石武客专CRTSII型板式无砟轨道施工监理细则(附件三)(可编辑)

石武客专铁路SWJL-6标段（DK830+000～DK850+281。45)CRTS=2\*ROMANII型板式无砟轨道施工监理细则编制:审批:北京铁研建设监理有限责任公司石武客专河南段监理项目部2021年11月目录第一部分客运专线无砟轨道工程测量…………………11。1一般要求………………11。2平面控制测量…………11。3高程控制测量…………41.4线下工程竣工测量……………………5第二部分变形观测与评估………………92。1路基变形观测…………92。2桥涵变形观测…………92。3过渡段变形观测………122.4综合评估………………12第三部分无砟轨道道床(CRTS=2\＊ROMANII型板式)……………153.1桥梁部分………………163.2路基部分………………34第四部分道岔铺设………384。1一般要求……………384.2道岔轨排的运输……………………384.3道岔区钢筋混凝土基础施工………384。4道岔就位……………384。5道岔转换设备工电联合测试………414。6灌注道岔底座混凝土浇筑…………42第五部分无缝线路………445.1铺轨基地建设方案和规模符合性审查……………445.2轨料进场检验………445.3钢轨焊接作业（固定闪光对焊)……455。4基地长钢轨的存储、吊装和配轨…………………505。5长钢轨的铺设………525.6工地钢轨焊接………525.7无缝线路的放散与锁定……………585.8钢轨伸缩调节器……………………605。9轨道的整理及钢轨预打磨…………60第六部分相关工程………626。1综合接地……………626。2轨道电路……………626。3路基面沥青混凝土防渗层…………636。4轨道吸声构件（声屏障)…………63第七部分线路及信号标志………………63前言无砟轨道作为客运专线主要轨道结构形式,具有稳定性好、少维修、平顺性好等优点。无砟轨道在亚洲和欧洲高速铁路上已获得较为广泛应用,我国也已在吸收国外无砟轨道技术的基础上，开展各项科研和技术再创新活动，并在京津城际轨道交通工程上引用德国博格板式无砟轨道。本施工监理细则按照《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】80号）分部工程划分为基础，分为七大部份即工程测量、变形观测与评估、无砟轨道道床、道岔区无砟轨道、铺设无缝线路、相关工程(综合接地、轨道电路、轨道吸声结构、路基沥青混凝土防渗层）和线路及信号标志.编写的依据有：《客运专线无砟轨道铁路设计指南》（铁建设函【2005】254号）、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2007】85号)、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设【2006】189号）、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设【2006】158号）钢轨焊接第2部分:闪光焊接（TB/T1632.2－2005）钢轨焊接第3部分：铝热焊接（TB/T1632。3－2005）《客运专线250㎞/h和350㎞/h钢轨检验及验收暂行标准》（铁建设函【2005】402号）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）《客运专线铁路CRTS=2\＊ROMANII型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》《客运专线铁路CRTS=2\*ROMANII型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》(TZ21-2005)在编写过程还参考了石武客专河南段指导性施工组织设计、石武客专河南段沉降变形观测与评估实施细则。鉴于无砟轨道技术新，在我国尚属起步阶段，加之编写人员经验和水平的限制，细则内容难免存在错误和缺陷,欢迎广大同仁提出修改意见和建议，不断完善,更好地指导无砟轨道施工的监理工作.第一部分客运专线无砟轨道工程测量1。1一般要求1。1。1客运专线无砟轨道铁路工程测量的平面坐标系应采用工程独立坐标系，并引入1954年北京坐标系/1980西安坐标系，客运专线无砟轨道铁路工程测量的高程系统应采用1985年国家高程基准。1。1.2客运专线无砟轨道铁路工程测量的平面、高程控制网，按施测阶段、施测目的及功能分为勘测控制网、施工控制网、运营维护控制网。客运专线无砟轨道铁路工程测量平面控制网宜按分级布网的原则分三级布设。第一级为基础平面控制网（CPⅠ），第二级为线路控制网（CPⅡ）,第三级为基桩控制网（CPⅢ）。各级平面控制网的作用为：⑴CPⅠ主要为勘测、施工、运营维护提供坐标基准；⑵CPⅡ主要为勘测和施工提供控制基准；⑶CPⅢ主要为铺设无砟轨道和运营维护提供控制基准。1.1。4客运专线无砟轨道铁路高程控制网应按二等水准测量精度要求施测。在勘测阶段，不具备二等水准测量条件时，可分两阶段实施,即：勘测阶段按四等水准测量要求施测，线下工程施工完成后，全线再按二等水平测量要求建立水准基点控制网.1。2平面控制测量基础平面网（CPⅠ)测量1、CPⅠ控制点布设应符合表1的要求，点位宜选在距线路中线100～200m、不易被破坏的范围内，并按铁建设【2006】189号附录A的规定埋石且作好标记.2、CPⅠ采用边联结方式构网,形成由三角形或大地四边形组成的带状网;在线路勘测设计起点、终点或与其他铁路平面控制网衔接地段,应有2个以上的CPⅠ控制点相重合，并在测量成果中反映出相互关系。3、CPⅠ应与沿线不低于国家二等三角点或GPS点联测,宜每50㎞联测一个国家三角点。全线（段）联测国家三角点的总数不得少于3个，特殊情况下不得少于2个。当联测点数为2个时,宜分布在网的两端；当联测点数为3个及其以上时，宜在网中均匀分布。1.2。2线路控制网（CPⅡ）测量1、CPⅡ控制点的布设应符合表1的要求，一般选在距线路中线50～100m，且不易被破坏的范围内，并按铁建设【2006】189号附录A的规定埋石且作好标记.2、在线路勘测设计起、终点及不同单位测量衔接地段，应联测2个以上CPⅡ控制点作为共用点，并在测量成果中反应出相互关系.3、采用GPS测量时应满足下列要求:⑴CPⅡ控制点应有良好的对空通视条件，点间距应为800～1000m，相邻点之间应通视,特别困难地区至少应有一个通视点；⑵CPⅡ控制点分段起闭于CPⅠ控制点，测量等级及精度要求应符合表4和表5的C级的规定；⑶CPⅡ网采用边联结方式构网,形成由三角形或大地四边形组成的带状网，并与CPⅠ联测构成附合网。1。2.3基桩控制网（CPⅢ）测量1、CPⅢ控制点的布设应兼顾施工及运营维护要求，埋点应满足以下要求：⑴CPⅢ控制点宜设于线路外侧，距线路中线的距离应为3～4m，控制点的间距为150~200m。对线路特殊地段、曲线控制点、线路变坡点、竖曲线起终点及道岔区均应增设加密控制点，曲线地段加密控制点间距宜为50～60m，它们相对于两端CPⅢ控制点的纵、横向中误差应小于1。5㎜。⑵CPⅢ控制点应设置在稳固、可靠、不易破坏和便于测量的地方,并应防冻、防沉降和抗移动,控制点标识应清晰、齐全、便于准确识别和使用。⑶CPⅢ控制点有条件时宜埋设混凝土强制对中标,其标志规格和埋设深度应符合铁建设【2006】189号附录A的规定。⑷CPⅢ控制点采用导线法测量时，直线部分宜设于线路一侧，曲线部分宜设于线路外侧；采用后方交会法测量时，应设于线路两侧。在一条线路上控制点的外移距离宜相等，如遇障碍物,外移距离可适当减少，但增减值应相等.2、CPⅢ控制点满足各项限差要求后应永久固定。控制点标识应清晰、齐全,便于使用，并绘制布设平面示意图和控制点表,做好点之记,描述其位置、里程、外移距。表1各级平面控制网布网要求控制网级别测量方法测量等级点间距备注CPⅠGPSB级≥1000m≤4㎞一对点CPⅡGPSC级800～1000m导线四等CPⅢ导线五等150～200m后方交会50～60m10～20m一对点表2GPS测量的精度指标控制网级别基线边方向中误差最弱边相对中误差CPⅠ≤1。3〃1/170000CPⅡ≤1。7〃1/100000表3导线测量主要技术要求控制网级别附合长度（㎞)边长(m）测距中误差（〃）相邻点位坐标中误差导线全长相对闭合差限差方位角闭合差限差（″）对应导线等级CPⅡ≤4800～10002.5101/40000±5√n四等CPⅢ≤1150～200451/20000±8√n五等表4GPS测量的精度指标级别BCDEa（㎜）≤8≤10≤10≤10b（㎜/㎞）≤1≤5≤10≤20注：a—固定误差（㎜）;b—比例误差系数。各级GPS网相邻点间弦长精度可用下式表示：σ=EQ\r(，a2+(b＊d)2)(表4）,式中σ=中误差(㎜）;d=相邻点间距离（㎞)。表5各级GPS测量作业的基本技术要求级别项目BCDE静态测量卫星高度角（°）≥15≥15≥15≥15有效卫星总数≥5≥4≥4≥4时段中任一卫星有效观测时间(min）≥30≥20≥15≥15时段长度（min）≥90≥60≥45≥45观测时段数≥21~21~21～2数据采样间隔（s）15~6015～6015~6015~60PDOP或GDOP≤6≤8≤10≤101.3高程控制测量1。3.1高程控制测量有勘测高程控制测量、水准基点高程测量、CPⅢ控制点高程测量.1、各级高程控制测量等级及布点要求应按表1。3.1.1的要求执行。表1。3。1控制网级别测量等级点间距勘测高程控制测量二等水准测量≤2000m四等水准测量水准基点高程控制测量二等水准测量≤2000mCPIII高程测量精密水准测量≤2000m2、各等级水准测量精度应符合表1。3.1。2的规定。表1.3。1.2各等级水准测量精度(mm）水准测量等级每千米水准测量偶然中误差M△每千米水准测量全中误差MW限差检测已测段高差之差往返测不符值附合路线或环线闭合差左右路线高差不符值二等水准≤1。0≤2。06EQ\r(，L)4EQ\r（，L）4EQ\r（,L)-精密水准≤2.0≤4。012EQ\r(，L）8EQ\r（,L)8EQ\r(，L)4EQ\r（,L）三等水准≤3。0≤6。020EQ\r（，L)12EQ\r(，L）12EQ\r(，L)8EQ\r（，L)四等水准≤5.0≤10。030EQ\r(,L）20EQ\r（，L）20EQ\r（,L)14EQ\r（，L）3、高程控制网精度设计应符合表1。3.1。3的规定。表1。3.1.3高程控制点限差要求(mm)控制点类型可重复性测量的高差限差相邻点高差限差水准测量等级勘测高程控制点4EQ\r（，L）4EQ\r（，L)二等20EQ\r（,L）20EQ\r（,L）四等水准基点4EQ\r(,L）4EQ\r（，L）二等CPIII控制点8EQ\r（，L)8EQ\r（,L）精密1。4线下工程竣工测量1。4.1线路竣工测量应符合下列规定:⑴线下工程竣工测量前，应按铁建设【2006】189号第4。4节的要求完成全线（段)二等高程控制网的敷设工作。⑵竣工测量应进行线路中线测量和高程测量,并贯通全线的里程和高程.⑶线路中线竣工测量的加桩设置，应满足编制竣工文件的需要。中线上应钉设公里桩和加桩,并宜钉设百米桩。直线上中桩间距不宜大于50m；曲线上中桩间距宜为20m。如地形平坦，曲线内的中桩间距可为40m。在曲线起终点、变坡点、竖曲线起终点、立交道中心、桥涵中心、大中桥台前及台尾、每跨梁的端部、隧道进出口、隧道内断面变化处、车站中心、道岔中心、支挡工程的起终点和中间变化点等处均应设置加桩.⑷线路中线加桩应利用CPⅡ控制点测设，中线桩位限差应满足纵向S/20000+0。005（S为转点至桩位的距离,以m计）、横向±10㎜的要求.⑸线路中线加桩高程应利用二等水准基点测量，中桩高程限差应为±10㎜。⑹利用贯通后的线路中线，测量路基、桥梁和隧道是否满足限界要求.1。4。2路基竣工测量应符合下列规定：⑴路基横断面竣工测量在路基沉降稳定后进行。⑵横断面间距直线地段一般为50m，曲线地段一般为20m。⑶横断面竣工测量应在恢复中线后采用全站仪或水准仪进行测量.路基横断面测点应包括线路中心线及各股道中心线、路基面高程变化点、线间沟、路肩等.路基面范围各测点高程测量中误差应为±5㎜.⑷路基面竣工测量成果应作为工序交接和无砟轨道混凝土支承层施工和变更的依据.1.4。3桥涵竣工测量应符合下列规定：⑴桥梁墩台施工完毕、梁部架设以前，应对全线桥梁墩台的纵、横向中心线、支承垫石顶高程、跨度进行贯通测量，并标出各墩台纵、横向中心线、支座中心线、梁端线及锚栓孔十字线，并满足表1。4.3—1的要求，且将测量结果移交梁部架设单位。表1.4。3.1桥梁墩台允许偏差项目偏差（mm）墩台纵、横向中心距设计中心的距离±20梁一端两支承垫石顶面高程差4支承垫石顶面高程0,-4⑵梁部架设完成后，应对全桥中线贯通测量并在梁面标出桥梁工作线位置.检查桥面平整度、相邻梁端的高差,桥梁长度和梁缝宽度，并满足表1.4。3-2的要求，且将测量结果移交轨道安装单位。表4.3。2梁部允许偏差项目偏差（mm）CPTSII轨道结构其它轨道结构粱全长±20±20梁面平整度≤3mm/4m≤3mm/m相邻梁端桥面高差≤10≤10⑶涵洞主体工程施工完毕，涵顶、涵侧填土前，应对涵长、孔径、板顶高程等进行测量，并据此推算板顶填土厚度，确定其是否满足设计要求。⑷桥涵竣工测量未详部分应按《新建铁路工程测量规范》（TB10101）执行。1.4。4隧道竣工测量应符合下列规定:⑴隧道直线地段每50m、曲线地段每20m以及其他需要的地方均应测量隧道净空断面。净空断面测量应恢复后的线路中线为准，采用断面测量全站仪或自动断面检测仪测绘，测点点位限差应为±10㎜。⑵洞内高程点应在复测的基础上每千米埋设1个,高程控制点按二等水准测量施测。小于1㎞的隧道至少应设1个，并在边墙上绘出标志。标志应符合铁建设【2006】189号附录A的规定。一般地段利用定测平面、高程控制网一般地段利用定测平面、高程控制网利用初测二等/四等高程控制网建立线路控制网CPII（四等导线或C级GPS控制网）建立二等/四等高程控制网高程控制网设计平面控制网设计变形监测网轨道铺设竣工测量建立维护基桩建立变形监测网建立全线二等水准高程控制网建立桩基控制网CPIII建立变形监测网重点工程地段建立独立平面、高程控制网初测线下工程施工阶段控制网设计定测勘测设计阶段无砟轨道铺设阶段运营阶段竣工阶段施工阶段客运专线铁路无砟轨道工程测量评估评估评估验收交接建立基础控制网CPI(B级GPS控制网)加密基桩第二部分变形观测与评估2.1路基变形观测2。1.1路基沉降观测的频次应不低于表2.1。1的规定。当环境条件发生变化或数据异常时，应及时观测.表2。1.1观测阶段观测频次填筑或堆载一般1次/d沉降量突变2～3次/d两次填筑间隔时间较长1次/3d堆载预压或路基施工完毕第1个1次/周第2、3个月1次/2周3个月以后1次/月检验方法:施工单位全部观测，监理单位对重要环节见证检查。建设单位委托的咨询单位或专业队伍一般地段平行检查总测点的30%,地质复杂、沉降变化大等区段，平行检查总测点的50％。2.1。2用于评估的路基沉降观测资料、设计资料、施工资料、监理资料应内容齐全，真实、可靠,具有可追溯性。检验数量：全部检查。检验方法：建设单位组织检查相关资料。施工单位、监理单位确认检查。2。1。3预测的路基工后沉降值不应大于15㎜.检验数量：全部检查。检验方法:建设单位组织评估.2.2桥涵变形观测2.2。1桥涵沉降、变形的观测阶段及频次应符合表2。2。1－1~2.2。1－3的规定。表2。2.1墩台观测阶段观测频次备注观测期限观测周期墩台基础施工完成//设置观测点墩台混凝土施工全程荷载变化前后各1次或者1次/周承台回填时，测点应移至墩身或墩顶预制梁桥制梁前全程1次/周预制梁架设全程前后各1次附属设施工程全程荷载变化前后各1次或者1次/周桥位施工桥梁制梁前全程1次/周上部结构施工中全程荷载变化前后各1次或者1次/周附属设施工程全程荷载变化前后各1次或者1次/周架桥机（运梁车）通过全程前后各1次至少进行2次通过前后的观测桥梁主体工程完工～无砟轨道铺设前≥6个月1次/周岩石地基的桥梁，一般不宜少于2个月无砟轨道铺设期间全程1次/天注：测试墩台沉降时,应同时记录结构荷载状态，环境温度及天气日照情况。表2。2。2观测阶段观测频次备注观测期限观测周期梁体施工完成//设置观测点预应力张拉期间全程张拉前后各式各1次测试梁体弹性变形桥梁附属设施安装全程安装前后各式1次测试梁体弹性变形预应力张拉完成～无砟轨道铺设前≥2个月1次/1、3、5d，后期1次/周无砟轨道铺设期间全程1次/d注：测试梁体竖向变形时，应同时记录梁体荷载状态,环境温度及天气日照情况。表2。2.3观测阶段观测频次备注观测期限观测周期涵洞基础施工完成//设置观测点涵洞主体施工完成全程荷载变化前后各1次或者1次/周观测点移至边墙两侧洞顶填土施工全程荷载变化前后各1次或者1次/周次架桥机（运梁车)通过全程前后至少进行2次通过前后的观测涵洞完工～无砟轨道铺设前≥2个月1次/周岩石地基的涵洞，一般不宜少于2个月无砟轨道铺设期间全程1次/d注：测试涵洞沉降时，应同时记录结构荷载状态，环境温度及天气日照情况.检验方法:施工单位全部观测，监理单位对重要环节见证检查。建设单位委托的咨询单位或专业队伍一般地段平行检查总测点的30％,地质复杂、沉降变化大等区段，平行检查总测点的50%。2。2.2涵洞顶填土沉降的观测应与路基沉降观测同步进行，观测频次应符合本暂行标准第2.1条的规定。用于评估的桥涵沉降及变形观测资料、相关设计资料、施工资料、监理资料等应内容齐全，真实、可靠、具有可追溯性。检验数量：全部检查。检验方法:建设单位组织检查相关资料,施工单位、监理单位确认检查.2.2。4处于岩石地基等良好地质的桥涵，当墩台沉降值趋于稳定且设计及实测沉降总量不大于5㎜时，可判定沉降满足无砟轨道铺设条件。检验数量：全部检查检验方法：建设单位组织评估。预应力混凝土梁体的变形应符合《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》(铁建设【2006】158号)的有关规定。检验数量:全部检查检验方法：建设单位组织评估。2.2。6预测的桥梁基础沉降和梁体徐变变形应满足《客运专线无砟轨道铁路设计指南》（铁建设函【2005】754号)的要求.预测的涵洞基础工后沉降不应大于15㎜。检验数量：全部检查。检验方法：建设单位组织评估。2。3过渡段变形观测2。34.1沉降观测的频次不应低于本暂行标准表检验数量：施工单位全部检查，监理单位重要环节见证检查，建设单位委托的咨询单位和专业队伍平行检查总测点的50％。检验方法：观测。2.3检验数量：全部检查。检验方法：建设单位组织检查相关资料，施工单位、监理单位确认检查。2。3。3过渡段不同结构物间的预测差异沉降不应大于5㎜,预测沉降引起沿线路方向的折角不应大于检验数量：全部检查.检验方法：建设单位组织评估.2。4综合评估2。4⑴参与制订变形观测及评估工作实施细则。⑵对重要环节进行旁站监理。⑶监督、检查观测设施的保护，确保其不受施工或外界的扰动和破坏.⑷对施工单位的观测数据及时签字确认.2。41路基评估a、路基沉降预测应采用曲线回归线，并满足以下要求:⑴根据路基填筑完成或堆载预压后不少于3个月的实际观测数据作多种曲线的回归分析,确定沉降变形的趋势，曲线回归的相关系数不应低于0.92。⑵沉降预测的可靠性应经过验证，间隔不少于3个月的两次预测最终沉降的差值不应大于8㎜.⑶路基填筑完成或堆载预压后，最终的沉降预测时间应满足下列条件：S（t）/S（t=∞)≥75%式中S（t）—预测时的沉降观测值；S（t=∞）-预测的最终沉降值。注：沉降和时间以路基填筑完成或堆载预压后为起始点.b、设计预测总沉降量与通过实测资料预测的总沉降量之差值不宜大于10㎜。c、路基沉降的评估应结合路基各观测断面以及相邻桥（涵）隧的沉降预测情况进行，预测的路基工后沉降值不应大于15㎜。2桥涵评估a、桥涵基础沉降分析评估应采用曲线回归法。对于预制梁桥，基础沉降应按墩台混凝土施工后、架梁前及架梁后三阶段进行；对于原位施工的桥梁及涵洞，基础沉降应根据实际施工状态及荷载变化情况，划分多个阶段。⑴根据桥涵实际荷载情况及观测数据，应作多个阶段的回归分析及预测，综合确定沉降变形的趋势，曲线回归的相关系数应不低于0。92。首次回归分析时，观测期不应少于桥涵主体工程完工后3个月；对于岩石地基等良好地质的桥涵,不应少于1个月。⑵利用两次回归结果预测的最终沉降的差值不应大于8㎜.两次预测的时间间隔一般不少于3个月；对于岩石地基等良好地质的桥涵,不应少于1个月。⑶桥梁主体结构完工至无砟轨道铺设前，沉降预测的时间应满足以下条件：S（t）/S（t=∞）≥75%式中S（t）—预测时的沉降观测值；S（t=∞）—预测的最终沉降值.b、设计预测的总沉降量与通过实测资料预测的总沉降量之差不宜大于10㎜。c、处于岩石地基等良好地质的桥涵，当墩台沉降值趋于稳定且设计及实测沉降总量不大于5㎜时，可判定沉降满足无砟轨道铺设条件.d、预应力混凝土桥梁上部结构的变形应符合以下规定:⑴终张拉完成后时，梁体跨中弹性变形不宜大于设计值的1。05倍.⑵扣除各项弹性变形、终张拉60d后，L≤50m梁体跨中徐变上拱度实测值不应大于7㎜；L＞50m梁体跨中徐变变形实测值不应大于L/7000或14㎜.⑶不能满足上述要求时，应根据梁体变形的实测结果，确定梁体的实际弹性变形及徐变系数,并按下式估算无砟轨道的最早铺设时间t：〔Φ（∞）—Φ(t)〕。△弹性≤△允许式中Φ（∞）—根据实测结果确定的混凝土徐变系数终极值；Φ（t)—根据实测结果确定的铺设无砟轨道时混凝土徐变系数；△弹性—实测梁体终张拉后的弹性变形；△允许-L≤50m时为10㎜，L＞50m时为L/5000或20㎜.e、预测的桥梁基础沉降和梁徐变变形应满足《客运专线无砟轨道铁路设计指南》的要求。预测的涵洞基础工后沉降不应大于15㎜。3过渡段评估（参照路基评估进行）过渡段不同结构物间的预测差异沉降不应大于5㎜，预测沉降引起沿线路方向的折角不应大于1/1000。第三部分无砟轨道道床（CRTSⅡ型板式）客运专线无砟轨道根据结构形式和施工方法不同分为板式和双块式。其中板式有CRTSⅠ、CRTSⅡ、CRTSⅢ三种,双块式有CRTSⅠ、CRTSⅡ两种。CRTSⅠ型板式无砟轨道预制轨道板通过水泥沥青砂浆调整层，铺设在现场浇筑的具有凸形挡台的钢筋混凝土底座上，并适应ZPW-2000轨道电路的单元轨道板无碴轨道结构型式。CRTSⅡ型板式无砟轨道预制轨道板通过水泥沥青砂浆调整层,铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现场浇筑的钢筋混凝土底座（桥梁）上，并适应ZPW-2000轨道电路的连续轨道板结构无砟轨道结构形式.CRTSⅢ型板式无砟轨道预制轨道板通过水泥沥青砂浆调整层,铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现场浇筑的钢筋混凝土底座(桥梁）上，并适应ZPW—2000轨道电路的连续轨道板结构,且对每块板限位的无砟轨道结构形式。CRTSⅠ型双块式无砟轨道将预制的双块式轨枕组装成轨排，以现场浇筑混凝土方式将轨枕浇入均匀连续的钢筋混凝土道床内，并适应ZPW—2000轨道电路的无砟轨道结构形式。CRTSⅡ型双块式无砟轨道以现场浇筑混凝土方式，将预制的双块式轨枕通过机械振动法嵌入均匀连续的钢筋混凝土道床内，并适应ZPW-2000轨道电路的无砟轨道结构形式。石武客专河南段SWZQ-6标轨道交通工程正线采用CRTSⅡ型板式无砟轨道系统；道岔采用高速道岔；道岔区轨道板采用CRTSⅡ型轨道板；站线采用有砟轨道。本部分内容根据既有的规范、技术条件和设计单位图纸、技术交底资料编写，在实际过程中，根据不同道床类型,进行补充修改完善。3。1桥梁部分一般规定1铺设无砟轨道系统之前,桥梁必须经过沉降和变形评估.2沉降观测期一般不应少于6个月,岩地基等良好地质区段的桥梁，沉降观测期不应少于2个月。3利用两次回归结果预测的最终沉降差值不应大于8㎜，两次预测时间间隔一般不少于3个月，对岩石地基等良好地质的桥梁不应少于1个月，首次回归分析观测期不少于3个月，良好地基桥梁不少于1个月.4预测总沉降与实测预测的总沉降之差不宜大于10㎜，处于良好地基上的桥梁墩台沉降值趋于稳定且设计及实测沉降总量不大于5㎜，可判定满足铺设条件.5岩石地基、嵌岩桩基础的桥梁可选择墩台进行观测，每墩4个测点，其余桥梁逐跨逐台(墩）布设测点，梁体徐变以30孔选择一孔进行,每片梁6个测点.6基础沉降和梁体变形观测精度为±1㎜，读数取位0。1㎜。7梁体变形应符合⑴终张完成时，跨中弹性变形不宜大于设计值的1.05位。⑵终张60d后，扣除弹性变形，L≤50m，徐变上拱小于7㎜。；L＞50m,不宜大于14㎜或L/70008多阶段回归分析，回归相关系数不低于0。92。桥上无砟轨道施工流程图桥面验收及铺板前评估单元段内分段施工底座板(滑动层）、塑料板、绑钢筋、支模、浇混凝土）至全部完成板温测量及张拉距离计算，连接常规区BL1及临时端刺区K0、J1、J2、J3，一天内完成浇常规区BL1及临时端刺区K0、J1，一天内完成设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板混凝土完成时）,轨道基准点测设，安装定位锥。粗铺轨道板精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆轨道板窄接缝施工轨道板张拉锁连接、宽接缝浇筑常规区侧向挡块施工轨道板与底座板剪切连接与下一单元段的连接施工临时端刺范围挡块施工（C型和D型过渡)浇临时端刺中部2个固定连接（底座板连接后3~5天进行）临时端刺区LP2至LP5段温度及长度基准测量并记录布板计算桥上CRTSII型板式无砟轨道施工流程图桥面验收及铺板前评估桥面验收及铺板前评估单元段内分段施工底座板（滑动层、塑料板、绑钢筋、支架、浇混凝土）至全部完成常规区侧向挡块施工布板计算板温测量及张拉距离计算，连接常规区BL1及临时端刺区K0、J1、J2、J3，一天内完成浇常规区BL1及临时端刺区K0、J1，一天内完成设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板混凝土完成时），轨道基准点测设，安装定位锥。与下一单元段的连接施工粗铺轨道板精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆轨道板窄接缝施工轨道板张拉锁连接、宽接缝浇筑浇临时端刺中部2个固定连接（底座板连接后3~5天进行）轨道板与底座板剪切连接临时端刺范围挡块施工临时端刺区LP2至LP5段温度及长度基准测量并记录3.1。1施工前准备的监理（1)施工方案，施工组织设计的审查，审查人力、机具设备、材料储存是否符合进度要求，施工平面布置、单元划分是否合理，工艺及方案是否合理，能否满足质量要求。CA砂浆、混凝土配合比以及相应各种材料的进场检验试验检查,特殊材料(计七种）的外委试验见证,设标网的复测已经完成,各种测量仪器满足精度要求。（2）桥面的验收主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件、剪力齿槽几何尺寸。桥面清洁度，桥面排水等。①桥面平整度梁端1。45m范围外的平整度不大于3mm/4m。测量方法为:使用4m尺测量(每次重叠1m），每桥面分四条线(每底座板中心左右各0。5m处)测量检查;对不能满足3mm/4m要求、但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m，对仍不能满足要求的则必须对梁面进行整修处理；不能满足8mm/4m的梁面，不再用1m尺复测，必须进行处理.梁端1。45m范围以内桥面平整度要求为2mm/1m，不能满足要求时要打磨处理,直至合格。②桥面高程桥面高程测量14点，均在左右中心线上，其中四个凹槽处每边2个分别距离梁端5cm和135cm处，梁面上6个，分布在固定端距梁端235cm处，活动端距梁端155cm处和跨中。梁端1。45m以外部分的桥面高程允许误差±7mm,梁端1。45m范围内加高平台高程允许误差为0~-2mm。③相邻梁端高差在梁端处理合格的基础上，相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感较差处进行量测)。④梁端剪力齿槽等凹槽几何尺寸梁端左右中线底座板幅宽2。95m范围凹槽深度50mm，偏差±10mm,两侧横向排水平顺接向外；不能满足要求的，齿槽内应全部凿毛出新面、打磨或补浆处理，确保底座板砼与其结合良好.⑤桥面预埋件及剪力齿槽：预埋件要求数量齐全，规格、平面及高程符合设计要求，剪力齿槽凿毛及尺寸、平面位置符合设计要求并清理干净.⑥桥面排水坡桥面排水坡应符合设计要求（即采用六面排水坡：跨中中间段6.8％、梁端中间段1。6%;两侧坡脚线范围内4.5%、两侧翼缘板2%）。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、排水能力，不允许出现反向排水坡，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。⑦伸缩缝伸缩缝安装牢固可靠，不得有积水窝或脱落现象,有无杂物堵塞，缝宽是否符合要求,且遮板处缝宽符合设计。⑧梁面净宽满足8.8m净宽及位置要求。⑨梁面裂纹与气泡或凹坑处理1）严格按规范标准和要求进行处理,采用刨丸机进行桥面刨丸。2）桥面处理后，如梁面有裂纹、气泡或凹坑，则必须严格按《客运专线铁路桥梁混凝土桥面喷涂聚脲防水层暂行技术条件》要求的修补材质、方法进行修补。梁面修补必须做到密实、平整、坚硬,满足防水层施工技术条件要求，且经监理验收合格后方可进行防水层施工。⑩防水层验收办法表2。1—1喷涂聚脲弹性防水层施工检验、验收标准项目技术标准误差范围检测仪器检测频率厚度2mm±0。3mm磁性测厚仪每孔梁取一组,每组四点取平均值外观检测涂层表面光滑，无流挂、无针孔、无起泡、无开裂，高低不平度3mm/4m目测、4m长靠尺随时粘接强度≥2。5Mpa拉拔仪每批特种涂料检测一组，每组三点取平均值不透水性渗水性为0路面渗水仪每孔梁取四组，都不渗水涂膜色泽应均匀一致目测每孔梁试模检验根据规范要求，现场每班喷涂前，应利用所使用设备及原材料喷制400×400mm聚脲防水涂料试膜3块，养护7天后选择2块进行拉伸强度、断裂伸长率等性能检验。基层处理检测基层表面处理的检验项目、标准、检测仪器及频率见下表修补腻子性能指标及试验方法项目技术标准检测仪器检测频率表面强度满足梁体强度设计指标回弹仪相关标准平整度用4m靠尺检查，空隙允许平缓变化，且不大于3mm靠尺清洁度彻底清除油污、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层,不得有空鼓、松动、蜂窝麻面、浮碴、浮土和油污.目测粗糙度有效创面大于95%,粗糙度SP3～SP4。CSP对照版表面缺陷不得有裂纹、空洞、空鼓。目测底涂检测底涂施工完毕进行目测检测，检查均匀程度、有无漏涂和明显缺陷。防水层外观检测聚脲表面平整、无流挂、无针孔、无气泡、无空鼓、无开裂、无异物混入。厚度检测喷涂完成后，用超声测厚仪检查涂层厚度,底座板下喷涂聚脲弹性防水层厚≥2mm。其他区域厚度≥1.8mm。轨道板下每隔5m布设4个测点,其他区域每隔5m布设4个测点,即轨道板中间布设2个、左右防护墙各布设1个。应结合现场粘结强度测试,用游标卡尺测量试验拔出锭子表面的聚脲防水层厚度。粘结强度检测在防水层施工7d后进行现场拉拔试验，每10孔梁(或每320m）随机抽取1孔(或连续的32m桥面）进行检测,每孔梁(或每32m）检测5处，测点均匀分布。不透水性检测在防水层上选定测试部位，清除灰尘,按透水仪底座大小涂抹一圈密封材料,将仪器底座安置并按紧。将水注入带有刻度的玻璃管内，至570mm刻度为止,每30s记录一次水位高度,直至30min为止。每孔梁检测1处.面层检验脂肪族聚氨酯面层施工完毕后，应进行目测外观检验。面层应涂刷均匀，色泽一致,不得漏涂，涂层应无气泡、开裂和剥落。每孔梁检测10处,按照涂刷区域均匀分布测点.判定规则a产品抽检结果全部符合上述要求，判定为整批合格。若有一项及以上技术要求不合格时，应双倍抽样检验该项目，若仍有一项不合格,则判定整批不合格。b喷涂完成后，用超声测厚仪检查涂层厚度，每孔梁(或每32m)检测不少于50处。需用游标卡尺测量锭子表面聚脲防水层的厚度,通过率须100％,否则，需补喷到要求厚度。c脂肪族聚氨酯面层应颜色不黄变、同聚脲防水层无剥离、无脱落、无起泡、保证在弯折180°面层不开裂,厚度均匀。每孔梁（或每32m）10个检测点，如有2点及以上达不到厚度要求,则此孔梁面层（或该32m桥面）视为不合格.d防水层与基层剥离强度：施工现场应采用拉拔法进行喷涂聚脲防水层与混凝土的粘结强度检测,每10孔梁（或每320m）随机抽取1孔(或连续的32m桥面）进行检测，每孔梁（或连续的32m桥面）检测5处.每孔梁（或连续的32m桥面）如5处数据最小单值小于2.5Mpa，则判定该孔梁（或该32m桥面)防水层不合格,且应该对该批梁进行逐孔检测。3。1.2施工平面布置审核应结合总体施工计划、资源配备等因素进行审核。包括施工单位的划分，临时端刺设置、后浇带位置、各灌注段施工顺序的确定以及涉及到桥梁结构安全等问题。1、底座板施工单元的划分：以资源配备为前提4-7㎞为宜，过短、过长都会给施工组织带来风险.2、临时端刺的布设⑴左、右线临时端刺起点设置应错开两孔梁以上,(避免个别桥墩承受由于底座板温差引起的较大水平力）。⑵临时端刺区的选择应尽量避开连续梁等长大跨结构。3后浇带（BL1）的布设要保证后浇带缝与轨道板缝不重合。⑴连续梁上的底座板两固定连接必须设置一个后浇带,后浇带与任一固定连接处距离不大于75m。⑵路基端刺至桥梁上最后一个固定连接处间至少设一个后浇带，后浇带与固定连接间的距离不大于75m。4混凝土灌注段的划分⑴简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为一孔、一般3—4孔为宜。⑵临时端刺区(约800m）分段施工LP1～LP5⑶连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段长度（24小时完成浇注)滑动层(二布一膜)1、沿底座板两侧（略宽设底座板，避免铺布膜后遮挡)测设标点（6.5m一对）和线（划出墨线)。2、清理桥墩面杂物和油污.3、在桥面上沿土工布两侧及中心测设三条30㎝宽的纵向带，在其中均匀涂刷胶合剂与第一层土工布粘接，检查涂刷是否均匀和布满纵向带，土工布铺设是否平顺，接头是否为拼接(宜搭接或对接）.4、聚乙烯薄膜铺设在第一层土工布上，应整块铺设必须分块时,应采用热熔对接，禁止搭接或对接。5、第二层土工布应整块铺设，并伸入弹性板取不少于10㎝。6聚乙烯薄膜和土工布最小长度不小于5m无破损。7两布一膜的铺设应宽出底座板(约5㎝)，底座板施工完工后，多余部切除。(确保底座板模板与桥面保持密封状态）.8弹性板的铺设：⑴沿桥梁伸缩缝中心方向设板块拼接通缝,板块本身拼接缝应为阶梯形或榫形，接缝应错开，不得出现通缝。⑵板块在桥梁固定端处应用胶合剂粘贴牢固,活动支座处铺设在聚乙炔薄膜上，并将第二层土布压入不小于10㎝。⑶弹性板上应覆盖一层薄膜（防止底座板混凝土渗入)。3.1。4钢筋工程1、检查钢筋的数量，规格以及钢筋骨架尺寸、间距是否符合设计和规范要求。2、检查钢筋的绝缘卡（钢筋交叉点)设置是否到位,钢筋的绝缘测试是否符合要求(1010～1012Ω）。3、采用预制整体吊装的钢筋骨架应考虑运输的相关条件，同时必须标明板块的位置（序号）以及左右线，标识分明,避免出错，吊装就位后应检查绝缘卡及绑扎情况有无松动或脱落。4、钢筋现场只允许搭接，避免焊接对滑动层及防水层灼伤，应注意设计好连接的顺序，防止钢筋安装困难或不到位。5、检查剪力筋与底座板超高是否配套,安装时是否拧紧到位.6、注意超高变化的过渡段内采用的钢筋图号不同，避免出现错误。7、检查是否已安装测温电阻偶（每浇注块一个）8、后浇带钢筋连接器的安装：⑴精轧螺纹钢与钢板的焊接工艺试验结果是否合格,相应的焊接参数是否与现场施工条件相适应。⑵钢筋连接器的加工是否符合设计要求，并按设计要求精确定位（连接器钢板位于后浇带正中间）⑶锚固端的螺纹钢不宜过长，也不宜过短，以锚固后螺纹钢外露长度0-2CM为宜。⑷连接前，锚固螺母应拌涂油脂，并清刷螺纹钢。3。1.5模板工程1、模板制作是否符合要求，并适应各超高地段的需要。2、模板的安装,立模标高及平面位置经计算测设，并符合下表要求。允许误差及检验数量序号项目允许偏差（mm)检验频次和方法1顶面高程±31处/5m、水准仪2宽度±10，03处/5m、尺量3中线位置101处/10m、全站仪混凝土工程1、混凝土配比及原材料检验合格，坍落度满足施工需要2、后浇带是否松开到位，电阻绝缘测试合格。应采用人工插入式振捣,并采用摊铺整平机摊铺，并整平拉毛混凝土面.3、振动棒不得碰击模板和滑动层、碰击钢筋和绝缘卡,不得过振、欠振或漏振，以无气泡溢出和表面泛浆为止.4、大超高地段混凝土的坍落度应做调整。5、底座板两侧的反坡设置是否符合要求,底座板施工和混凝土面收平应符合规范要求.混凝土底座外形尺寸允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验数量1中线位置101处/40m，全站仪2宽度+15，03处/20m，尺量3顶面高程±51处/20m，水准仪4平整度101处/20，3m直尺3。1.7临时端刺（约800m，分lp1～lp55个节段）1、滑动层、钢筋、模板、混凝土同前.2、J1、J2、J3、J4、K0是否标识清晰,并按设计要求设置到位，螺母分开。除此外BL1后浇带（同常规区,但钢筋可能不同）,应同混凝土浇注块一起施工完成。3、BL2后浇带是否设置到位.4、曲线地段端刺区底座混凝土施工完成后，应加侧向临时挡块。3.1。8底座板的连接施工1、底座板的连接施工必须等到混凝土强度达到20MPa以上，并围绕以20℃2、底座板连接的主要四种情况:一是、新设临时端刺+常规区+新设临时端刺；二是、固定端刺+常规区+新设临时端刺;三是、既有临时端刺+常规区+新设临时端刺；四是、既有临时端刺+常规区+既有临时端刺.3、底座板的连接施工应在常规区及端刺（两个）的底座板全部完成的基础上进行，并在温度低于30℃时,244、新设临时端刺+常规区+新设临端刺的连接施工⑴常规区两端及两临时端刺后浇带应中心对称原则进行连接施工。⑵测量lp2～lp5的长度和温度，用以作为底座板钢筋连接张拉距离确定的依据.其中温度测量(用测温电偶）宜在中午时分进行.监理人员应旁站监理并做好记录(也同时备下一单元段施工时借用）⑶测量常规区板温,同端刺一同进行.（内容同端刺区）⑷张拉连接工艺控制，严格控制张拉条件和顺序，如下：a、预连接按J4→J3→J2→J1的顺序将连接器螺母应手拧紧（临时端刺开始能承载）b、首批连接：先连接K0前的10个常规区后浇带，后依次连接K0→J1→J2→J3（温度＜20℃用扳手拧紧，20℃~30℃之间时用手拧紧即可。温度大于30℃时不允许进行连接施工)，依据计算确定张拉距离值（由设计提供的温度与张拉距离对照表确定），其中J3范围内钢筋张拉距离接c、补充连接施工：连接常规区其余后浇带原则同首批连接。⑸后浇带连接施工完成后,立随即在24小时内完成常规区后浇带及K0、J1的混凝土浇注施工。（J2、J3、J4在与相邻单元施工连接后施工）⑹单元段底座板钢筋连接完成后3～5天(即上面④⑤钢筋连接完成后）浇注LP2范围内一般为中间两个固定连接后浇带BL2(此为早期固定连接），要求左、右线错开两孔梁的位置。(端刺内其余BL2后浇带的浇注在相邻单元连接施工完成后进行）。5、固定端刺+常规区+新设临时端刺连接施工。同3。1.8.4，区别是本区间不存在两端刺范围对刺连接施工的问题.6既有临时端刺+常规区+新设临时端刺的连接施工⑴既有临时端刺LP2~LP5的温度和长度测量，对比首次测量（当为新设临时端刺时的测量值），确定J4的张拉值、同时修正J3、J2的张拉值。常规区板温测量同时进行,并据此计算张拉值，对应的新设临时时端首次测量工作应同时完成。⑵底座板钢筋的张拉连接施工a、预连接施工:既有临时端刺K1及所有常规压BL1后浇带用手拧紧螺母，新设临时端刺按J4-J3—J2-J1的顺序用手拧紧连接螺母。b、首批连接施工：既有临时端刺邻近K1的至少10个常规区BL1后浇带，常规区BL1用扳手进行张拉（温度控制和原则同前），另一端新设临时端刺K0前的10个常规区后浇带用扳手进行连接。c、补充连接：既有临时端刺K1和常规区所有剩余BL1用扳手进行连接,新设临时端刺完成K0-J1-J2—J3的扳手拧紧连接，方式方法同3。1.8。4。d、既有临时端刺J4、J3、J2的张拉调整，按计算设计确定张拉J4—J3-J2。注意张拉只能用原螺母连接上，单端调整螺母进行张拉，不可重新放开后张拉（防止破坏板内已产生的应力状态或造成临时端刺失效）⑶张拉连接完成后，随即浇注既有临时端刺中的J2、J3、J4、K1及常规区所有BL1和新设临时端刺中的K0和J1后浇带混凝土24小时内完成。(剩余的临时端刺中的J2、J3、J4同9.4。5)⑷既有临时端刺中的BL2后浇带混凝土应在连接完成后10天后进行浇注,新设临时端刺中钢筋连接完成3-5天后浇注Lp2范围内一般为中间的两个Bt2后浇带同。7、既有临时端刺+常规区+既有临时端刺的连接施工－⑴区段施工同8。6的既有临时端刺与常规区之间的连接施工，需要注意的是连接施工应对。⑵连接完成后既有端刺区J2、J3、J4、K1及所有常规区BL1应随即在24小时内灌注完成，施工宜从两端向中间对称进行.⑶既有临时端刺中剩余的固定连接后浇带（BL2）应在连接完成10天后对称灌注,24小时内完成。轨道板粗铺施工1、底座板及后浇带强度大于15mpa，且混凝土浇注时间大于2天，可粗铺轨道板(指的是临时端刺Lp2中的两个B2后浇带浇注以后的相应底座板及BL1、BL2后浇带强度和时间)。原则上应先铺端刺区，再铺常规区。2、轨道板粗铺前应测量确定各编号轨道板的位置,并在底座板上用墨线标示,并注明轨道板编号.3、安装定位锥和测设GRP点。测设GRP点前应对设标网进行联测检查，防止人为或非人为引起的网点变形,导致的误差或错误(轨道GRP点平面精度±1mm,高程±0.5mm）。4、轨道板的吊装和粗定位,吊装和落板前应对轨道板号与底座板上标示号的符合性进行核对，确保对号入座。5、后浇带处的轨道板,可先预铺在设计位置上，待测量完成后，叠放于前（后）轨道板上并在精调后再铺，注意上层轨道板三点位置（支撑木块设于预裂缝上方）.6、轨道板的粗放，设6个点，用2。8cm木条支垫，靠近精调爪。板前后4点及先设置到位，中位支点粗放后楔入且置于预裂缝下,要求各支点基本在一个平面内，两侧支点在同一条线上。3。1。10轨道板的精调施工1、精调施工前应对设标网进行复测，确认无误后再进行精调施工。2、精调装置应进行润滑，前后四个既调高程也可以调中线，中部只调高程,前、后部精调应在安装前将横向轴杆居中（避免出现调节能力不足），提前一天旋紧高度调节轴,使各支点受力几乎相同，以便提前消除部分变形。3、每次精调前，四个板架必须通过按准按架进行校核,板架的编号并按编号对应放置好，全站仪放于待精调前后的1-2块板上，标架顺向1＃、2＃、3＃置于处于待调状态的轨道板上，4支柱架置于已调轨道板上。4、轨道板精调顺序为：初步精调（对板前、后两端平面及高程进行调程）→轨道板中部的主精调（对中部高程进行测量、调整）→修正精调（对3个板架进行复核测量）→顺接性精调修正(待调板与精调板间的测量误差调整顺接）.5、精调作业完成后，应对已调板设专人看护，禁止人员踩踏或机具存放。6、应对已调板进行间隔性的抽查、测量、检查、确认。出现较大偏差(偏程误差0。5mm以内，或平面误差0mm以上）时，应对基准网和前一块精调板或标架进行检查，直至调整合乎要求7、应定期对精调结果进行分析，修正板和标架误差.8、轨道板铺设高程及中线偏差不得超过以下范围:高程±0.5mm，中线0。5mm。9、相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差和平面位置允许偏差值±0。3mm。3.1。11沥青水泥砂浆（CA砂浆或BZM砂浆）灌注施工1、轨道板的密封预应之前⑴对轨道板周边清洁干净，并进行预湿润.⑵边缝间用砂浆密封，既要保证密封性，还要保证砂浆不得进入轨道板下面（一般不密封前，用钢板隔开)，砂浆顶应高于板底面2CM以上。边缝密封时两侧预留6个（每侧3个)排气孔，孔径3cm（并亦可做灌注检查孔）。⑶轨道板端板间缝封闭，采用垫层砂浆密封。2、轨道板灌浆：防止灌注砂浆时轨道板上浮，一般情况在轨道板间设压紧装置，如曲线地板，超高达到45mm以上时,应在板边增设紧压装置。3、对底座板和轨道板底面进行预润湿，润湿后应对灌浆孔进行覆盖（保湿）。4、轨道板下的CA砂浆灌注应坚持“随调隙灌”的原则，并紧随精调之后。5、砂浆应采用拌和站集中供料，砂浆拌和车现场拌制。砂浆配比应适应温度环境为5＜t＜35℃，（正常施工为10-30℃，极限施工温度为56、现场见证检测砂浆的扩展度，流动度,含光量，砂浆温度，并留取砂浆试件（窄缝施工和轨道板张拉等强度依据）.7、灌注之前对已精调的轨道板进行测量检查确认（用全站仪和标架)，并在灌注过程中实施跟踪测量，测量合格后方可灌注CA砂浆.8、砂浆中混凝土（灌浆漏斗）出口应高于灌浆空面0。5m-1m，从三个灌浆孔中间的灌浆孔灌浆,旁边两个灌浆孔和侧排气孔作检查用，砂浆顶面以高出底座板底面0-2cm9、每个排气孔等到孔内砂浆满溢时才能封孔。10、为保证后续灌浆孔封孔混凝土与垫层砂浆有良好的连接性，应在少砂浆轻度凝固时插入锚固钢筋.11、灌浆结束后,清除多余砂浆料，清洗设备，防止污染环境，垫层砂浆强度至少达到1mPa以上，可拆除精调装置。3.1。12轨道板纵向连接施工1、CA砂浆强度达到7mPa以上,可进行窄缝施工,环境温度不高于25℃，窄缝采用CA砂浆灌注，灌注至轨道顶面62、垫层砂浆强度达到9mPa和窄缝砂浆达到达20mPa时，可以对轨道板实施张拉，张拉通过扭距扳手拧紧，拧紧标准为450N-M.每天至少检查一次扭距扳手扭距值。3、轨道板纵向连接应以基本单元段为单位分批进行,张拉连接应从连接范围的中间开始，从中部向两端对称同步进行。4、板中6根张拉筋，先张拉板中间2根，其后从内到外张拉左、右各一根直至完成。5、轨道板宽缝施工（注意本工序在临时端刺区BL2后浇带及J4、J3、J2后没有浇注完成，即没有和下一单元连接完成时，在临近临时端刺区的240m（过渡段)区域只张拉，不进行宽缝施工。下单元连接完成后过渡段宽缝才能施工。）⑴钢筋加工及绝缘同底座板。⑵宽缝及灌浆孔采用C55(博格板）混凝土灌注，灌注环境温度不高于25℃。⑶宽缝施工注意外观质量并压出预裂缝。⑷养生同前。轨道板的剪切连接施工（主要作用是将轨道板与底座板连接成一个整本，以适应梁端的结构变形）1、轨道板剪切连接施工的位置在梁缝、梁与台、端刺与路基过渡段,桩板结构与路基过渡段以及道岔区前后，检查剪力筋数量、规格、型号、锚固深度、绝缘处理是否符合设计要求.2、钻孔时，应注意按设计图位置钻孔，钻孔深度、植筋深度符合要求，并不得钻至钢筋上.(对绝缘不利）3.2路基部分路基沉降变形与评估1、路基填筑完成或施加预压荷载应有不少于6个月的观测和调整,观测期内沉降实测值超过设计值20％以上，应分析原因，采取措施.2、测点的布置间距不宜大于50m，沉降水准精度控制在±1mm，读数±1mm剖面沉降的测量精度为8㎜/30m。3、沉降预测分析采用曲线回归法，实测预测沉降与设计预测总沉降量之差不宜大于10㎜.曲线回归相关系数不应低于0。92。4、填筑完成或准载预压不少于3个月，间隔不小于3个月的两项预测沉降差值不应大于8㎜.5、预测时的沉降观测值小于预测最终总沉降值的75％时为稳定。3。2.1防冻层施工1、轨道超高由路基防冻层解决，防冻层施工同路基级配碎石施工。2、防冻层施工应符下表要求：防冻层允许误差及检查频次序号检查项目允许偏差(mm)检查频次1高程±10路肩和中线5点/1002中线至路肩边缘距离+20，05点/100m3宽度不小于设计值5点/100m4横坡＜±0。5%5个断面/100m5平整度不大于1010点/100m,用2.5米直尺量6压实度K30≥190mpa，N＜0.186点/100m3.2。2混凝土支承层施工1、混凝土支承层的混凝土、模板施工同底座板2、混凝土支承层的横向切缝、切缝间的间距不超过5m，每天的施工缝应安排在切缝处或距切缝2.5m处。3、切割的时间把握应以200℃.H～250℃4、混凝土支承层应符合以下要求:混凝土支撑层允许偏差及检查频次序号检查项目允许偏差（mm）检查频次和方法1厚度±201次/30m、尺测2中心位置101次/30m、全站仪3宽度+15,06点/100m、尺测4顶面高程±5mm1次/30m、水准仪5表面平整度103m直尺路基上CRTSII型板式无砟轨道施工流程图防冻层（桩板或摩擦板）验收防冻层（桩板或摩擦板）验收侧向挡块施工（仅摩擦板上）布板计算HTG层（无筋）摊铺或底座板施工（绑钢筋、支模、浇混凝土）路基封闭处理（仅普通路基上存在）粗铺轨道板施工精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆轨道板窄接缝施工轨道板张拉锁连接、宽接缝浇筑轨道板与底座板（HGT层上）的剪切连接（仅结构过渡地段设置）底座板伸缩缝处理（仅桩板结构）铺设土工布（仅摩擦板上）两线间下层矿物混合料的填筑（普通路基与桩板结构上）两线间轨道板间混凝土填充封闭层施工（包括伸缩缝与横向切缝处理，存在于普通路基及桩板结构上）3.2。3摩擦板（位于桥台与端刺回定点之间）1、摩擦板施工前应对防冻层进行验收2、摩擦板、钢筋、混凝土、模板同前。注意侧面挡块钢筋的预埋和侧向挡块的类型、尺寸等。3、摩擦板面应拉毛处理并铺设高摩擦系数的土工布.（摩擦系数为0。5～0.8）4、过渡板施工：注意设置不同厚度的硬泡沫板过渡。5、底座板施工同桥上。3。2。4轨道板铺设同桥上轨道板铺设。沥青水泥砂浆灌注同桥上沥青水泥砂浆灌注.3。2。6轨道板的连接同桥上轨道板的连接。路基上轨道板的锚固连接1、固定端刺与路基接壤处的轨道板锚固连接按设计要求的锚点、钻孔、设置锚筋，工艺同桥上轨道板剪切连接。2、岔区前后过渡段上轨道板的锚固连接同上.3.2。8线间堆碴根据设计要求在左右线之间及路间与博格板外边缘之间填充封闭材料，并按要求压实。第四部分道岔铺设4。1一般要求：为保证道岔的铺设精度，道岔在生产车间内必须经过组装、检测、调试，并在检查点位做好标记，合格后方可运输至施工现场安装。4。2道岔轨排的运输:装吊作业必须轻起慢放，减小起落冲击,吊装扁担梁必须有足够的刚度，吊点布置必须根据工件重心和长度计算确定，预先选好运输路线，控制行驶速度,运输前检查轨排加固情况以及防撞和缓冲设置是否到位。4。3道岔区钢筋混凝土基础施工：⑴测量复核设标网，道岔测量除测设道岔岔心、岔首、岔尾中心桩外，还应在道岔前后50～100m范围内侧放中心桩，以便控制线路同道岔顺撞。⑵混凝土施工同前，误差控制在高程±10㎜,平整度15㎜/4m（拉毛后）。⑶根据设计施工顺序进行施工，并预留变形缝、防止基础混凝土翘边。4.4道岔就位：⑴在钢筋混凝土基础上应施放好道岔就位的控制点、线，检查铺设的道床板底层纵横向钢筋数量、规格、布置以及绝缘处理是否符合设计和规范要求。⑵道岔轨排安装就位道岔轨排可用大型起吊设备吊装就位和用纵向平移小车纵移就位。（后者国内采用较多)纵向平移小车的安装：轨排小车的运行轨道应铺设顺直，轨道中心与道岔线路中心偏距应根据不同分段道岔轨排中心位置预先计算确定，标高按设计标高到推计算，使之与计算值略小，走行轨道应保证有足够的刚度和整体稳定性,抬轨梁的间距符合要求（三排轨枕一根梁)。轨排就位：轨排吊装和推送时应按转辙器→导曲线→可移动心轨辙叉的顺序进行。道岔轨排标高利用竖向螺杆调整到位后进行钢轨联接，拆除移轨小车。轨排调整:采用侧向和竖向支撑调整系统，配合专用测量系统,完成轨道道岔的精调（包括：道岔水平调整，道岔方向调整,道岔支距、间隔调整)道岔铺设允许偏差序号检测项目允许偏差(mm）特性分类1道岔始端轨距±1B2尖轨尖端轨距±1A3直线尖轨轨头切削起点处轨距±1A4直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙≤0.2A5直尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙≤0.8B6直尖轨工作边直线度密贴段0.2，全长1.5A7直尖轨曲基本轨间顶铁向隙缝隙≤0.5C8直尖轨各牵引点前后各一块滑床台板缝隙≤0.5B9直尖轨轨底与其余滑床台缝隙≤1.0不得连续出现缝隙C10曲尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙≤0。2A11曲尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙≤0.8B12曲尖轨下直基本轨间顶铁间隙缝隙≤0.5C13曲尖轨各牵引点前后各一块滑床台板缝隙≤0。5B14曲尖轨轨底与其余滑床台缝隙≤1。0不得连续出现缝隙C15转辙器部分最小轮缘槽65mm≥0A16尖轨限位器两侧缝隙偏差±0。5B17直尖轨固定端支距±1B18曲尖轨固定端支距±1B19直尖轨跟端支距±1B20曲尖轨跟端支距±1B21尖轨跟端直股轨距±1B22尖轨跟端曲股轨距±1C23可动心轨辙叉趾端开口距±1C24可动心轨辙叉咽喉宽±1B25心轨尖端至第一牵引点处密贴（直)缝隙≤0.2A26其余部位心轨与翼轨密贴（直）缝隙≤0。8B27心轨尖端至第一牵引点处密贴（曲)缝隙≤0。2A28其余部位新轨与翼轨紧贴（曲)缝隙≤0。8B29叉跟尖轨尖端(100mm）与短心轨密贴缝隙≤0。5B30叉跟尖轨其余部位与短心轨密贴缝隙≤1。0C31心轨牵引点处轨底与台板间缝隙缝隙≤0.5B32心轨轨底与其余台板缝隙缝隙≤1.0，不得连续出现缝隙C33心轨直股工作边直线度0.3/1m，全长（心轨尖端前500至可弯中心后500）2.0,不允许抗线B34长心轨轨腰与顶铁的缝隙≤0。5C35短心轨轨腰与顶铁的缝隙≤0。5C36叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙≤0.5C37心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离+40B38可动心轨尖端前1m轨距±1C39可动心轨可弯中心后500mm轨距±1C40护轨轮缘槽宽度+1-0。5B41查照间隔1391mm≥0A42可动心轨跟端开口距±1C43导曲线部分轨距（尖轨跟端于导曲线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共3处）±1C44辙叉趾端轨距±1B45辙叉趾端轨距±1B46满面春风轨各牵引点处开口值±2B47可动心轨辙叉第一牵引点处开口值±1B48道岔全长±10C注:项点分类判定规则为,A类项点合格率100％;B类项点合格率90％;C类项点合格率80%。检验数量：施工单位按照检验项点全部检查。检验方法：道尺、塞尺等专用检具检查。道岔定位允许偏差序号检查项目允许偏差(mm）1轨面标高0-52中线2检验数量：施工单位、监理单位按基桩位置全部检查。检验方法：全站仪、水准仪测量检查。无砟道岔铺设静态（直向)平顺度允许偏差及检验方法序号项目旅客列车设计行车速度v（km/h)特性分类200200＜v≤3501轨距±1±1轨检小车检测2高低（弦长10m)223轨向（弦长10m）224扭曲（基长6.25m)325水平21轨检小车检测检验数量：施工单位、监理单位全部检查。道岔板精调完成后,应在两侧及岔枕间（设计有时）预定位置设置扣压装置，检查钻孔深度,抗拔力及布置位置是否符合设计（防止上浮）4.5道岔转换设备工电联合测试：检查牵引点控制系统的联接杆件定位和各部螺栓紧固情况，各部绝缘应安装正确,不得遗漏或破损，检查转换机场的工作状态及锁闭装置的运行状态是否符合要求.道岔电务转换设备调试允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）特性分类1转化杆件沿线路纵向偏移量≤5mmB2转辙机外壳边缘与基本轨直线距离偏差≤3mmB3牵引点密贴检查＜4mmA4牵引点间密贴检查＜5mmA5尖轨第一牵引点外锁闭量35mm≥0mmA6心轨第一牵引点外锁闭量35mm≥0mmA7其余牵引点外锁闭量20mm≥0mmA8外锁闭锁闭量两侧相差≤2mmA注：项点分类判定规则为，A类项点合格率100％;B类项点合格率90％；C类项点合格率80％。检验数量：施工单位、监理单位按照检验项点全部检查。检验方法:塞尺等专用检具检查.4。6灌注道岔底座混凝土浇筑同基础混凝土灌注（4.3条）无砟轨道道岔施工工艺流程道岔工厂组装道岔工厂组装道床板钢筋绑孔安装纵移小车道岔运输安装纵向支撑丝杆道岔转换器安装和工电联调安装钢轨支撑架（道岔板）安装道床板混凝土横第二次精调轨道小车检测道床板混凝土施工拆除支撑螺杆模板拆除道岔转换设备道岔就位连接道岔就位连接安装枕端支撑螺杆道岔精调测量钢筋绝缘测试不合格合格第五部分铺设无缝线路5。1铺轨基地建设方案和规模符合性审查铺轨基地建设方案与建设规模的审核1、铺轨基地必须与既有铁路相连，并具备钢轨、道岔扣配件分类存放和焊轨作业的条件，基地规模一般应具备厂置钢轨60㎞,扣（配）件100㎞，轨枕15万～20万根（无砟轨道可以不受此限)和500m长钢轨焊接作业区间的工位及其机具安装以及工程列车的加油、修整、整备、编组要求。2、基地的平面布置应符合轨料存放、轨排生产区（道岔）、轨排存放区(道岔），长钢轨焊接及存放区、列车到发编组线以及机务整备线等施工和作业要求。3、基地供、排水方案及供电方案符合生活、生产及安全环保要求。要求工位布置方案符合500m，长钢轨焊接的场地和机具安装要求.焊接生产线应由以下工位组成：吊装工位（选轨）→供轨工位→除锈工位→焊接工位→粗磨工位→正火工位→水冷工位→调直工位→精磨工位→探伤工位→长钢轨存放和转运工位等.5。2轨料进场检验5.2。1检查钢轨的出厂质量证明书,并对到场钢轨逐一检验,检验钢轨的型式尺寸、半直度、扭（弯）曲是否符合《钢轨暂行技术条件》（铁建函［2005］402)的要求。a。垂直方向平直度测量位置在轨头踏面中心；水平方向平直度测量位置在轨头侧面圆弧以下5～10㎜.b.轨身为除去轨端0～2m外的其它部分。c.当钢轨正立在检测台上时，端部的上翘不应超过10㎜。d。当钢轨轨头向上立在检测台上能看见明显的扭曲时,用塞尺测量钢轨端部轨底面与检测台面的间隙,当间隙超过2。5㎜时，钢轨拒收。e。钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不得超过0。45㎜。以轨端断面为测量基准。用特制量规（长1m）对轨底表面两点（分别距轨度边缘10㎜处）进行测量。5。2。2钢轨表面不得有裂纹、折叠、横向划痕等缺陷。在热状态下形成的钢轨纵向导向板刮伤、磨痕、热刮伤、氧化皮压入等最大允许深度为:钢轨踏面0.35㎜，钢轨其他部位0。5㎜，其中导位板刮伤在1根钢轨上最多2处，对于钢轨踏面，只允许有一处，深度不得超过0。4㎜。在冷却状态下形成的钢轨纵向划痕的最大允许深度为踏面和轨底下表面0.3㎜,其他部位0。5㎜。5。2.3钢轨的堆码层头不应大于6层。5.2。4钢轨缺陷的修磨:修磨后的各项指标不能超限(上述指标），应保证显微组织不受影响和作业面轮廓线圆滑。最大修磨深度为：钢轨踏面0。35㎜，钢轨其他部位0。5㎜，每根最多允许修磨2处。5.3钢轨焊接作业（固定闪光对焊）钢轨焊接工艺试验完成取得合理施工参数并经型式检验合格后，方可进行钢轨焊接施工。5。3.1选配轨将进场验收合格的钢轨，根据长钢轨计划表选配钢轨，选配时，将钢轨端面根据实际尺寸偏差进行选配以确保焊接质量。选配时，用于正线的钢轨最小长度不得短于50m，特殊地段不小于12m，无列车同时通过两侧线或道岔顺向布置时应不小于25m。两根短钢轨不得焊接在一起。配轨时左右股长钢轨条的配制长度误差为30㎜。待焊的两根钢轨的轨头宽度、轨底宽度、钢轨高度、钢轨不对称性的尺寸偏差不得大于0.3㎜.为提高焊接时的对正速度和焊接质量，配轨时应将钢轨的断面尺寸，不对称度分别标识，根据标识相互调配，避免焊接接头出现不对称，提高焊接接头整体平直度质量。5。3.2轨端打磨除锈待焊钢轨端面及钢轨与闪光焊机电极接触部位应除锈打磨.除锈可采用手工除锈和机械除锈，除锈范围为距轨端面500～600㎜的钢轨端面和顶、底面，清除钢轨表面油污、锈斑及其他有害物质。刷（打）磨后的钢轨表面露出金属光泽,除锈打磨深度不超0.2㎜。打磨面的钢轨待焊时间超过24小时或打磨后有水、油、污垢污染时应重新打磨。检查施工除锈记录的及时性和准确性。短轨调直用液压调直机对超出公差范围的钢轨做以适当的调直.在轨端0.5m范围内无法调直的死弯、翘头和扭曲超限的应用锯轨机锯截。只有前面处理检查完毕后的钢轨才允许传送至焊接机位。5.3。4焊接和推凸钢轨接头在焊轨机内对中，经闪光预热、接触顶锻推凸，焊前,检查焊机及供电，液压、控制、冷却等系统工作是否正常确认，待焊钢轨除锈处理符合工艺要求，焊轨轨温不宜低于10℃，焊接参数与所焊轨种一致,焊轨对正，符合要求；对正时轨顶面、内侧工作面和轨底面的错位量分别不得超过0.2㎜,0。2㎜和0.5㎜.焊接过程中的各种参数应符合工艺试验的要求(参数有:焊接时间、焊接电压、烧化速度、烧化未速、反馈电流、顶锻量)加速烧化7~9s后必须进入快速顶锻阶段，顶锻应以大于20㎜/s的速度合缝挤压，将液态金属完全挤出形成焊接接头。顶锻开始后仍要有0.1～1s的适电时间（带电顶锻时间）以使熔化的金属和杂质被挤出确保焊接质量.检查焊接记录填写的及时性和准确性，检查电流是否连续，动架送进是否稳定,焊接后是否恒定，位移是否是一条倾斜向上的直线。发现不符合工艺要求的记录出现应立即停止焊接，分析原因并及时对焊头进行处理。焊轨机每焊一个接头，必须清洁焊机的钳口、推瘤刀及钢轨夹紧区域，每焊5个接头必须用高压风处理,以保证良好的电接触，以免烧坏钳口和钢轨.焊接失败后,经处理可以重焊，但焊头温度须降至200℃以下方可浇水冷却至常温.同时钢轨端面保持垂直度（0.8㎜）才能焊接,但重新焊接的次数不超过2次。焊接接头和轨底、轨顶面斜坡的推凸余量不应大于1㎜，其它部位不应大于2㎜.不应将焊渣挤入母材；焊渣不应划伤母材.推凸后,未经打磨处理情况下检测焊缝接头错边（在焊缝中心线两俩各15㎜的位置测量并计算接头错边量）,对于接头错边量超过最大允许偏差的接头，就在焊缝两侧各100㎜的位置切刷掉钢轨接头。接头错边最大允许误差接头错边位置接头错边最大允许值（㎜）钢轨顶面纵向中心线0。5工作侧面轨顶面下16㎜处的水平方向0。5轨脚边缘的水平方向2。0应对每个钢轨焊接接头(成品)进行标识、标识应位于同一侧轨腰、距焊缝1m-3m位置,标认应清晰、端正,至少年5年（或一个大修周期）内可以识别,标识方式应保证每个钢轨焊接接头（成品)能够依各项生产记录或信息实现追溯。焊后正火及风冷（焊后热处理)当轨温降到500℃以下(300℃～500℃时，轨头表面温度），用正火设备对钢轨正火，加热温度850℃～950℃，正火应立即进行强制快速风冷以提高焊缝的硬度,风冷压力一般为0.15mPa