹簧复位是一种最简单的复位方式。推出塑件时弹簧被压缩，而合模时弹簧的回力就将推出机构复位。此外，弹簧还有使推杆预先复位的作用，尤其适用于带侧抽芯机构的模具。图6-36图6-36图6-36～图6-38为几种复位形式，其中图6-36是用复位杆的形式。图6-36（a）为开模时推杆推出塑件状态；图6-36（b）为合模时推出机构回位状态；图6-36（c）为在模具上装有反向销的复位杆，由于反向销作为磨损件容易替换，所以建议在使用复位杆时采用反向销；图6-36（d）是在复位杆底部装有弹簧缓冲装置。图6-36图6-36有时，复位杆也兼作导柱用，此时就可省去推出机构的导向元件，如图6-36（b）所示。有时，复位杆也兼作导柱用，此时就可省去推出机构的导向元件，如图6-36（b）所示。2）推管脱模机构推管又称空心推杆或顶管，特别适用于圆环形、圆筒形等中心带孔的塑件脱模。推管整个周边推顶塑件，使塑件受力均匀，无变形、无推出痕迹等优点。推管推出机构的常用方式是将主型芯固定于动模座板的推管脱模机构，如图6-40（a）所示。型芯穿过推板固定于动模座板上。此种结构型芯较长，型芯可兼作脱模机构的导向柱，多用于脱模距离不大的情况下。图6-40（b）所示为其配合形式。推管的内径与型芯配合，外径与模板配合，其配合精度一般为间隙配合，对于小直径推管取H8/f8或H7/f7，对于大直径推管取F8/f7。推管与型芯的配合长度为推出距离S加3～5mm，推管与模板的配合长度一般为推管外径的1.5～2倍，其余部分均为扩孔，推管扩孔为d+0.5（mm），模板扩孔为D+1（mm）。另外，为了不擦伤型腔，推管外径要略小于塑件相应部位的外径。主型芯固定于动模型芯固定板的推管结构如图6-41所示。采用这种结构，型芯的长度可大为缩短，但推出行程包含在动模板内，致使动模的厚度增加，推出距离受限。型芯的固定方法如图6-41中的（a）、（b）、（c）所示。图6-36图6-36图6-42所示为推管中部开有长槽，型芯用圆销或扁销固定于动模支承板上，槽在圆销以下的长度L应大于推出距离。这种结构型芯较短，模具结构紧凑，但型芯的紧固力较小，要求推管和型芯及型腔的配合精度较高，适用于型芯直径较大的模具。图6-36图6-363）脱模板脱模机构脱模板又称卸料板或刮板。其特点是推出面积大、推力均匀，塑件不易变形，表面无推出痕迹，结构简单，模具无需设置复位杆，适用于大筒形塑件或薄壁容器及各种罩壳形塑件。①脱模板的结构形式脱模板的结构形式如图6-43所示。图6-43（a）、（b）中的脱模板与推杆固定连接，以防止脱模板在推出过程中脱落；其余几种为无固定连接形式，但必须严格控制推出距离，并要求导柱有足够长度保证脱模板不脱落。另外，图6-43（a）是应用最广的形式；图6-43（b）的脱模板镶入模板中，又称环状脱模板，结构紧凑；图6-43（c）适用于两侧带有顶出杆的注塑机；图6-43（d）用定距螺钉的头部顶脱模板，另一端与推出板直接相连，省去推杆固定板；图6-43（e）中的推出机构的导向借助动模、定模的导柱。脱模板与型芯之间的配合为间隙配合，如H7/f6。图6-44脱模板厚度计算关系图图6-44脱模板厚度计算关系图

1——圆筒形盆件；2——矩形塑件表6-9圆环形平板系数k1、k2推荐值表6-9圆环形平板系数k1、k2推荐值对矩形或异环形截面塑件，其脱模板所用推杆分布如图6-44（b）所示，若按刚度计算，则:对矩形或异环形截面塑件，其脱模板所用推杆分布如图6-44（b）所示，若按刚度计算，则:式中B———脱模板的宽度(mm)。4）推块脱模机构推块是推管的一种特殊形式，用于推出非圆形的大面积塑件，其结构如图6-45所示。图6-45（a）无复位杆，推块的复位靠主流道中的熔体压力来实现；图6-45（b）中复位杆在推块的台肩上，结构简单紧凑，但与图6-45（a）一样，在推出塑件时，型腔3与推块1的移动空间应足以使推块推出塑件；图6-45（c）采用非台阶推块推出塑件时，推块1不得脱离型腔3的配合面，复位杆2带动推杆4使推块1复位。推块与型腔间的间隙配合为H7/f6，推块材料用T8，并经淬火后硬度为HRC53～55或45钢经调质后硬度为HB235。5）利用成型零件的脱模机构有些塑件由于结构形状和所用塑料的缘故，不能采用上述各种脱模机构。这时，可利用成型镶件或型腔作为推出零件来脱模，如图6-46所示。图6-46（a）是利用推杆推出螺纹型芯；图6-46（b）推杆推出的是螺纹型环，经人工取塑件后将型环放入模内，为便于型环安放，推杆采用弹簧复位；图6-46（c）是利用活动镶块将塑件推出，然后人工取塑件；图6-46（d）将镶块固定于推杆上，脱模时，镶块不与模体分离，用人工取出塑件后由推杆带动镶件复位；图6-46（e）是利用型腔带出塑件的推出机构，开模时，型腔将塑件脱离型芯后，用人工将塑件从型腔中取出。这种结构适用于软质塑件，但型腔数目不宜过多，否则取件困难。6）多元联合脱模机构对于深腔壳体、薄壁、局部有管状、凸筋、凸台及金属嵌件的复杂塑件，多采用两种或两种以上的简单脱模机构联合推出，以防止塑件脱模时变形，如图6-47所示为二元联合脱模机构。图6-48所示为四元联合脱模机构，即推杆、推管、脱模板、活动镶块并用的形式。7）气动脱模机构气动脱模机构是在凸模（型芯）上设置压缩空气推出阀门，在型芯与塑件之间通入0.5～0.6MPa的压缩空气使塑件脱模。它特别适用于深腔薄壁类容器，尤其是软质塑料的脱模。其结构形式如图6-49所示。（5）二次脱模机构一般的塑件，其推出动作都是一次完成的。但某些特殊形状的制品，一次推出动作难以将制品从型腔中推出或者制品不能自动脱落，这时就必须再增加一次推出动作才能使制品脱落。例如采用脱模板推出制品时，若在脱模板上加工有制品的成型部分，制品会附着在脱模板上，仍难以脱出，这时必须采用推杆作第二次推出，使其完全脱离脱模板。二次脱模机构的种类很多，运动形式也很巧妙，但都应该遵循一个共同点：两次推出的行程一般都有一定的差值，行程大与行程小者既可以同时动作也可以滞后动作。同时动作时，要求行程小者提前停止动作；若不同时动作时，要求行程大者的零件滞后运动。图6-50（a）是气动二次脱模机构示意图。该机构的动作原理是，先由推杆推动脱模板（即型腔板）完成第一次脱模动作，使塑件脱离型芯。此后打开气阀，压缩空气从喷嘴喷出，将塑件从型腔板（即脱模板）中吹出，完成第二次脱模。图6-50（b）是液压式脱模机构示意图，第一次推出动作由油缸完成，第二次推出动作依靠机械推出系统完成。单推板二次脱模机构的特点是仅有一套推出装置，但需完成两次脱模动作。第一次推出往往由开模动作带动拉杆、摆杆、滑块或弹簧等零件实现。图6-51所示为弹簧式单推板二次脱模机构，由弹簧4推动型腔板（或脱模板）2，使塑件离开型芯1一段距离l1，完成第一次脱模；再由推杆3前进一段距离l2，使塑件脱离型腔板（即脱模板）2和型芯，完成塑件自动脱落的第二次脱模动作。图6-52所示为U形限制架式二次脱模机构。图6-52（a）为闭模状态，U形限制架4固定在动模座板上，摆杆3固定在推出板上，可由转动销6转动，圆柱销1装在型腔板10上。图6-52（b）为当注射机顶杆5推动推板时，摆杆受U形架的限制只能向前运动，推动圆柱销1,使型腔板10和推杆7同时作用，使塑件脱离型芯8，完成第一次推出动作。图6-52（c）为摆杆3脱离限制架，限位螺钉9阻止型腔10继续向前运动，此时圆柱销1将两个摆杆分开，弹簧2拉住摆杆紧靠在圆柱销1上，当注射机顶杆继续顶出时，推杆7则推动塑件脱离型腔板10，完成第二次动作。双推板二次脱模机构具有两套推出装置，并利用其先后动作完成二次脱模，常见的有八字形摆杆式、楔块摆钩式等形式。图6-53所示八字形摆杆式二次脱模机构，型腔推杆2固定在一次推板上，推动塑件用的中心推杆3固定在二次推板上，在一次推板与二次推板之间有定距块5，它固定在一次推板上。开模时注射机顶杆6推动一次推板，通过定距块使二次推板以同样速度推动塑件和型腔1脱离动模型芯10，完成第一次推出动作。当运动到图6-53（b）所示位置时，一次推板接触到八字形摆杆4，由于摆杆与一次推出板接触点比二次推板接触点距支点的距离小，使二次推板向前移动的距离大于一次推板向前移动的距离，因而将塑件从型腔1中脱去，完成第二次脱模动作，如图6-53（c）所示。②楔块摆钩式二次脱模机构图6-54所示楔块摆钩式二次脱模机构，塑件为薄壁且内腔有台阶和孔。该机构的特点是，兼作型芯的成型杆7固定在一次推板9上，中心推杆6固定在二次推板10上，同时在二次推板10上还固定有摆钩1，一次推板9上固定有被摆钩拉住的圆柱销5，在合模状态下由于拉簧2的作用，摆钩始终钩住圆柱销，如图6-54（a）所示。开模时，注射机顶杆8推动二次推板，由于摆钩1的作用，一次推板、二次推板同时推动塑件使其脱离型芯，完成第一次推出动作。继续运动时由于斜楔3的作用伸长拉簧2，使摆钩脱离圆柱销，此时固定在一次推板9上的限距柱4与动模固定板接触而使一次推板9停止前进，如图6-54（b）所示。当注射机顶杆8继续推动二次推板10时，中心推杆6则推动塑件脱离成型推杆7，完成第二次推出，如图6-54（c）所示。（6）双脱模机构由于塑件结构或形状特殊，开模时塑件滞留于动模、定模不确定的情况下，应考虑动模和定模两侧都设置脱模机构，故称作双（向）脱模机构。图6-55所示为常见的双脱模机构，图6-55（a）为定模采用弹簧推出，动模采用脱模板推出。这种形式结构紧凑、简单，适用于在定模上所需推出力不大，推出距离不长的塑件，但弹簧容易失效；图6-55（b）是杠杆式双脱模机构，利用杠杆的作用实现定模的脱模，开模时固定于动模上的滚轮压动杠杆，使定模推出装置动作，迫使塑件留在动模上，然后再利用动模上的推出机构将塑件推出。图6-56所示是气动双脱模机构。在动模、定模两侧均有进气口与气阀，开模时，首先定模的电磁阀开启，使塑件脱离定模而留在动模型芯上，然后关闭定模电磁阀。开模终止时，打开动模电磁阀，将塑件吹离型芯。（7）顺序脱模机构顺序脱模机构又称顺序分型机构，有该机构的模具又称双分型面模具，如图6-53～图6-55所示。由于塑件与模具结构的需要，首先需将定模型腔板与定模分开一定距离（即A-A分型）后，再使动模与定模型腔板分开（即B-B分型）取出塑件。图6-53八字形摆杆式二次脱模机构图6-53八字形摆杆式二次脱模机构

1——型腔；2——型腔推杆；3——中心推杆；4——八字形摆杆；5——定距块；

6——注射机顶杆；7——一次推板；8——二次推板；

9——动模固定板；10——型芯（8）浇注系统凝料的脱出机构一般来说，普通浇注系统多数是单分型面的二板模具，而点浇口、潜伏式浇口多是双分型面的三板模具。1）普通浇注系统凝料的脱出机构通常采用侧浇口、直接浇口及盘环形浇口类型的模具，其浇注系统凝料一般与塑件连在一起。塑件脱出时，先用拉料杆拉住冷料穴，使浇注系统留在动模一侧，然后用推杆或拉料杆推出，靠其自重而脱落，如图6-2所示。2）点浇口式浇注系统凝料的脱出机构点浇口浇注系统凝料，一般可用人工、机械手取出，但生产效率低，劳动强度大，为适应自动化生产的需要，可采取各种依靠模具结构而自动使浇注系统凝料脱落的方法。图6-57所示为利用推杆拉断点浇口凝料的脱出机构。图6-62所示为利用杠杆式推料板拉断点浇口凝料的脱出机构，开模时，模具首先沿A-A面分型，将主流道凝料拉出定模座板3，继续开模当拉钩9和杠杆7接触时，迫使推料板5拉断点浇口，并将流道凝料推离型腔板1，使之自动脱落。图6-62所示为利用杠杆式推料板拉断点浇口凝料的脱出机构，开模时，模具首先沿A-A面分型，将主流道凝料拉出定模座板3，继续开模当拉钩9和杠杆7接触时，迫使推料板5拉断点浇口，并将流道凝料推离型腔板1，使之自动脱落。3）潜伏式浇口凝料的脱出机构采用潜伏式浇口的模具，其脱模装置必须分别设置塑件和流道凝料的推出机构，在推出过程中，浇口被拉断，塑件与浇注系统凝料各自自动脱落。图6-63所示为利用脱模板切断浇口凝料的脱出机构。图6-63（a）为闭模状态，图6-63（b）为开模状态，浇口设在塑件内侧，开模时，定模座板1与脱模板3首先分开，塑件留在型芯2上。推出时，脱模板3首先移动并与型芯共同把浇口切断，然后推杆5将流道凝料推出而自动落下。图6-64所示为利用差动式推杆切断浇口凝料的脱出机构。图6-64（a）为闭模状态，在脱模过程中，先由推杆2推动塑件，将浇口切断而与塑件分离，如图6-64（b）所示。当推板移动l距离后，限位圈4即开始被推动，从而由推杆3推动流道凝料，最终塑件和流道凝料都被推出型腔，如图6-64（c）所示。图6-65和图6-66为其他类型脱潜伏式浇口凝料的脱出机构。推出过程中，流道推杆与塑件推杆分别推动浇口和制品，并使它们分离。最后，浇注系统凝料与制品分别被推出。图6-65潜伏式浇口凝料的自动脱出1——流道推杆；2——制品推杆；3——动模；4——型芯；5——定模图6-66推杆上开设潜伏式浇口凝料的脱出图6-66推杆上开设潜伏式浇口凝料的脱出

1、2——流道推杆；3——制品推杆；4——动模（9）带螺纹塑件的脱模机构塑件的内螺纹由螺纹型芯成型，外螺纹由螺纹型环成型，所以带螺纹塑件的脱出可分为强制脱螺纹、活动螺纹型芯或螺纹型环以及旋转脱螺纹等三大类。1）强制脱螺纹强制脱螺纹模具结构简单，通常用于精度要求不高的塑件。对于聚乙烯、聚丙烯等具有弹性的塑料件，塑件结构尺寸符合时，可以采用脱模板将塑件从螺纹型芯上强制脱出，详见图3-3。图6-67所示为用硅橡胶制成的螺纹型芯。开模时，由于弹簧6的作用，模具从A-A分型，芯杆5首先从橡胶螺纹型芯4中脱出，使橡胶螺纹型芯产生收缩，再由推杆1将塑件强迫脱出。图6-67所示为用硅橡胶制成的螺纹型芯。开模时，由于弹簧6的作用，模具从A-A分型，芯杆5首先从橡胶螺纹型芯4中脱出，使橡胶螺纹型芯产生收缩，再由推杆1将塑件强迫脱出。2）活动螺纹型芯或型环脱螺纹这种模具是将螺纹部分做成活动型芯或型环，开模时随塑件一起脱模，最后在模外用手工将其与塑件脱离。这种模具结构简单，但需要数个螺纹型芯或型环，还需要模外取芯装置。如图6-68（a）所示，螺纹型芯随塑件推出后，用专用夹具夹住型芯尾部使其脱出塑件。图6-68（b）为手工脱螺纹型环的形式，开模后螺纹型环随塑件推出，再用专用工具使螺纹型环脱出塑件。对于精度要求不高的外螺纹塑件，可采用两块拼合式螺纹型环成型，如图6-69所示。开模时，在斜导柱的作用下，型环上下分开，再由脱模板推出塑件。对于精度要求不高的内螺纹塑件，可设计成间断内螺纹，由拼合的螺纹型芯成型，如图6-70所示。开模后塑件留在动模，推出时推杆1带动推板2，推板2带动螺纹型芯5和脱模板3一起向前运动，同时螺纹型芯5向内收缩，使塑件脱模。3）旋转脱螺纹图6-71所示为手动旋转脱螺纹机构。开模后，用手轮转动轴1，通过齿轮2、齿轮3的传动，使螺纹型芯7按旋出塑件方向转动。弹赞4在脱出塑件的过程中，始终顶住活动型芯6，使其随塑件一起向脱出方向移动，其顶端与塑件始终相接触，防止塑件随螺纹型芯转动，从而使塑件顺利脱模。图6-72所示为螺旋杆、齿轮脱螺纹机构。开模时，在二次分型机构的作用下，首先脱掉点，浇口。当限位钉10与型腔板8接触时，模具即从C-C分开，此时，螺旋杆1与螺旋套2作相对直线运动，因螺旋杆1的一端由定位键固定，因此迫使螺旋套2转动，从而带动齿轮3及螺纹型芯4转动。同时弹簧5推动推管6及推板7，使其始终顶牢制品，防止制品随螺纹型芯转动，从而顺利脱模。图6-73为斜导柱、螺旋杆脱螺纹机构。开模时，斜导柱1抽动螺旋杆2，由于滚珠3的作用使齿轮5转动，通过齿轮5使带有小齿轮4的螺纹型芯6按旋出方向转动，而从制品中脱出。螺旋杆2带有大导程螺旋槽，其螺旋方向由成型螺纹的螺旋方向及传动级数而定。对在校学习的学生，可以参照教材、设计手册、模具结构图册中某种模具的主体结构，并以尽量简化模具结构为原则，来初步拟定模具结构方案。对企业模具设计人员，则根据本企业设备生产量，参照以往使用的模具结构来初步选择。【实例6-1】试根据图6-74所示塑料罩盖塑件结构特征，初步注射成型模具的结构方案。【解】图6-74所示件为中、小型简单罩盖类塑件，因不须侧抽芯，如果选用侧浇口，不采用点浇口类须双分型面注射模的浇口，则可以选择采用图6-2所示单分型面注射模具结构，模具结构简单、制造成本低、制造周期短。如选用点浇口，则须采用双分型面的注射成型模具。考虑到脱模时使塑件受力均衡，采用推件板推出较好。【实例6-2】试根据图6-75所示塑料防护罩塑件结构特征，初步注射成型模具的结构方案。【解】图6-75所示防护罩塑件，由于有一侧向小孔，只能采用侧向分型与抽芯机构的注射模。按照尽量选择最简单、实用的原则，最好是选择图6-7所示斜导柱在定模的斜导柱侧向分型与抽芯机构。由于塑件属于薄壁（壁厚1.5mm）管形零件，只适宜采用图6-40～图6-42所示推管推出机构。

附录资料：不需要的可以自行删除PowerPoint课件制作实用技巧PowerPoint是微软公司生产的制作幻灯片和简报的软件（以下简称PPT）。在我们许多人看来,它只不过是一个简单地对文字、图形、图片进行演示的软件，教学中的课件制作软件当属Authorware、Flash。Authorware和Flash制作的动画效果的确很好，而且它们的功能也很强大。不过这些软件在制作课件的过程中往往非常耗时，用这些专业软件来制作课件用于平时的教学往往效率很低。PPT就是一个非常简单、实用的制作课件的软件，只要你用好它,同样能做非常棒的课件来。一、掌握基本，知道“插入”。（一）知道从“插入”菜单进入，会给PPT课件添加文字、图片、影片和声音等，也就会做一般的课件了。（二）图片插入与处理1.插入图片具体方法：a)插入剪贴画或文件中的图片；b)添加图片做背景；c)给自选图形做填充。2.处理图片具体方法：我们用PPT制作课件时，经常从网上下载图片来用，而网络中的图片往往含有超链接和网站名称痕迹，我们需要删除其中超链接，并对图片进行裁剪处理。在Powerpoint中，我们一般可以利用“图片”工具栏上的“裁剪”工具进行裁剪处理，但是，这里的工具只能对图片进行矩形裁剪，若想裁剪成圆形、多边形等其他形状，通常方法就无能为力了。其实这个问题在PPT中是可以解决的。我们用给自选图形做填充图片的方法就可以实现我们需要的效果。具体步骤：a)首先利用“绘图”工具栏画一个想要裁剪的图形，如椭圆。b)选中椭圆后单击“绘图”工具栏上“填充颜色”按钮右侧黑三角，从列表菜单中单击“填充效果”命令。c)打开选择“图片”选项卡，单击〔选择图片〕按钮，从“选择图片”对话框中找到合适的图片，单击〔插入〕按钮后返回到“填充效果”对话框最后单击〔确定〕按钮后退出。此图片当作椭圆图形的背景出现，改变了原来的矩形形状，获得了满意的裁剪图片效果。图片在插入PPT之前，我们可以用ACDSEE软件进行加工，如改变大小，裁剪等操作。二、学会下载，查找方法。在制作课件过程中，我们时常需要从网络上下载各种资源用以丰富课件内容，提升课堂效果。但有许多网站的flash动画都不提供下载；还有网站为我们提供了许多视频素材，这些视频素材都是FLV流媒体格式。FLV流媒体格式是一种新的视频格式，全称为FlashVideo。由于它形成的文件极小、加载速度极快，使得网络观看视频文件成为可能，它的出现也有效地解决了视频文件导入Flash后，使导出的SWF文件体积庞大，不能在网络上很好的使用等缺点。目前各在线视频网站均采用此视频格式。如新浪播客、56、优酷、土豆、酷6等，无一例外。FLV已经成为当前视频文件的主流格式。这些网站一般都不提供下载。我们想要这些素材，怎样办？1.寻找下载方法：a)在百度网站搜索栏中输入下载的内容，搜索下载方法。b)弄清格式，再搜索方法。2.具体方法推荐①flasah动画的下载方法一：IE缓存中寻找在网上看过一个flash后，一般情况下都会保存在IE缓存里。右击桌面上的IE图标，选“属性”命令，单击中间的“设置”按钮，弹出“Internet临时文件和历史记录设置”面板，单击“查看文件”，可以打开临时文件夹，按时间排序，找到刚才打开的flash动画文件。优点：不需要安装其它软件。缺点：操作相对烦琐。方法二：借助Flashsaver等软件下载，这些软件都可以快速、方便的下载你所需要的flash文件。优点：简单、方便、快速。缺点：需要安装使用。②FLV视频的获取方法一：IE缓存中寻找，方法同flasah。方法二：flv视频解析下载/三、学用控件，转化应用1.flash动画的插入方法一：安装flash插件，再插入flash。步骤：a)安装“ppt插flash软件”插件；b)单击“插入”→“flashmovie”→打开要播放的flash文件→确定。方法二：利用控件插入flash动画。步骤：a)插入“ShockwaveFlashObject”控件对象：右击“工具栏”→选“控件工具箱”（或点“视图→工具栏→控件工具箱”）；点“其他控件”（控件工具箱中最后一个形似锤子斧头的按钮），拖动滚动条或在英文输入法状态下按键盘上“s”键，快速定位到以s开头的控件，选择“ShockwaveFlashObject”控件。将鼠标移到幻灯片工作区，鼠标指针变成“十”字型，拖动鼠标绘制出一个形似信封的矩形。b)打开控件对象“属性”对话框：右击矩形控件对象，在弹出的快捷菜单中选“属性”命令。c)正确设置控件对象属性：主要是在“Movie”空白文本域中正确输入演示文稿要播放的.swf动画的完整名称。d)将控件对象适当缩放：为了获得比较好的播放效果，拖动控件对象的缩放点使它几乎覆盖整个幻灯片工作区，但要在幻灯片工作区底部保留少许空白区域。这样既可以享受.swf动画大屏幕播放的好处，又能够保证幻灯片能够顺利地切换。e)一般情况下，幻灯片应显示出动画的第一帧图形。如果控件对象仍是空白的，可保存演示文稿，关闭后再打开它，按F5放映幻灯片，应该能够正确播放动画。2.FLV视频的插入FLV视频与FLASH不一样的。全称是flashvideo，所用的播放器也不一样。①利用控件插入PPT的方法也是有区别的。不同点：先要下载pptflv.swf文件，此文件是类似于网页中FLV视频播放器的一个Flash文件(可用百度搜索下载下来后记着要改文件名，保留扩展名)；例如改成：pptflv1.swf“Movie”参数值填入方法不一样，参数值示例：pptflv.swf?file=视频.FLV“pptflv.swf”即为步骤一下载下来的Flash文件的完整文件，“视频.FLV”即为需要播放的FLV视频的文件名，大家只要将pptflv.swf换成自己下载后起的文件名，将“视频.FLV”换成自己的FLV视频文件名，则此FLV文件就可以在PowerPoint中播放了。如播放2.flv视频参数填法：示例：pptflv1.swf?file=2.FLV②方法二：将flv转换成swf再插入转换软件：UltraFlashVideoFLVConverter3.2.0软件说明：该软件又叫全格式FLV转换器，支持将几乎所有主流视频格式转换为FLV或者SWF且对用户较为关心的RealMedia(RM/RMVB...)和QuickTime(MOV/QT...)支持良好。三大特色功能：既可输出FLV格式，也可输出SWF格式，甚至同时输出FLV+SWF格式。此软件也支持创建调用播放的网页支持导入所有的主流字幕格式。srt,*.sub,*.idx,*.ssa,*.ass,*.psb,*.smi)有字幕合成功能，你现在无需再使用那些繁琐的专业软件来合成字幕到视频中去，字幕合成与格式转换一气呵成！支持视频分割，右键点击列表中的源文件，选择[编辑视频]，自己设置下起点终点即可对视频进行去粗取精处理！③方法三：将flv转换成其他格式视频文件再插入工具：FLV转AVI（FreeFLVtoAVIConverter1.5）作用：一个免费的将FLV转换成AVI的软件，简单好用，自带解码器。四、学做交互，理解运用。1.利用母版进行交互母版≠模版母版和模版可以使课件统一整体风格，展现自己的个性和特点；模版是对同一类课件所做的整体风格统一设置，母版则是对某一部课件内部所做的个性化统一设置。母版设置得好，就可以存为模版，供别人在制作同类题材时使用。修改幻灯片母板的方法和技巧。如果我们希望为每一张幻灯片添加上一项固定的内容，并做超链接，可以通过修改“母板”来实现。a)执行“视图→母板→幻灯片母板”命令，进入“幻灯片母板”编辑状态。b)插入固定内容。例如：将图片插入到幻灯片中，调整好大小、定位到合适的位置上。c)给这张图片插入超链接，就可以进行交互了。d)单击“关闭母板视图”按钮退出“幻灯片母板”编辑状态。以后添加幻灯片时，该幻灯片上自动添加上该图片。如果说一个PPT有它的灵魂的话，那就是PPT的母板，它的作用犹如摩天大厦的根基一般。2.在PPT演示文稿中插入PowerPoint演示文稿对象实现交互具体效果：①导航目录内容展示效果②单击小图片就可看到该图片的放大图自动缩效果《画家乡》一课五个画面交互的具体操作方法：a)单击“插入→对象”，在出现的选择页中选择“MicrosoftPowerPoint演示文稿”，单击确定。此时就会在当前幻灯片中插入一个“PowerPoint演示文稿”的编辑区域。b)在此编辑区域中我们就可以对插入的演示文稿对象进行编辑了，编辑方法与PowerPoint演示文稿的编辑方法一样。c)在插入的演示文稿对象中创建所需的幻灯片。可将图片设置为幻灯片相同大小，退出编辑后，就可发现图片以缩小方式显示了（其实是整个插入的演示文稿对象被缩小显示了）。d)最后，我们只需对剩余的图片进行插入。为了提高效率，可将这个插入的演示文稿对象进行复制，并按照上面的方法对图片进行替换即可。e)完毕后，单击“观看放映”命令进行演示，单击小图片马上会放大，再单击放大的图片马上又返回到了浏览小图片的幻灯片中了。原理：这里的小图片实际上是插入的演示文稿对象，它们的“动作设置”属性中的“单击鼠标”中的“对象动作”被设为了“演示”（这是默认值）。因此我们在演示时，单击小图片，就是等于对插入的演示文稿对象进行“演示观看”。而演示文稿对象在播放时就会自动全屏幕显示。所以我们看到的图片就好像被放大了一样，而我们单击放大图片时，插入的演示文稿对象实际上已被播放完了（因为只有一张），它就会自动退出，所以就回到了主幻灯片中了。3.用触发器控制自定义动画进行交互以前我们在使用PowerPoint制作课件时，常常发现制作人机交互性的课件非常麻烦。其实在PowerPoint2003里，用触发器控制自定义动画可以轻松地制作出交互性很强的课件。触发器功能可以将画面中的任一对象设置为触发器，单击它，该触发器下的所有对象就能根据预先设定的动画效果开始运动，并且设定好的触发器可以多次重复使用。类似于Authorware、Flash等软件中的热对象、按钮、热文字等，单击后会引发一个或者的一系列动作。例1：单击“棱台”后，“小球”开始按一定路径运动。例2：分别单击“变色一”和“变色二”，让“笑脸”颜色。例3：单击下面一段话的关键词，让词语变红色读下面一段话，说说从哪些词语中可以看出侵略者采用了各种野蛮手段掠夺、毁灭圆明园的？他们把园内凡是能拿走的东西，统统掠走，拿不动的，就用大车或牲口搬运。实在运不走的，就任意破坏、毁掉。步骤：a)将原来段落中的重点词消去；（将词语颜色变成和背景色一样）b)将重点词作为单独文本覆盖到原来位置；c)设置重点词自定义动画为“添加效果→强调→更改字体颜色→红色”d)右击重点词自定义动画，选择“效果选项”，选择“计时”，选择“触发器”，选“单击下列对象时启动效果”，再选重点词，按确定。五、学会截取，合理选用。（一）视频的截取加工1.工具：万能转换器（英文名TotalVideoConverter）作用：可以帮助你快速的分割,修整大的AVI、MPEG、ASF或者WMV文件为一个个小的视频文件,内置视频播放器,你可以很方便的按照所选择的播放时间进行切割操作,不需要另外具备高深的技术知识,简单容易使用!2.绘声绘影会声会影是一套操作最简单，功能最强悍的DV、HDV影片剪辑软件。不仅完全符合家庭或个人所需的影片剪辑功能，甚至可以挑战专业级的影片剪辑软件。（二）flash的片段截取有时候，在网络上下载了一个课件，对自己的课堂教学有帮助，但是又不想全部应用这个课件，只想取出其中一部分，应该则么办呢？先用硕思闪客精灵将.swf文件和.exe文件转换成fla文件，再用flash8打开进行编辑，截取自己所需的片段，然后插入到ppt里面为我所用。1.硕思闪客精灵：它是一款用于浏览和解析Flash动画（.swf文件和.exe文件）的工具。最新版本有着强大的功能，可以将swf文件导出成FLA文件。它还能够将flash动画中的图片、矢量图、声音、视频（*.flv）、文字、按钮、影片片段、帧等基本元素完全分解，最重要的是可以对动作的脚本(Actionscript)进行解析，清楚的显示其动作的代码，让对Flash动画的构造一目了然。支持将SWF文件导出成FLA文件，帮助丢失FLA文件的影片作者重新获得FLA文件，从而可以再编辑。完全兼容Flash8文件和动作脚本(ActionScript)2.0。硕思闪客精灵支持将包含组件的SWF文件转换成FLA格式，用户可以在Flash中编辑这些组件。支持解析Flash影片中的视屏(video)文件，并将Flash影片中的视频文件导出为*.flv格式。2.硕思闪客精灵具体使用方法：①解析Flash课件，提取课件素材在Flash课件作品中有大量的图片、声音和视频等资源。由于制作者拥有的资源不同，在制作课件时，很难及时、方便地寻找到适合的素材。如果可以从同类作品中将所需要的资源提取出来为己所用的话，不仅大大节约了搜集素材资源的时间，而且会极大地提高课件利用率。但是，Flash课件发布时一般都进行加密处理，使教师无法用普通的方式导入到Flash中进行编辑。而硕思闪客精灵可以解析出Flash作品中的元件及脚本，并且可以保存成swf格式，这样在创作时就可以直接导入Flash中使用。启动闪客精灵，单击工具上的“快速打开”按钮打开一个Flash动画(可以是swf格式或exe格式)，闪客精灵会自动分解当前动画(图2)，包括用到的脚本语言(Actions语句)，并在资源栏中分类罗列着动画中的各种元件(图片、按钮、影片和声音等);单击某个元件，可以在中间的窗口中预览;勾选需要的元件，然后单击“导出”按钮，就可以把选中的元件分类保存到原文件所在的文件夹中。②反编译Flash课件，获取课件源代码硕思闪客精灵的最大亮点就是能够将Flash动画(swf格式)还原成其源文件(Fla格式)，相信这个功能是很多朋友期待已久的。还原的方法十分的简单，只需要打开Flash动画，再单击工具栏上的“导出Fla”按钮，选择保存位置，稍等后就完成了还原工作，此时还会提示“是否愿意用Flash打开它”，单击“Yes”即可启动系统中安装的Flash打开还原后的源文件，此时你就可以随心所欲地对它进行修改啦。3.用flash8进行编辑基本方法：选取需要帧，复制，粘贴到新的flash中，调试修改。上面介绍了关于破解Flash课件的一些方法和手段，有一个特定的使用范围，即为了课堂教学服务，只有资源共享才能提高教学效率，促进教学效果的提高。不能做为商业目的，也不能将别人的课件的署名修改一下，便成为自己的作品，用于参加比赛，这是不道德的行为。在PPT演示中禁用右键快捷菜单和滑鼠滚动一大群与会人员正襟危坐，你豪情满怀地进行着某个新产品的演示或介绍，却不小心由于鼠标左键的误操作导致幻灯片跳到了本不应该出现的位置，或者本应按下鼠标左键切换到下一张，却由于按下了右键而出现一个快捷菜单。不用担心，只要进行小小的设置，就可以将这些烦人的问题统统搞定。从任务窗格中打开“幻灯片切换”，将换片方式小节中的“单击鼠标时”和“每隔”两个复选项全部去除，然后将这个设置应用于所有幻灯片，以后切换到下一张或上一张，只有通过键盘上的方向键才能进行操作。至于另外一个问题，解决的办法也很简单，从“工具”菜单下打开“选项→视图”窗口，取消“幻灯片放映”小节上的“右键单击快捷菜单”复选框即可。■在PPT演示文稿内复制幻灯片要复制演示文稿中的幻灯片，请先在普通视图的“大纲”或“幻灯片”选项中，选择要复制的幻灯片。如果希望按顺序选取多张幻灯片，请在单击时按Shift键；若不按顺序选取幻灯片，请在单击时按Ctrl键。然后在“插入”菜单上，单击“幻灯片副本”，或者直接按下“Ctrl+shift+D”组合键，则选中的幻灯片将直接以插入方式复制到选定的幻灯片之后。