石油炼制工程学习总结

/石油炼制工程学习总结绪论燃料：汽油、煤油、柴油、喷气燃料化学工业的重要原料有:三烯指乙烯、丙烯；丁二烯、三苯指苯、甲苯、二甲苯；一炔指乙炔；一萘指萘三大合成:合成纤维，合成橡胶，合成塑料石油及其产品的组成和性质1、简述石油的元素组成、化学组成.石油主要由

C、Ｈ

、S

、Ｎ

、O等元素组成，

其中Ｃ占８3～８7％，Ｈ占1１～１4

%。石油中还含有多种微量元素，其中金属量元素有

钒、镍、铁、铜、钙等，非金属元素有

氯、硅、磷、砷等，石油中各种元素多以化合物的形式存在。石油主要由烃类和非烃类组成,其中烃类有:烷烃、环烷烃、芳烃，非烃类有.石油中的含硫化合物给石油加工过程和石油产品质量带来的危害有：

腐蚀设备

、

影响产品质量、污染环境、使催化剂中毒.2、蜡石蜡，分子量３００~4５０,Ｃ17~Ｃ3５，相对密度０.86~０。94，熔点３0～7０℃。主要组成：正构烷烃为主，少量的异构烷、环烷烃,芳烃极少。微晶蜡（地蜡)地蜡，又称天然石蜡（新疆山区，埃及、伊朗

）

分子量500~80０,

Ｃ30～C6０,滴熔点70～9５℃。主要组成：带有正构或异构烷基侧链的环状烃,尤其是环烷烃;含少量正构烷烃和异构烷烃.微晶蜡具有较好的延性、韧性和粘附性。3、石油烃类组成表示方法单体烃组成表明石油馏分中每一种单体烃的含量数据。族组成表明石油馏分中各族烃相对含量的组成数据。结构族组成的表示方法

把石油馏分看成是“平均分子",

芳香环、环烷环、烷基侧链等结构单元组成RA─分子中的芳香环数RN─分子中的环烷环数ＲＴ─分子中的总环数，

ＲT＝RＡ+ＲNCA％─分子中芳香环上碳原子数占总碳原子数的百分数CN％─分子中环烷环上碳原子数占总碳原子数的百分数CR％─分子中总环上碳原子数占总碳原子数的百分数，

CR%=CA％＋ＣN％CP%─分子中烷基侧链上碳原子数占总碳原子数的百分数4、胶状-沥青状物质沥青质：指不溶于低分子（

C5～Ｃ7

）正构烷烃,但能溶于热苯的物质。可溶质：指既能溶于热苯,又能溶于低分子（C5～C7

)正构烷烃的物质。含饱和分、芳香分和胶质。胶质胶质是一种很粘稠的流动性很差的液体或半固体状态的胶状物,颜色为黄色至暗褐色。受热熔融,相对密度～1。0，VPO法分子量约8０0~３０00.胶质具有很强的着色能力,５0ｐpm的胶质就可使无色汽油变为草黄色。胶质能溶于石油醚、苯、乙醚及石油馏分。胶质含量随沸点升高而增多,渣油中含量最大.胶质易氧化缩合为沥青质,受热易裂解及缩合。沥青质沥青质是一种深褐至黑色的、无定型脆性固体。相对密度略大于1。0，VPO法分子量约3000～10０00。加热不熔,3０0℃以上时会分解及缩合.沥青质能溶于苯、二硫化碳、四氯化碳中,不溶于石油醚。沥青质无挥发性,全部集中在渣油中.胶质和沥青质的存在使渣油形成一种较稳定的胶体分散体系。胶质、沥青质能与浓硫酸作用，产物溶于硫酸。5、石油的馏分组成<2０0℃（或1８０℃）：汽油馏分或石脑油馏分200~３５0℃：煤柴油馏分或常压瓦斯油（AGO）350~500℃:润滑油馏分或减压瓦斯油（ＶGO）（减压下进行蒸馏)>５０0℃:减压渣油（VR)常压蒸馏后残余的〉350℃的油称为常压渣油或常压重油。（AR)我国原油具有汽油含量低，渣油含量高的特点。我国减压渣油的性质特点①Ｃ

8５～87%，H

1１~12%,氢碳原子比～１.6；

②硫含量不高，而氮含量较高，脱氮困难;

③金属含量不高，且镍含量远高于钒含量;④收率偏高,一般占原油的40～50%。组成特点：①芳香分不高,～30％；②庚烷沥青质含量较低,多小于3％;③胶质含量高,多在40~50％。第三章石油及油品的物理性质1、蒸汽压概念：在某温度下，液体与其液面上方的蒸汽呈平衡状态时，由此蒸汽所产生的压力称为饱和蒸汽压，简称蒸汽压.表示液体在一定温度下的汽化能力。雷德蒸汽压测定器2、馏分组成与平均沸点ASTM蒸馏(或称恩氏蒸馏）

馏程:初馏点到终馏终点这一温度范围称油品沸程.初馏点：

在一定条件下，恩氏蒸馏中流出第一滴油品时的气相温度。终馏点：

蒸馏终了时的最高气相温度（干点：恩氏蒸馏过程中最后一个液滴汽化时的气相温度）.馏分：

在某一温度范围内蒸出的馏出物。馏分组成：

蒸馏温度与馏出量(体)之间的关系

平均沸点:体积平均沸点，质量平均沸点，实分子平均沸点，立方平均沸点,中平均沸点3、密度与相对密度相对密度:油品密度与标准温度下水的密度之比。(标准温度:常用4℃或15.6℃)

比重指数°ＡPＩ油品密度的测定：①密度计法②韦氏天平法③密度瓶法4、特性因素K概念：特性因数是把油品的平均沸点和相对密度关联起来,说明油品化学组成特性的一个复合参数。

烷烃K=12~13；环烷烃K=11~１2；芳烃K＝９．７~1１5、平均相对分子量

油品的分子量是油品各组分分子量的平均值。6、油品的黏度流体流动时，由于分子相对运动产生内摩擦而产生内部阻力,这种特性称为粘性,衡量粘性大小的物理量称为粘度。动力粘度：1

Ｐａ

·

s

＝

100

P（泊）=

1000

cP运动粘度νt

1

cｍ２/s（斯)

＝100mm２／ｓ（厘斯，cSt)

条件粘度：

恩氏粘度ＯEt

雷氏粘度ＲIS

赛氏粘度分赛氏通用粘度（ＳUS）和赛氏重油粘度(SFS）.mｍ2／ｓ

:

OE

：

SＵＳ

：

RIS=1

：

０.１３２

：

4。62

:

4。05毛细管粘度计(牛顿）旋转粘度计（非牛顿)粘温特性粘度比：

V50/V10０

粘度比越小，油品粘度随温度变化越小,粘温性质越好。粘度指数：VＩ油品粘度随温度变化越小正构烷烃的粘温性质最好；环状烃的粘温性质较差，环数越多越差,而侧链长的粘温性质也较好。７、热性性质焓(H)：将1kｇ油品由基准状态加热到某指定状态时所需的热量称为油品的焓.

石油馏分的热焓与温度、压力、特性因数和相对密度有关.比热(C）：单位物质（kg或kmol）温度升高1℃时所需要的热量称为比热。蒸发潜热（汽化潜热):单位物质由液态转化为相同温度下气态所需要的热量称为汽化潜热.温度高，分子的能量大,液相变为气相较易,故汽化潜热小；温度、压力高至临界状态时,汽化潜热等于零。8、低温流动性油品失去流动性的原因粘温凝固:含蜡很少或不含蜡的油品,温度降低时粘度增加很快，当粘度增加到某个程度时，

油品变成无定型的粘稠的玻璃状物质而失去流动性。构造凝固：含蜡油品，当温度逐渐下降时，蜡逐渐结晶析出形成网状结构，将液体油品包在其中,使油品失去流动性。结晶点：在油品到达浊点温度后继续冷却，出现肉眼观察到结晶时的最高温度。凝固点:试样在规定条件下冷却至液面停止移动时的最高温度。冷滤点：在规定条件下20毫升试样开始不能通过过滤器时的最高温度.闪点:油品在规定条件下加热，蒸发的油蒸气与空气组成的混合物与火焰接触发生瞬间闪火时的最低温度自燃点:将油品隔绝空气加热到一定的温度后与空气接触，无需引火即可自然，发生自燃的最低温度．浊点：试油在规定条件下冷却，

开始呈现浑浊时的最高温度称为浊点。倾点:在规定条件下被冷却的试样能流动的最低温度.冰点：油品被冷却时所形成的蜡结晶消失一瞬间的温度.燃点:在规定条件下，当火焰靠近油品表面时即着火，并持续燃烧至规定时间所需的最低温废，以℃表示。闪点、燃点与油品的汽化性有关

自燃点与油品的氧化性有关自燃点比较：烷烃〈环烷烃<芳烃

9、燃烧性能发热值：标准状态下1kg油品完全燃烧时放出的热量称为发热量，或称热值,单位ｋJ/kｇ。高热值(理论热值）：燃料燃烧的起始温度和燃烧产物的最终温度均为15℃，产物水为液态.低热值（净热值)：产物水为汽态10、其它物理性质苯胺点：油品在规定条件下和等体积的苯胺完全混溶时的最低温度，以℃表示.

各类烃苯胺点比较：芳烃〈环烷烃〈烷烃烃类的吸水性：芳烃

>烯烃

〉环烷烃

>烷烃石油产品的质量要求燃料燃料包括汽油、柴油及喷气燃料(航空煤油）等发动机燃料以及灯用煤油、燃料油等。我国的石油产品中燃料约占80％,而其中约6０%为各种发动机燃料，所产柴油和汽油的比例约为1。3:1。润滑剂其中包括润滑油和润滑脂，主要用于降低机件之间的摩擦和防止磨损，以减少能耗和延长机械寿命。其产量不多,仅占石油产品总量的2％左右，但品种达数百种之多.石油沥青石油沥青用于道路、建筑及防水等方面,其产量约占石油产品总量3％.石油蜡石油蜡属于石油中的固态烃类，是轻工、化工和食品等工业部门的原料,其产量约占石油产品总量的1％.石油焦石油焦可用以制作炼铝及炼钢用电极等,其产量约为石油产品总量的2%。溶剂和化工原料约有10%的石油产品是用作石油化工原料和溶剂,其中包括制取乙烯的原料（轻油)，以及石油芳烃和各种溶剂油。1、汽油机对燃料的使用要求eq\o\aｃ(○，1)蒸发性:在所有工况下，具有足够的挥发性以形成可燃混合气。馏程10％馏出温度：反映了汽油中轻组分的多少,用来保证具有良好的启动性50％馏出温度:反映汽油的平均汽化性,用来保证汽车的发动机加速性能、最大功率及爬坡能力90%馏出温度(t

90％)

和终馏点（或干点）:反映了汽油中重组分含量的多少，终馏点(干点）反映了汽油中最重组分的程度;

用来控制汽油的蒸发完全性及燃烧完全性。蒸气压蒸气压的大小表明汽油蒸发性的高低,

控制汽油在使用中不易产生气阻eｑ\ｏ\ａｃ(○，2）抗爆性：燃烧平稳，不产生爆震燃烧现象。汽油在发动机中燃烧不正常时，会出现机身强烈震动的情况，并发出金属敲击声，同时发动机功率下降，排气管冒黑烟，严重时导致机件损坏的现象，称爆震燃烧，也叫敲缸。汽油的抗爆性指标:

辛烷值

我国车用汽油牌号用研究法辛烷值高低划分辛烷值:芳烃>异构烯烃〉异构烷烃>环烷烃＞正构烯烃＞正构烷烃汽油的理想组分:异构烷烃提高汽油辛烷值的方法：

加入抗爆剂,

调合,加工工艺（如催化重整）eq\o\ac(○,3）安定性：储存安定性好,生成胶质的倾向小。实际胶质mg/ml

诱导期

ｍiｎ

碘值gＩ/1００g油品生成胶质的倾向：二烯烃〉环烯烃＞链烯烃

改善汽油安定性的方法：

精制除去不安定组分

加入抗氧剂和金属钝化剂eq\o\aｃ（○,4）腐蚀性:对发动机没有腐蚀作用。评定指标:硫及含硫化合物

有机酸

水溶性酸碱腐蚀试验（铜片试验

博士试验)eq\o＼ac(○，5）洁净性：排出的污染物少。车用汽油的发展方向：高辛烷值

低硫乃至无硫

低芳烃

低烯烃

低蒸汽压２、柴油机的主要性能：①流动性

四行程的汽油机与柴油机工作循环基本一样，都有按进气、压缩、作功和排气四个行程柴油机的燃烧过程:滞燃期(发火延迟期）、急燃期、缓燃期(主燃期）、后燃期汽油发动机与柴油发动机的区别区别主要在于压缩比、点火方式、所用燃料及用途轻柴油用于高速柴油机，＞１000转/分

重柴油用于中低速柴油机,<1000转/分3、喷气燃料的使用要求燃烧性能重量热值:烷烃〉环烷烃〉芳烃

重量热值高,战斗机体积热值：烷烃〈环烷烃＜芳烃

体积热值，

民航飞机重量热值越大，耗油率越低；密度越大，飞机储备的热量越多，航程也越远烟点

燃料含芳烃量越多无烟火焰高度越小腐蚀性

不良成分:含硫化合物

含氧化合物

水分

特别指标:银片腐蚀航煤的最理想组分:环烷烃具有较高的重量热值和体积热值,燃速快，不易积炭，安定性好，润滑性能好，结晶点低4、汽油机产生爆震的原因。

爆震原因：①与发动机的结构和工作条件有关压缩比与汽油质量不相适应，压缩比太大,压力和温度必然过高，形成很多过氧化物.

②与燃料质量有关燃料易氧化，过氧化物不易分解,自燃点低.在压缩过程中，温度接近、达到或超过汽油的自燃点。烃类易氧化顺序：

正构烷烃〉环烷烃〉烯烃〉异构烷烃>芳烃;

同类烃中,

大分子烃比小分子烃易氧化。

5、为什么要限制喷气燃料（航空煤油）中的芳烃含量？芳烃燃速慢、易生炭、安定性不好、水溶解度高(易吸水），不是航煤的理想组分，应加以限制。6、汽油、柴油蒸发性要求的原因汽油对蒸发性要求的原因:如果蒸发性太差,就不能全部汽化,启动与加速困难，燃烧不完全；蒸发性太好，则易在输油管中气化而造成气阻，供油不足甚至中断。柴油对蒸发性要求的原因：馏分过轻，蒸发太快，不易氧化,自燃点高;馏分过重，蒸发太慢,太易氧化，自燃点低。7、柴油的十六烷值是否越高越好?

十六烷值不是越高越好!

使用十六烷值过高(如大于65）的柴油同样会形成黑烟,燃料消耗反而增加,这是因为燃料的着火滞燃期太短,自燃时还未与空气混合均匀,致使燃料燃烧不完全,部分烃类因热分解而形成带碳粒的黑烟；另外，太高还会减少燃料的来源。用十六烷值适当的柴油才合理。十六烷值在40～5５之间最合适,<3５滞燃期太长,＞65滞燃期太短.8、为何不能将柴油兑入汽油中作车用汽油使用?同时也不能将汽油兑在轻柴油中使用?绝对不能.因为汽油和柴油发动机燃烧原理不同，汽油机为点火式,而柴油机为压燃式.前者所用汽油，馏份轻,易挥发，自燃点高，辛烷值高；而车用柴油馏份重,自燃点低，辛烷值低，十六烷值高，因而混合的汽、柴油既不能在汽油发动机中使用,也不能在柴油机中使用.若在汽油发动机中使用，辛烷值太低,极易产生爆震。馏份重，燃烧的沉积物和积炭太重。若在柴油机中用，自燃点高，十六烷值太低，不易压燃，易产生爆震，损坏发动机.9、试比较汽油机和柴油机工作原理的相同点和不同点,并从燃料的角度说明其产生爆震的原因及理想组分是什么.汽油理想组分:异构烷烃

柴油理想组分：烷烃、环烷烃。10、为什么汽油机的压缩比不能设计太高，而柴油机的压缩比可以设计很高？汽油机压缩的是可燃混合气，因为压缩比与汽油质量不相适应，压缩比太大,压力与温度过高。形成很多过氧化物，在压缩过程中，温度接近、达到或超过汽油的自燃点，可能会引起爆震.而柴油机压缩的是空气，压缩比设计不受燃料油性质的影响，可比汽油机高出许多。１1、汽油、轻柴油的商品牌号分别依据什么划分?我国车用汽油的牌号按研究法辛烷值（RＯN)的大小划分.柴油牌号以凝点和粘度高低来划分。eq\o\ac（○，1）轻柴油用于高速柴油机。按凝点分为10号、0

号、—10号、-20号、-35号、—50号六个牌号.eq＼ｏ\ac（○，2)重柴油用于中低速柴油机.按50

℃运动粘度(mｍ2/s

）分为10号、20号、3０号三个牌号。12、试简述车用汽油规格指标中为什么要控制蒸汽压及10％、50％、90%和干点温度。蒸气压的大小表明汽油蒸发性的高低.用来控制车用汽油不至于产生气阻。汽油的蒸发性由其馏程和饱和蒸汽压来评定。1０%馏出温度（ｔ10）eq\o＼ac（○，1)其高低反映了汽油中轻组分的多少。eq\o＼aｃ(○，2）用来保证具有良好的启动性。发动机易于启动的最低大气温度的关系ｅq\o\ac(○，１）１0%的馏出温度值越低，则表明汽油中低沸点组分越多、蒸发性越强、起动性越好，在低温下也具有足够的挥发性以形式可燃混合气而易于起动。若过低,则易于在输油管道汽化形成气泡而影响油品的正常输送，即产生气阻。eq\o\ac(○,2）汽油的饱和蒸汽压越大,蒸发性越强，发动机就容易冷起动，但产生气阻的倾向增大,蒸发损耗以及火灾危险性也越大。５０%馏出温度eq＼o＼ac(○，1）大小反映汽油的平均汽化性；eq\o＼ａc(○,2)用来保证汽车的发动机加速性能、最大功率及爬坡能力。

90％馏出温度反映了汽油中重组分含量的多少。干点（终馏点)反映了汽油中最重组分的程度,用来控制汽油的蒸发完全性及燃烧完全性。第四章

原油评价与原油加工方案1、原油的分类：我国目前通常采用关键馏分特性，补充以硫含量的分类。其分类通常为化学分类（特性因数K分类、关键馏分特性分类)和工业分类（硫含量、相对密度、氮含量、蜡含量、胶质含量）２、特性因数Ｋ的分类方法：石蜡基原油（Ｋ〉1２。1）；中间基原油（1１.5<K〈12。1）；环烷基原油(１0．5<K〈11．5）。3、关键馏分特性分类标准:以原油的两个关键馏分的相对密度为分类标准.第一关健馏分:

２50~275℃（常压）。第二关健馏分:

275～3０0℃（减压，40ｍmHg,５．3ｋPa;相当于常压395~４25℃）

。4、原油分类的目的是什么?①常规评价：为一般炼油厂设计提供参数,或者作为各炼油厂进厂原油每半年或一季度原油评价的基本内容。②综合评价:为石油化工型的综合性炼厂提供生产方案参数，内容较全面。5、实沸点蒸馏

中百分比曲线的使用６、原油含水量超过0。５％的情况下先脱水，再进行一般性质分析。原油实沸点蒸馏时考察原油馏分组成的重要试验方法。７、原油加工方向：

燃料型；燃料-润滑型；

燃料-化工型；

燃－润—化。

大庆原油宜采用燃料－润滑型加工方案，胜利原油采用燃料型加工方案。8、传统的“一脱四注”防腐措施主要针对低温操作，对高温效果不明显，在较高温度下的腐蚀应用抑制腐蚀添加剂。９、将大庆原油和胜利原油分类,并初步评价这两种原油所产汽油、柴油和润滑油的性质。

1）大庆原油的归类

低硫石蜡基原油

其产品的特点:(1)汽油的辛烷值低，抗爆性差;(２)柴油的十六烷值高，凝点较高，低温流动性差；

(３)润滑油的粘温性能好.2)胜利原油的归类

含硫中间基原油其产品的特点：(１)汽油、煤油、柴油的性质不如大庆原油需精制；（２)油品的储存安定性差；(3)润滑油的粘温性能差，所以一般不用胜利原油生产润滑油。第六章炼厂的构成和工艺流程炼厂设施一、炼油生产装置1、原油分离装置原油加工的第一步是把原油分离为多个馏分油和残渣油,因此，每个正规的炼厂都应有原油常压蒸馏装置或原油常减压蒸馏装置。在此装置中，还应设有原油脱盐脱水设施。2、重质油轻质化装置为了提高轻质油品收率，须将部分或全部减压馏分油及渣油转化为轻质油，此任务由裂化反应过程来完成，如催化裂化、加氢裂化、焦炭化等.3、油品改质及油品精制装置此类装置的作用是提高油品的质量以达到产品质量指标的要求,如催化裂化、加氢精制、电化学精制、溶剂精制、氧化沥青等。加氢处理，减粘裂化也可归入此类。４、油品调和装置为了达到产品质量要求，通常需要进行馏分油之间的调和(有时也包括渣油）,并且加入各种提高油品性能的添加剂。油品调和方案的优化对提高现代炼厂的效益也能起重要作用。5、气体加工装置如气体分离、气体脱硫、烷基化、C５/C６异构化、合成甲基叔丁基醚（MTBＥ)等。6、制氢装置在现代炼厂,由于加氢过程的耗氢量大，催化重整装置的副产氢气不敷使用,有必要建立专门的制氢装置。７、化工产品生产装置如芳烃分离、含硫化氢气体制硫、某些聚合物单体的合成等.二、辅助设施1、供电系统２、供水系统3、供水蒸气系统4、供气系统5、原油和产品储运系统6、三废处理系统炼油过程的结构分析重质油轻质化的能力生产汽油的能力加工含硫原油的能力4、润滑油生产能力第六章石油蒸馏1、平衡汽化：混合液体加热并部分汽化后,汽液两相一直接触，达到一定程度时，两相才一次分离,此过程称为平衡汽化（一次汽化）。平衡汽化的逆过程平衡冷凝2、简单蒸馏(又叫渐次汽化,包括恩氏蒸馏）:在一定的压力条件,给混合液加热,当温度升到泡点时，液体开始汽化，生成的蒸汽被引出并经冷凝冷却后收集起来,同时液体继续加热,继续生成蒸汽并被引出，这种蒸馏方式称为简单蒸馏。常用于浓缩物或粗油料分割３、精馏过程两个前提：eｑ\ｏ\ac(○,1)

气、液相间的浓度差,是传质的推动力;ｅq\o\aｃ（○,２）合理的温度梯度,是传热推动力。精馏过程能够进行的必须具备以下两个条件：eq\o＼ac(○,1)是精馏塔内必须有塔板或填料，它是是提供气液充分接触的场所；eq＼o＼aｃ(○，2）是精馏塔内必须提供气、液相回流，是保证精馏过程传热传质的另一必要条件.4、回流的作用是什么？ｅq\ｏ\ａc（○,1)提供塔板上的液相回流,创造汽液两相充分接触的条件,达到传质、

传热的目的eq\o\aｃ（○,2)取出塔内多余的热量,维持全塔热平衡,利于控制产品质量。５、回流的分类：塔顶回流(冷回流、热回流)，循环回流(塔顶、中段、塔底）6、三种精馏曲线：平衡蒸发、恩氏蒸馏、实沸点蒸馏曲线的比较P1４2

图5－4、５恩氏蒸馏曲线:将馏出温度（气相温度）对馏出量（体积百分率)作图就得到恩氏蒸馏曲线；实沸点蒸馏曲线:是以馏出温度为纵坐标，累计馏出质量分数为横坐标的曲线。平衡汽化曲线:以汽化温度和对应的气化率作图就得到该曲线。分离精确度：是相邻两个馏分中，

重馏分的初馏点减去轻馏分的终馏点.三种蒸馏曲线比较：曲线斜率：实>恩〉平；

馏程（终馏点—初馏点）：实＞恩＞平;分离精确度：实〉恩>平.

实沸点蒸馏分离精确度最好，但在同一温度下汽化率最小.平衡汽化分离精确度最差,但在同一温度下汽化率最大，故广泛使用。平衡汽化数据最难得到，恩氏蒸馏数据最易得到.平衡汽化在实际生产中得到广泛的应用对分离精确度没有严格要求的情况下，采用平衡汽化可以用较低的温度而得到较高的汽化率，从而不但可以减轻加热设备的负荷，而且也减轻或避免了油品因过热分解而引起降质和设备结焦。故这就是为什么平衡汽化的分离效果虽然最差却被大量采用的根本原因。７、汽液负荷分布的结论①沿塔高自下而上，

每经过一个侧线抽出板，

液相负荷除由塔板温降所造成的少量增加外,

另有一突然增加量,

突增量约等于抽出量。②侧线产品冷凝为液相的同时，需要同量的液相回流汽化带走冷凝热，汽化量与冷凝量相等,所以侧线馏分的抽出不影响汽相负荷，在流经抽出板时,汽相负荷只是由于塔板温降所造成的少量增加,没有突增量。

③侧线产品冷凝后需要同量的液相回流汽化带走冷凝热，所以侧线产品的抽出不影响汽相负荷，在流经产品抽出板时,汽相负荷只是由于塔板温降所造成的少量增加,没有突增量。④在塔顶第一、二板之间，原油精馏塔的汽液负荷达到最高值，越过塔顶第一板后，汽液负荷均大幅度下降。⑤中段循环回流取走大量回流热，在中段循环回流的上一块塔板,回流热大为减少，汽液负荷（回流）将大大减小。

⑥在汽提段，由上而下，汽液相负荷愈来愈小。

8、原油含盐含水的危害:①增加能量消耗：水与油的汽化热分别为：水（100℃）：

540kCａl/kg,油:70kCａl/ｋｇ

；依其的汽化热可知，原油含水量多时，会增加加热炉负荷和塔顶冷凝冷却负荷,增加体积输送量，使管路阻力增加,泵送能耗大。盐溶于水不溶于油，水汽化后,盐沉积下来形成积垢，使得管路阻力增大和换热器和加热炉炉管传热效率降低,严重时堵塞管路而被迫停工。②干扰蒸馏塔的平衡操作：水的相对分子量相对比较小，当等质量时，依理想气体方程式可知,水蒸气占有的气体体积对于原油的成分而言就大很多，故原油含水量大，塔内汽相负荷过大，有可能造成冲塔,破坏蒸馏过程。③腐蚀设备：盐类水解生成腐蚀性很强的物质，造成管路腐蚀、穿孔、漏油、火灾。比如氯化盐、硫化盐的水解生成HCl

、H2S,其与Fe

、FeS发生化学反应，从而金属不断被腐蚀.④影响二次加工原料的质量:盐类留在油品中会影响油品质量，二次加工时污染催化剂9、脱水方法（沉降公式，加破乳剂,加热，加高压电场）①化学方法（加破乳剂)水和原油在乳化剂(表面活性物质)作用下形成乳状液，水在原油中处于高度分散的乳化状态，水滴直径极(d）小，不易沉降。加入破乳化剂,破坏或减弱乳化剂分子形成的保护膜,使水滴能聚集,水滴直径增大，加快水滴的沉降速度。(d↑→μ↑↑)。②加热法加原油加热，可以减小油的粘度（η↓）；使重度差增大（ρw-ρ）↑即Ｔ↑→ρw↓,ρ↓↓─→（ρw—ρ)↑；还可以增加原油对乳化剂的溶解力，减弱或破坏乳化剂分子形成的保护膜.

③电化学法即加高压电场.乳化剂分子形成的保护膜牢固,单靠加破乳化剂和加热,往往不能达到脱水要求，为此，需采用电场破乳.加电场前极性分子(水滴)杂乱，

加电场后极性分子定向排列;在直流电场作用下，带电负电何(极性）的小水滴会移动、碰撞或电场力将水滴拉长、破坏，最后许多小水滴聚集成大水滴,加速沉降。

或是在交流电场作用下，水滴不断被吸引、排斥和振动，使保护膜被破坏，小水滴聚集成大水滴，加速沉降。在实际的原油脱盐脱水工艺中，上述几种方法是同时进行的；加破乳化剂，加热，然后到电脱盐罐加高压电场.10、三段汽化的常减压蒸馏工艺流程：三段汽化流程包括三个部分:原油初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同,从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分,这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装臵的原料，因此，常减压蒸馏又称为原油的一次加工。１1、腐蚀的机理：第一，低温部位HCｌ—H2Ｓ-H2Ｏ型腐蚀第二,高温部位硫腐蚀第三,高温部位环烷酸腐蚀12、消除ＨＣｌ－H2S-Ｈ2O型腐蚀的措施：一脱三注（1）原油电脱盐;

(2)塔顶馏出线注氨,

（3)塔顶馏出线注缓蚀剂,

(4)塔顶馏出线注碱性水。高温部位硫腐蚀的防腐措施材料升级

系统腐蚀检测高温部位环烷酸腐蚀的防腐措施掺炼

碱中和

材料升级

缓蚀剂技术

腐蚀检测和预测技术13、初馏塔作用Ａ、减少原油管路阻力，降低原油泵出口压力；B、减少常压炉的热负荷，降低装置能耗;Ｃ、平稳主常压塔的操作,使主—常塔免收水的影响；D、使腐蚀转移到初馏塔系统，减轻常压塔腐蚀，经济上合理；E、可获取含砷量低的重整原料.１４、常压塔有何特点?A、常压塔为一复合塔;Ｂ、设有汽提塔和汽提段；C、全塔热平衡;Ｄ、恒分子回流的假定完全不适用。15、减压塔有何特征?A、降低从汽化段到塔顶的流动压降；B、降低塔顶油气馏出管线的流动压降;C、减压塔塔底汽蒸汽用量比常压塔大;D、降低转油线的压降;Ｅ、缩短渣油在减压塔内的停留时间。1６、减压塔与常压塔比较有以下工艺特点.(1)分离精确度要求不高，

组分间相对挥发度大（易分离);

塔板数少：常（6～8），减(3～４）；塔板压降小：常(3～5mｍHｇ)，减（1~2mｍＨg)。汽化段压力低，

水蒸汽多，

汽体流量大，

塔径大;压力：

减(

10０mmHg)

常（1500mmHg）

;

塔径（250万吨/年）：

减压塔（6。4ｍ）

，常压塔(3.

８m）（3)减压渣油温度高，

相对密度大,易结焦；(4）减压下蒸馏，

液体表面易起泡沫；(５）塔顶不出产品；（6）

回流热大部分由中段回流取出17、为什么减压塔上大下小？因为温度高，减小塔径，可以提高流速，可以防止产品结焦。1８、实现减压的方法？①注入大量的水蒸汽

②用真空泵19、试简述开设中段循环回流的优缺点.循环回流如果设在精馏塔的中部，就称为中段循环回流。优点：使塔内的汽、液相负荷沿塔高分布比较均匀；石油精馏塔沿塔高的温度梯度较大，从塔的中部取走的回流热的温位显然要比从塔顶取走的回流热温位高出许多，因而是价值更高的可利用热源。缺点：中段循环回流上方塔板的回流比相应降低,塔板效率有所下降;中段循环回流的出入口之间要增设换热塔板，使塔板和塔高增大；相应地增设泵和换热器,工艺流程变得复杂些。２0、汽提塔有何作用？答：汽提塔是利用气体通过液体时把液体中要提走的成分带走的装置。气提是一个物理过程，它采用一个气体介质破坏原气液两相平衡而建立一种新的气液平衡状态,使溶液中的某一组分由于分压降低而解吸出来，从而达到分离物质的目的。侧线产品汽提的目的:脱除其中的低沸点组分,提高产品的闪点，改善分馏精确度.常压塔塔底汽提的目的:降低塔底重油中35０℃以前组分的含量，提高轻质油品的收率,同时也减轻了减压塔的负荷。减压塔塔底汽提的目的：降低汽化段的油气分压，以尽可能提高减压塔的拔出率.汽提塔还可以调整产品的闪点与馏程.第七章热加工过程石油烃类的热反应渣油热加工过程的反应温度一般在4０0—550℃之间，主要有两类反应：裂解反应（吸热），缩合反应（放热反应).1、烷烃热裂解反应类型:(1）C－Ｃ键断裂生成较小分子的烷烃和烯烃;(2）C—H键断裂生成碳原子数保持不变的烯烃和氢.渣油热反应的特点渣油热反应比单体烃更能反映出平行－顺序反应的特征.渣油热反应时容易生焦，除了由于渣油自身含有较多的胶质和沥青质外，还因为不同族的烃类之间的相互作用促进了生焦反应.渣油在热分解过程中的相分离问题。热反应通常表现为吸热。（分解反应占主导）反应深度小时，为一级反应，反应深度较大时，不再符合一级反应规律。焦炭化过程焦炭化过程是以渣油为原料，在高温（５00－5５0℃)下进行深度热裂化反应的一种热加工过程。反应产物有,气体、汽油、柴油、蜡油和焦炭。产品特点减压渣油经焦化过程可以得到７0％-80%的馏分油，焦化汽油和焦化柴油中不饱和烃含量高，而且含硫、含氮等非烃类化合物的含量也高，因此，安定性差，必须经过加氢精制才能作为发动机燃料。焦化蜡油主要是作为加氢裂化或催化裂化的原料,有时也用于调合燃料油，焦炭除作为燃料外，还可用作高炉炼钢用。焦化气体作燃料或石油化工原料.工艺特点是渣油轻质化过程，可以加工残炭值及重金属含量很高的各种劣质渣油,过程简单、投资和操作费用低。但焦炭产率高、液体产物的质量差。有延迟焦化和流化焦化减粘裂化是一种以渣油为原料的浅度热裂化过程,把重质高粘度渣油通过浅度热裂化反应转化为较低粘度和较低倾点的燃料油。减粘裂化流程图第八章催化裂化催化裂化的几种工艺形式催化裂化:反应—再生系统和分馏系统新鲜原料油经换热后与回炼油混合，经加热炉加热至20０～４０0℃后至提升管反应器下部的喷嘴,原料油由蒸汽雾化并喷入提升管内，在其中与来自再生器的高温催化剂（6０0~７50℃）接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的停留时间很短,一般只有几秒钟。反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器去分馏塔.积有焦炭的催化剂（称待生催化剂)由沉降器落入下面的气提段。气提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气.待生催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间的油气被水蒸气置换出而返回上部。经气提后的待生剂通过再生斜管进入再生器。再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积炭,使催化剂的活性得以恢复。再生用空气由主风机供给,空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进入流化床层.对于热平衡式装置，辅助燃烧室只是在开工升温时才使用，正常运转时并不烧燃烧油。再生后的催化剂(称再生催化剂)落入淹流管，再经再生斜管送回反应器循环使用。再生烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后,经双动滑阀排入大气。分馏系统由反应器来的反应产物油气从底部进入分馏塔,经底部的脱过热段后在分馏段分割成几个中间产品：塔顶为汽油及富气，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油，塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别经气提后，再经换热、冷却后出装置。催化裂化装置的分馏塔有几个特点:eq＼o＼ａｃ（○，1)进料是带有催化剂粉尘的过热油气。ｅq\ｏ＼ac(○，2)一般设有多个循环回流:塔顶循环回流、一至两个中段循环回流、油浆循环回流。eq\o＼ac（○,３)塔顶回流采用循环回流而不用冷回流吸收—稳定系统吸收-稳定系统主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分,而粗汽油中则溶解有Ｃ3、Ｃ４组分。吸收-稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气（≤Ｃ2)、液化气（C3、C４)和蒸汽压合格的稳定汽油。1、催化裂化：催化裂化是在０.１~0．3MPa、5０0℃左右的温度及酸性催化剂作用下，重质原料油发生以裂解为主的一系列化学反应，转化为气体、汽油、柴油、油浆及焦炭的工艺过程。2、催化裂化的原料和产品

烷烃、环烷烃易裂化,是理想原料主要原料有：减压馏分油、蜡下油、焦化蜡油、常压重油等。减压馏分油和蜡下油含金属、残炭、沥青质、芳烃等较少，容易裂化,轻油收率高。焦化蜡油烯烃和芳烃较多,裂化转化率较低，生焦率较高。常压重油含大量胶质、沥青质和稠环芳烃，重金属、残炭及其它杂质含量高，难裂化，生焦率高。衡量原料性质的指标馏分范围窄比宽好,

但实际原料馏分都较宽烷烃、环烷烃易裂化，是理想原料。芳烃难裂化，易生焦.烯类易裂化，也易生焦。残炭

硫、氮含量硫含量会影响裂化的转化率、产品选择性和产品质量。硫含量增加，转化率下降,汽油产率下降,气体产率增加.氮：原料中的氮化合物,特别是碱性氮化合物能强烈地吸附在催化剂表面,中和酸性中心，使催化剂活性降低。重金属含量(Ni、V、Ｃｕ、Na、Fｅ）钠除了本身具有碱性使催化剂酸性中心减活外，更主要的是它与钒在高温下生成低熔点钒酸铝钠将破坏催化剂的晶格结构，使钒对催化剂的危害比镍还大.重金属沉积在催化剂上，具有脱氢作用，使产品中氢气和焦炭产率增加。镍和钒毒害作用最大。主要产品有：液化气、汽油、柴油、油浆等。液化气烯烃含量高,分离后可作为化工原料；汽油产率高,辛烷值高、质量好;柴油十六烷值低,安定性差,芳烃含量高，分离后可作化工原料;油浆稠环芳烃含量高，分离后可作橡胶溶剂油，可作焦化原料生产高质量石油焦.3、催化裂化的化学反应分解反应

.异构化反应

氢转移反应

芳构化反应

生焦反应

烷基化反应汽油

ON

提高主要靠裂化和异构化反应烷烃:主要发生分解反应分解成较小分子的烷烃和烯烃。多从中间的C-C键处断裂,分子越大越易断裂

β位断裂.烯烃：主要反应也是分解反应，同时还有异构化，氢转移和芳构化反应

。环烷烃：主要反应有分解、脱氢和异构化芳香烃：芳环十分稳定，但芳环上的烷基侧链很容易断裂生成较小分子的烯烃;多环芳烃主要发生缩合反应。

氢转移反应：某烃分子上的氢脱下来后立即加到另一烯烃分子上使之饱和的反应称为氢转移反应。（特征反应反应速度不快，较低温、高活性催化剂有利。氢转移反应是汽油饱和度较高，催化剂失活的主要原因）正碳离子：指缺少一对价电子的碳所形成的烃离子,或叫带正电荷的碳离子。最初形成正碳离子的条件:有烯烃，有质子。原料中有烯烃，催化剂提供质子。稳定性强弱

叔正碳离子〉仲正碳离子〉伯正碳离子

〉乙基正碳离子>甲基正碳离子。4、石油馏分的催化裂化反应有两方面的特点（一)各种烃类之间的竞争吸附和对反应的阻滞作用(4分）反应过程7步骤:原料分子自主气流中向催化剂扩散；接近催化剂的原料分子向微孔内表面扩散；靠近催化剂表面的原料分子被催化剂吸附；被吸附的分子在催化剂的作用下进行化学反应；生成的产品分子从催化剂上脱附下来；脱附下来的产品分子从微孔内向外扩散；产品分子从催化剂外表面再扩散到主气流中各种烃类在催化剂表面的吸附能力大致为：稠环芳烃>稠环环烷烃>烯烃>单烷基侧链的单环芳烃>环烷烃＞烷烃。在同一族烃类中,大分子的吸附能力比小分子的强。而各种烃类的化学反应速率快慢顺序大致为：烯烃〉大分子单烷基侧链的单环芳烃>异构烷烃及环烷烃〉小分子单烷基侧链的单环芳烃>正构烷烃＞稠环芳烃。稠环芳烃,它的吸附能力强而化学反应速率却最低。催化裂化回炼油和油浆,其中含有较多的稠环芳烃不仅难裂化还易生焦,所以须选择合适的反应条件,如缩短反应时间以减少生焦,或温度低、反应时间长一些以提高裂化深度，这就是选择性催化裂化的原理。(二)复杂的平行—顺序反应实际生产中应适当控制二次反应。当生产中要求更多的原料转化成产品，以获取较高的轻质油收率时,则应限制原料转化率不要太高，使原料在一次反应后即将反应产物分馏.然后把反应产物中与原料馏程相近的中间馏分（回炼油)再送回反应器重新进行裂化。这种操作方式称为循环裂化.5、催化裂化的几个基本概念:转化率（质％)＝（１0—未转化原料）/100ⅹ100%

或：转化率=气体％+汽油%+焦炭%（+损失％）

气体是指干气、液化气和损失三者之和。单程转化率:是指总进料（包括新鲜原料和回炼油）一次通过反应器的转化率。

总转化率:是指新鲜原料一次通过反应器的转化率。

总转化率=（气体+汽油+焦炭）×10０％/新鲜原料单程转化率=(气体+汽油+焦炭）×100％/总进料回炼比=回炼油量／新鲜原料量循环系数=总进料量／新鲜原料量ﻫ

=(新鲜原料量＋回炼油量）/新鲜原料量ﻫ

=1＋回炼比催化剂藏量：在流化床催化裂化反应装置中，催化剂不断地在反应器和再生器之间循环。但是在任何时间，两器内部各自保持有一定的催化剂量。两器内经常维持的催化剂量称为藏量。

催化碳

催化反应生成的焦炭中的碳。催化碳＝总碳-附加碳-可汽提碳6、催化裂化反应的热力学和动力学分析热力学主要研究化学反应的方向、化学平衡和热效应分解反应—吸热反应,氢转移、异构化、缩合反应--—－放热反应，而催化裂化主要是分解反应，所以是吸热反应催化裂化反应的动力学主要研究化学反应的速率催化剂活性

反应温度

反应时间

剂油比

反应压力反应温度对反应速度、产品分布、产品质量有极大影响。剂油比大,单位催化剂上的积碳少，催化剂的活性下降得少,催化剂活性高,反应速度大。但剂油比大,可汽提碳多，也会影响焦炭产率油气分压的增加意味着反应物浓度的提高，因而反应速度提高。反应压力提高生焦速度加快,焦炭产率增加。

7、催化裂化催化剂无定型硅酸铝：天然白土、合成硅酸铝结晶型硅酸盐:分子筛催化剂无定型硅酸铝催化剂其必要活性组分SiO２、Al2O3、少量水分子筛催化剂:又称沸石催化剂，指以分子筛为催化活性组分或主要活性组分之一的催化剂,工业上用量最大的是分子筛裂化催化剂,它属于固体酸催化剂.８、催化裂化催化剂的物理性质(一)密度理解：真实密度、颗粒密度、堆积密度的概念，大小比较(二)空隙率(三)结构特性

孔隙率,孔体积,比表面积,孔径等（四）筛分组成和机械强度９、裂化催化剂的使用性质(一）活性

（二)选择性

（三)稳定性

（四）抗重金属污染能力10、沸石分子筛的催化活性高于无定形硅酸铝可能的原因①沸石分子筛的酸中心浓度较高.②沸石分子筛的微孔结构吸附能力强,导致在酸中心附近的反应物浓度较高。③沸石分子筛孔穴中的电场会使C-H键极化而促使正碳离子的生成和反应。11、催化裂化催化剂的失活原因有哪些？裂化催化剂的失活原因主要有三：一是高温或高温与水蒸气的作用，在高温，特别是有水蒸气存在条件下，裂化催化剂的表面结构发生变化,比表面积减小、孔容减小，分子筛的晶体结构破坏,导致催化剂的活性和选择性下降；二是裂化反应生焦，催化裂化反应生成的焦炭沉积在催化剂的表面上,覆盖催化剂上的活性中心，使催化剂的活性和选择性下降;三是毒物的毒害引起的失活。12、分子筛催化剂的使用特性分子筛催化剂对烷烃和环烷烃具有较高的裂化活性和选择性；分子筛催化剂对芳烃的裂化速度慢，选择性差；分子筛催化剂的氢转移活性高；分子筛催化剂的含碳量对催化剂的影响较大。CO助燃剂:其作用是促进CＯ氧化成CＯ2,以减少污染，同时回收大量热量,可使再生温度提高，从而提高了烧焦速率并使再生剂的含碳量降低，提高了再生剂的活性和选择性,有利于提高轻质油收率，降低催化剂循环量。碳堆积：供风不足→再生剂含炭升高→催化剂选择性变差→焦炭产率增加→烧焦更不完全.

形成恶性循环，

炭越积越多-“炭堆积”．二次燃烧：CO在稀相段、旋风分离器、集气室等处燃烧,

温度升高至750~90０℃(烧坏设备）．；再生温度高,

过剩O２太高时易发生二次燃烧；使用CＯ2助燃剂，

可彻底消除二次燃烧。固体流态化：细小的固体颗粒被运动着的流体(气体或液体）所携带使之形成象流体一样能自由流动的状态，称为固体流态化,简称流态化或流化。稀相输送:当流速增大至某一数值后，床层上界面消失,床层空隙率增大，所有颗粒都悬浮在气流中并被气流带走。这时气流中颗粒浓度降低，由密相转变为稀相，这种状态称为稀相输送。密相输送：催化剂颗粒不被气体加速,而是在少量气体松动的流化状态下考静压头之差产生的推动力，来克服流动时的阻力。13、裂化的过程中，偶尔H2产量多的原因？重金属在催化剂上具有脱H的作用，故可能是金属的腐蚀厉害引起。14、裂化的气体为什么含有C3、Ｃ4的气体多而含有少量的C1、C２?且裂化产物中含异构烃多?依据正离子反应机理可知，由于正碳离子分解时不生成比Ｃ3、C4更小的正碳离子，而伯、仲正碳离子趋向于转化为更稳定的叔正碳离子，因此裂化产物中含异构烃多,裂化气中含C1、C2少,催化裂化条件下总会伴有热裂化反应，因此总１5、反应温度如何影响催化裂化的产品质量和产品分布？当提高反应温度时,由于分解反应（产生烯烃）和芳构化反应的反应的反应速率常数比氢转移反应的大,因而前两类反应的速率提高得快，于是汽油的烯烃和芳烃含量有所增加,烷烃含量降低,汽油的辛烷值提高，柴油的十六烷值降低，残炭值和汽、柴油的胶质含量增加。

１6、

催化裂化反应温度为什么不宜过高？提高反应温度则反应速率增大；活化能越高,反应速率增加得越快。当反应温度继续提高时,热裂化反应的速率提高得比较快；当反应温度继续提高

（例如到500℃以上)，热裂化反应渐趋重要。于是裂化产品中反映出热裂化反应产物的特征,例如气体中C1、C2增多，产品的不饱和度增大等。故催化裂化反应温度不宜过高。１7、简述催化剂汽提目的；经反应后的催化剂会吸附有许多油气分子,如果带到再生器，其一会加重再生器烧焦负荷,其二白白浪费的反应生成的油气，产品收率降低.用蒸汽汽提的目的就是除去催化剂上吸附的油气。1８、工业上广泛采用的分子筛催化剂载体是低铝硅酸铝和高铝硅酸铝，也有的采用其他类型的载体。载体除了起稀释作用外,还具有什么作用?载体除了起稀释作用外，还具有以下重要作用:提供足够的表面和孔道，使分子筛分散得更好,并利于油气扩散.载体自身提供一定活性，使大分子能进行一次裂化。③在离子交换时，分子筛中的钠不可能完全被置换掉，而钠的存在会影响分子筛的稳定性。载体不仅可以容纳分子筛中末除去的钠，从而提高分子筛的稳定性，且还能增加催化剂的抗毒性能。在再生和反应时，载体起到热量贮存和传递的作用。适宜的载体可增强催化剂的机械强度.⑥分子筛的价格较高，使用载体可降低催化剂的生产成本.１9、俩器、俩阀和三机分别指什么?俩器:反应器和再生器

俩阀：单动滑阀和双动滑阀三机：主风机、气压机和烟气轮机20、催化剂再生的目的?主要是想除去催化剂表面上的催化碳,从而恢复催化剂的活性。21、当实际操作气速大于带出速度时，为什么还能维持聚式流化床层呢？这可以从聚式流化床的运动得到说明.第一聚式流化的颗粒不是单个运动,而是成团的运动;第二气体的大部分是以气泡形式通过,而在粒子连续相中气体并不多,因此气流在粒子连续相中的实际气速并不高,大约仍在临界流化速度和带出速度间波动；第三带出的催化剂通过稀相重力沉降和旋风分离器仍可回到密相床层。所以催化裂化在很高的气流速度下操作，仍然可以维持流化床，只是空隙率很高，膨胀比很大。22、烃类催化裂化是气—固非均相反应，其反应过程7步骤:

(1）原料分子自主气流中向催化剂扩散;（2)接近催化剂的原料分子向微孔内表面扩散;(3)靠近催化剂表面的原料分子被催化剂吸附；(４)被吸附的分子在催化剂的作用下进行化学反应；(5）生成的产品分子从催化剂上脱附下来；（６)脱附下来的产品分子从微孔内向外扩散；(7）产品分子从催化剂外表面再扩散到主气流中。反应过程可简化为:吸附→反应→脱附23、催化装置各个系统的作用？反应—再生系统的作业：提供反应的场所，使得催化剂的活性得到回复；分馏系统作用：将反应产物分离为如下,富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油、油浆;吸收-稳定系统作用:就是利用吸收和精馏的方法富气和粗汽油分离成干气、液化气和蒸汽压合格的稳定汽油；烟气能量回收系统:利用烟气的热能和压力能做功,驱动主风机以节约电能，甚至可以对外输出剩余的电力。24、催化分馏塔工艺特点

①分馏塔下部有脱过热段。

进料是带有催化剂粉未的46０℃以上的过热油气;

塔下部设脱过热段，

达到洗涤催化剂粉未和脱过热的作用；ﻫ②产品容易分离；③全塔过剩热多。第九章催化加氢一、重点概念催化加氢：催化加氢是在氢气存在下对石油馏分进行催化加工过程的通称。加氢处理:指在加氢反应过程中,只有≤10%的原料油分子变小的加氢技术。加氢裂化:指在加氢反应过程中，原料油分子中有1０％以上变小的加氢技术。加氢精制:指在氢压和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去,并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和,以改善油品的质量。有时，加氢精制指轻质油品的精制改质,而加氢处理指重质油品的精制脱硫。催化加氢技术包括加氢处理和加氢裂化两类。加氢精制催化剂的预硫化:目前加氢精制催化剂都是以氧化物的形式装入反应器中，然后再在反应器将其转化为硫化物。加氢脱硫（HDS）反应：石油馏分中的含硫化合物在催化剂和氢气的作用下，进行氢解反应,转化为不含硫的相应烃类和H2S。加氢脱氮（HＤN)反应:石油馏分中的含氮化合物在催化剂和氢气的作用下,进行氢解反应,转化为不含氮的相应烃类和ＮH3。加氢脱氧(HDO）反应:含氧化合物通过氢解反应生成相应的烃类及水.空速:指单位时间里通过单位催化剂的原料油的量,有两种表达形式,一种为体积空速（LＨSV)，另一种为重量空速（WＨＳV).氢油比：单位时间里进入反应器的气体流量与原料油量的比值。设备漏损量:即管道或高压设备法兰连接处及循环氢压缩机运动部位等处的漏损。溶解损失量：指在高压下溶于生成油中的气体在生成油减压时这部分气体排出时而造成的损失.二、重点简答题1、加氢精制的目的和优点。（1）加氢精制的目的在于脱除油品中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，同时还使烯烃、二烯烃、芳烃和稠环芳烃选择加氢饱和，从而改善油品的使用性能。（2）加氢精制的优点是，原料油的范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高(＞１0０%（体）)，产品质量好.而且与其它生废渣的化学精制方法相比还有利于保护环境和改善工人劳动条件。因此无论加工高硫原油还是加工低硫原油的炼厂，都广泛采用这种方法来改善油品的质量.2、加氢过程的化学反应化学反应有加氢脱硫(ＨＤS）、加氢脱氧（HDO）、加氢脱氮(ＨDＮ）、加氢脱金属（HＤM）、不饱和烃的加氢饱和其特点:各类硫化物加氢脱硫反应很强的放热反应，因而过高的反应温度对硫化物的加氢脱硫反应是不利的。反应温度越高，反应的平衡转化率越低。在相同的反应温度下，反应压力越低，平衡转化率越低,在相同的反应压力下，反应温度越高，平衡转化率越低。在较高的温度下，压力的影响较显著，在低压下,温度下影响比较明显。随着含硫化合物分子中环烷环和芳香环数目的增加，其加氢反应速率是降低的，这主要是由于空间位阻作用所致。反应活性因分子结构和分子大小而异,各种硫化物在加氢精制反应的活性顺序如下：RＳH>RSSＲ’>RＳR’〉噻酚此类反应均是放热反应，但是有时随着反应温度的升高，总的加氢脱氮速率有一个极大值.含氧化合物的加氢精制条件下分解很快，但是对杂环氧化物,当有较多取代基时，反应活性较低。3、与其他石油二次加工产品比较，加氢裂化产品的特点。(1）加氢裂化的液体产率高；（2）加氢裂化的气体产率很低;（3)加氢裂化产品的饱和度高，烯烃极少，非烃含量也很低，故产品的安定性好。柴油的十六烷值高，胶质低；（４)原料中多环芳烃在进行加氢裂化反应时经选择断环后，主要集中在石脑油馏分和中间馏分中，使石脑油馏分的芳烃潜含量较高，中间馏分中的环烷烃也保持较好的燃烧性能和较高的热值。而尾油则因环状烃的减少，BMCＩ值降低，适合作为裂解制乙烯的原料；（5）加氢裂化过程异构能力很强，无论加工何种原料，产品中的异构烃都较多。（6)通过催化剂和工艺的改变可大幅度调整加氢裂化产品的产率分布。4、馏分越重,加氢脱氮越困难的原因？①馏分越重,含氮量越多；②馏分越重，其氮化物的分子结构就越复杂，空间位阻效应越强，环化合物也增多。5、加氢裂化中的循环氢的作用有那些?①提供反应所需氢气；②抑制生焦，保护催化剂;③起热载体作用，带走反应过程放出的热量,维持反应床层温度；④起稀释作用,使原料沿反应床层分布均匀。6、加氢裂化过程的化学反应:反应包括烷烃与烯烃的加氢裂化反应(C＋离子原理）、环烷烃的加氢裂化反应、芳烃的加氢裂化反应。7、加氢精制催化剂（具有加氢和裂化两种功能)的预硫化的原因？活性金属组分的氧化物并不具有加氢活性,只有以硫化物状态存在时才具有较高的活性，但是这些金属的硫化物在运输过程中容易氧化，所有催化剂要预硫化.8、催化剂失活的原因？①重质原料中的重金属元素会沉积在催化剂上，堵塞其微孔，促使加氢精制催化剂永久性失活；②加氢精制催化剂在运转过程中产生的积炭,积炭占有活性中心，使其暂时失活；③水蒸气占有微孔中心，让催化剂活性降低.9、三种加氢工艺流程对比?①一段流程航煤收率高而汽油收率低；流程结构和投资以一段流程为最优。②串联流程生产较灵活，但航煤收率偏低.二段流程生产灵活性最大,航煤收率高。一段流程对原料要求较高；二段流程、串联流程对原料要求不高，可处理高比重、高干点、高硫、高残炭、高氮的原料油.总之,一段加氢裂化流程较简单,航煤收率高，但汽油收率较低，操作不够灵活，只能处理较好的原料油;串联流程操作较灵活,可最大限度地生产汽油、航煤和柴油，但航煤收率偏低；两段流程操作最灵活，可处理高比重、高干点、高硫、高残炭及高氮的原料,汽油、煤油、柴油收率较高，但流程较复杂,操作费用较高.10、三种加氢工艺对比？（1）单段加氢裂化工艺：一个反应器,一段加氢裂化的目的是生产中间馏分，对催化剂的要求是具备较高的加氢、脱硫、脱氮活性,在一定场合也要求具备一定的异构化活性。特点：催化剂的裂化性能较低;中馏分选择性好且产品分布稳定;流程简单，设备投资少且操作容易;床层反应温度较高,末期气相产率较高;原料适用性差，其干点与含Ｎ量不能过高;运转周期相对较短。优点：流程简单,设备投资少。（2）两段加氢裂化工艺：两个反应器,分别装不同性能催化剂，第一个主要进行加氢精制,第二个主要进行加氢裂化.与单段、但段串联工艺比较有以下特点：气体产率低，液体产率高；产品质量好，芳烃含量非常低；氢耗较低；产品方案灵活；原料适应性强,可加工更重质、更劣质原料。优点：对原料适应性强，可加工各种原料；产品灵活性大。（3）单段串联加氢裂化：第一反应器装入脱硫脱氮活性好的催化剂;第二个反应器装入分子筛加氢裂化催化剂。与单段工艺比较具有以下特点：产品方案灵活,仅通过改变操作方式及工艺条件或者更换催化剂，可以根据市场需求对产品结构在相当大范围内进行调节；原料适用性强,可以加工更重的原料;可以在相对较短的温度操作，降低干气的产率，因而热裂化被有效抑制，可大大降低干气产率.三种流程比较:①一段流程航煤收率高而汽油收率低；流程结构和投资以一段流程为最优.②串联流程生产较灵活，但航煤收率偏低。③二段流程生产灵活性最大,航煤收率高。④一段流程对原料要求较高;二段流程、串联流程对原料要求不高，可处理高比重、高干点、高硫、高残炭、高氮的原料油。总之,一段加氢裂化流程较简单，航煤收率高，但汽油收率较低,操作不够灵活，只能处理较好的原料油；串联流程操作较灵活,可最大限度地生产汽油、航煤和柴油，但航煤收率偏低；两段流程操作最灵活,可处理高比重、高干点、高硫、高残炭及高氮的原料,汽油、煤油、柴油收率较高，但流程较复杂，操作费用较高。11、加氢裂化采用不同加氢工艺的原因?工艺类型和流程的选择与原料性质、产品要求和催化剂等因素有关.加氢裂化的原料可为轻质馏分、中间馏分、减压馏分减压渣油等，不同的原料有不同的性质，必须以其性质来选择工艺，况且一般的产品要求都不同,催化剂的要求也不同，故其要求要选择适当的工艺来生产,达到效率的最大化。1２、为什么石脑油加氢精制一般都采用两段加氢精制工艺过程？石油二次热加工中的焦化石脑油馏分质量较差，一般含有２0％左右的二烯烃，总烯烃含量可高达4０％，同时还含有大量的硫、氮化合物，所以一般都采用两段加氢精制工艺过程.第一段在低温下加氢,饱和易结焦的二烯烃;二段再采用较苛刻的操作条件，进行脱硫、脱氮和烯烃饱和。焦化石脑油采用一段法是可以生产优质石脑油的。但是由于烯烃含量高，床层温升很大,可达125℃。如此大的温升不仅不好操作，而且会缩短催化剂使用周期。在两段加氢精制中,适当降低第一反应器入口温度,使部分烯烃饱和转移到第二反应器来进行反应，总温升合理的分配在两个反应器的床层中,既易操作，又有利于延长催化剂使用周期，因此焦化石脑油制取合格的乙烯裂解料,应采用两段加氢精制为宜.1３、加氢精制的影响因素？①反应压力，由于加氢是体积缩小的反应，从热力学的角度而言，提高压力对化学平衡是有利的，同时在高压下,催化剂表面的上反应物和氢气浓度都增大,其反应速度也随之加快.②反应温度，加氢是强放热反应，所以从化学平衡的角度来看，过高的反应温度对反应是不利的,同时过高的反应温度还会由于裂化反应加剧而降低液体收率以及催化剂因积炭而过快失活。③空速，降低空速可以使反应物与催化剂的接触时间延长、精制深度加深、有利于提高产品质量。但是过低的空速会使反应时间过长，由于裂化反应显著而降低液体产物的收率,氢耗也会随之增大,同时对于大小一定的反应器，降低空速意味着降低其处理能力。氢油比,在压力、空速一定时，氢油比影响反应物与生成物的气化率、氢分压以及反应物与生成物与催化剂的接触的实际时间.较高的氢油比使原料的气化率提高，同时也增大了氢分压，这些都有利于提高加氢反应速率。但是从另一方面来看，氢油比增大意味着反应物分压降低和反应物与催化剂的实际接触时间缩短，这又是对加氢反应是不利的。13、阐述氢油比是如何影响加氢精制过程的？

氢油比对加氢精制的影响主要有三个方面:一是影响反应的过程;二是对加氢催化剂寿命产生影响;三是对装置操作费用及设备投资的影响。仅就反应而言，当氢油比比较低时，产物的相对分子质量减少而使汽化率增加,再有反应热引起的床层温升，从而导致反应器出口的氢分压与入口相比有相当大的降低。可见,氢油比的增减实际就是反应过程的氢分压增减。氢油比对脱硫率的影响规律：当反应温度较低而空空速较高时,脱硫率随着氢油比增加而提高，到一定的程度又有所下降；但是当反应温度较高、空速较低时，随着氢油比的增加而脱硫率没有下降的趋势.氢油比对脱氮率的影响规律：无论反应温度与空速的高低，其脱氮率都没有一个最高点.总之,氢油比低，导致氢分压下降,造成脱硫率、脱氮率有所下降;氢油比过高时，反应床层中的气流速度相当,减少了催化剂床层的液体藏量，从而减少了液体反应物在催化剂床层的停留时间，以致使脱硫率、脱氮率有所降低。另一方面，硫化氢的浓度增加,有利于提高脱硫率，流率增加使硫化氢浓度降低，也会降低脱氮率效果.１4、加氢裂化催化剂为什么要预硫化?原料油中含适量的硫会污染催化剂吗?为什么？原因：因为刚还原后的催化剂,具有很高的氢解活性,如不进行硫化，将在进油初期发生强烈的氢解反应，放出大量的反应热,使催化剂床层温度迅速升高，出现超温现象。上面出现这种现象，往往会造成严重后果，轻则造成催化剂大量积炭，损害催化剂的活性和稳定性,重则烧坏催化剂和反应器。对催化剂进行硫化，目的在于抑制催化剂过度的氢解反应，以保护催化剂的活性和稳定性,改善催化剂初期选择性。不会,因为有限的硫含量可以抵制氢解反应和深度脱氢反应。第十章催化重整一、概念题催化重整:是以汽油为原料，在催化剂的作用和氢气存在下，生产高辛烷值汽油或苯、甲苯、二甲苯等石油化工原料的工艺过程，即是指在催化剂的作用下,烃类分子重新排列成新分子结构的工艺过程.重整:烃类分子在一定条件下发生化学反应重新排列成新的分子结构.氢解反应：含N、S、Ｏ等杂质在氢气存在条件下转化为氨气、硫化氢和水而除掉的反应。芳烃潜含量:原料中C６Ｃ8环烷烃全部转化为芳烃再加上原料中的芳烃含量。重整转化率（芳烃转化率)：重整生成油中的实际芳烃含量与原料的芳烃潜含量之比。氢油比：氢油比即循环氢流量与原料油流量之比。水氯-平衡:由生产过程中，催化剂上氯含量会发生变化，为了保持重整催化剂的脱氢功能和酸性功能应有良好的配合，而采取注氯注水等方法来保证最适宜的催化剂含氯量。二、简答题１、重整生产目的及其构成（1）生产高辛烷值汽油组分其包括以下系统：(1）原料预处理系统；(2）重整反应系统；（２)生产轻质芳烃(C6～C８)其包括以下系统：ｅq\o＼ac（○,1)原料预处理系统;ｅｑ\o\ａc（○，２）重整反应系统;ｅq\o\aｃ（○，3)溶剂抽提系统；eq＼o\ac（○，4)芳烃精馏系统.(3)副产大量氢气2、催化重整的化学反应及其特点芳构化反应(１）六元环烷脱氢,反应速度最快、强吸热反应、分子越大，平衡转化率越高，体积增大的反应和可逆反应;（2）五元环烷异构脱氢，反应速度较快、强吸热反应、体积增大的反应和可逆反应；（3）烷烃环化脱氢，反应速度最慢,吸热反应、体积增大的反应和可逆反应。异构化反应,是轻度放热的可逆反应，按正碳离子反应机理进行.提高温度对这一反应不利,但实际上是温度高异构物产率高，这是因为温度高反应速度高。加氢裂化反应，该反应包括裂化、加氢、异构化,按正碳离子反应机理进行，是中等放热的不可逆反应。不能得到芳烃，是非理想反应；裂化使分子变小而提高辛烷值，但生成小分子烃类使汽油产率降低;反应速度较慢，提高温度和氢分压使反应速度加快氢解反应———－由金属中心催化积炭反应（叠合和缩合)2、在催化重整反应系统中,循环氢的目的是什么?重整过程中循环氢的目的是:改善反应器内温度分布；起热载体作用；抑制生焦反应;稀释反应原料。3、催化重整的化学反应芳构化反应：eq\o＼ac(○，1）六元环烷脱氢eｑ\ｏ＼ac(○，２)五元环烷异构脱氢eｑ\o\aｃ（○，3）烷烃环化脱氢异构化反应加氢裂化反应氢解反应积炭反应(叠合和缩合）４、重整催化剂的失活的原因催化剂表面积炭长时间处于高温下引起铂晶粒聚集使分散度减小中毒一是永久性中毒:砷、铅、铜、铁、汞、钠等；二是暂时性中毒：硫、氮等水氯不平衡，卤素流失.5、现代重整催化剂是由哪几部分组成？由基本活性组分(如铂）、助催化剂（如铼、锡等）和酸性载体（如含卤素的γ－氧化铝）所组成。其中贵金属铂是重整催化剂的基本活性组分，是催化剂的核心。６、重整的原料的选择有哪三方面的要求?馏分组成、族组成、毒物及杂质的含量.7、重整原料的预处理由哪几个单元组成？预脱砷、预分馏、预加氢、脱水和脱硫/氯8、重整催化剂再生的工序？其再生的过程包括烧焦、氯化更新和干燥。9、原料预处理的目的和作用?目的是切割符合重整要求的馏分和脱除对重整催化剂有害的杂质及水分;作用是根据重整产物的要求切取适宜馏程的馏分作为重整原料.10、催化重整中的芳构化反应有哪些特点？芳构化反应一般包括六元环烷脱氢、五元环烷异构脱氢和烷烃环化脱氢。其反应特点分别为:反应速度最快、强吸热反应、体积增大的反应和可逆反应；反应速度较快、强吸热反应、体积增大的反应和可逆反应;反应速度最慢，吸热反应、体积增大的反应和可逆反应。从上面几个反应可以看出,这类反应的特点是吸热、体积增大、生成苯并产生氢气、反应速度快、可逆反应，它是重整过程生成芳烃的主要反应。11、为什么要对原料进行预处理?包括哪些内容？重整原料的选择主要有三方面的要求，即馏分组成、族组成和毒物及杂质含量。重整原料通常为石脑油(直馏汽油馏分)（主要原料），加氢裂化汽油，处理后的焦化汽油等。重整原料中含有少量的砷、铅、铜、铁、硫、氮等杂质会使催化剂中毒失活。水和氯的含量控制不当也会造成催化剂减活或者失活。为了保证催化剂在长周期运转中具有较高的活性，必须严格控制重整原料中杂质含量，所以要对原料进行预处理。原料预处理包括原料的预分馏，预脱砷,预加氢三部分，有时还有专门为重整原料脱水和脱硫。其目的是得到馏分范围，杂质含量都合乎要求的重整原料。原料预处理目的是切割符合重整要求的馏分和脱除对重整催化剂有害的杂质及水分。预分馏的作用是切取合适沸程的重整原料。在预分馏塔,切去＜8０℃或〈60℃的轻馏分，同时也脱去了原料油的部分水分。预加氢作用为脱除原料油中对催化剂有害的杂质,同时也使烯烃饱和以减少催化剂的积碳。当原料油的含砷量较高时,则须按催化剂的容砷能力(一般为3~4%）和要求使用的时间来计算催化剂的装入量，并适当降低空速.也可以采用在预分馏之前预先进行吸附法或化学氧化法脱砷。如何利用分子管理的策略显著提高原料的芳烃潜含量？以前的轻组分不能生产芳烃,对提高汽油辛烷值也无实际意义,相反，它们发生较多的加氢裂化反应,导致液体重整汽油收率下降，循环氢纯度降低,为了提高重整汽油芳烃产率，需要将其脱除，重整汽油芳烃潜含量则可提高。原料切割出～馏分去抽提，可有效提高重整进料的芳烃潜含量。１３、影响重整转化率的因素？催化剂的组成与活性；原料的性质及组成;反应压力；氢油比；空速；环境控制与氯水平衡;催化剂积炭程度等等。１4、为什么重整反应器采用多个串联,中间加热的形式？重整是指烃类分子重新排列成新的分子结构,而不改变分子大小的加工过程。催化重整是指原料油中的正构烷和环构烷在催化剂存在下转化为异构烷和芳烃的过程。其主要包括以下反应：芳构化反应，其为强吸热反应;②异构化反应,其为轻度放热反应；加氢裂化反应,其为中等放热反应,总的而言，催化重整反应是强吸热反应。所有的重整过程均采用固定床系列反应器：第一反应器的主要反应是环烷脱氢,第二反应器发生C5环烷异构化生成环己烷的同系物和脱氢环化，第三反应器发生轻微的加氢裂化和脱氢环化。经预处理后的精制油,由泵抽出与循环氢混合，然后进入换热器与反应产物换热，再经加热炉加热后进入反应器.由于重整反应是吸热反应以及反应器又近似于绝热操作，物料经过反应以后温度降低,为了维持足够高的温度条件（通常是5０0℃左右）,重整反应部分一般设置3～4个反应器串联操作,每个反应器之前都设有加热炉,给反应系统补充热量，从而避免温降过大.最后一个反应器出来的物料,部分与原料换热，部分作为稳定塔底重沸器的热源,然后再经冷却后进入油气分离器。总的来说,因为重整反应时多种反应,其各个反应对催化剂的要求要不同，且同一种反应在一个反应器也不能完成反应,故重整反应器采用多个串联；因催化重整反应总体而言是吸热反应,且去反应温度为4８0-５30℃，为了保证目的产物的产率，故在每一个反应器的前面都设置一个加热炉,即采用中间加热的形式。所以，重整反应器采用多个串联,中间加热的形式.15、为什么芳烃转化率（重整转化率）可超过10０％?芳烃转化率是重整生成油中的实际芳烃含量与原料的芳烃潜含量之比.芳烃潜含量包括原料中C6～C8环烷烃全部转化为芳烃再加上原料中的芳烃含量。从热力学角度看，碳原子数>6的烷烃都可以转化为芳烃，且平衡转化率较高，因烷烃环化脱氢是重整反应的一种，可见实际芳烃含量除了Ｃ６～C8环烷烃转化为芳烃和原料中的芳烃含量外,还有烷烃转化为芳烃。所以,依芳烃转化率定义可知，对于原料固定，其的芳烃潜含量也一定，当有大量的烷烃转化成芳烃时，际芳烃含量可以大于芳烃潜含量,即重整转化率可超出１０0％.16、重整反应的主要影响因素 １）反应温度:４80～5３0℃较高的反应温度：①利：对芳构化反应速度及反应平衡俱有利②弊:加氢裂化反应加剧，使液收下降；催化剂积炭加快。2)反应压力,较低的反应压力:①利于芳构化反应,汽油及芳烃收率较高，副产氢气纯度较高②催化剂积炭加快。3）空速：采用适宜的空速。延长反应时间对环烷烃芳构化意义不大,而对烷烃的环化脱氢芳构及加氢裂化反应影响较大。4）氢油比：氢油比增大有利于保护催化剂，但能耗增加.17、简述三个重整反应器中各进行的主要反应及其特点第一反应器进行的主要是六元环烷烃脱氢反应，其特点是反应速率最快,且是强吸热反应；第二反应器进行的是五元环烷烃异构脱氢反应，其特点是吸热反应但反应速率较第一反应器慢；第三反应器进行的是以烷烃环化脱氢为主的吸热反应,其反应速率较慢，需在较为苛刻的条件下才能进行。18、加氢裂化中的循环氢油什么作用？重整过程中循环氢有何作用？加氢裂化中的循环氢油的作用:氢油比是指进入到反应器中标准状态下的氢气与冷态进料(20℃）的体积之比。使用循环氢油有助于提高汽油比。在一定的程度上，提高氢油比可以使原料的气化率提高，增大氢分压，这不仅有利于加氢反应,有利于减缓催化剂的积炭速度，延长操作周期，但是却增加了动力消耗和操作费用.同时，氢油比增大意味着反应物分压降低和反应物与催化剂的实际接触时间缩短，这又是对加氢反应是不利的，所以不能超出一定的范围。此外，循环氢起着热载体的作用，加氢过程是放热反应，大量的循环氢可以提高反应系统的热容量,从而降低因加氢反应放热引起的反应温度上升的幅度。在加氢精制过程中，反应的热效应不大，可采用较低的氢油比；在加氢裂化过程中，热效应较大，氢耗量较大,可采用较高的氢油比。重整过程中循环氢的作用：重整过程中，使用循环氢是为了抑制催化剂结焦,它同时还具有热载体