混凝土缺陷成因及防治方法

混凝土缺陷成因及防治方法（一）砼麻面、夹渣1、现象砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。2、原因分析模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板；模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆；砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面；模板周转次数过多，表面破损，拆模时木屑粘贴到混凝土表面；模板支撑不牢固，浇筑混凝土时涨模，导致部分模板边角陷入混凝土中无法拆除。3、预防措施4、处理方法麻面、夹渣主要影响砼外观。1）用1:2.5水泥砂浆（细砂）抹平。2）将混凝土表面夹渣剔除，剔除面略低于混凝土表面，用清水冲洗湿润，最后用1:2水泥砂浆（细砂）抹平。（二）蜂窝1、现象砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。2、原因分析层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。3、预防措施速率。4、处理方法砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼或灌浆料捣实，加强养护。（三）孔洞1、现象砼结构内有空隙，局部没有砼。2、原因分析在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙；未按顺序振捣砼，产生漏振；砼离析，或严重跑浆；砼工程的施工组或木块等大件料具掉入砼中；不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。3、预防措施并认真振捣密实。预留孔洞处在两侧同时下料。采用正确的振捣方法，严防漏振。2m。加强施工技术管理和质量检查工作。4、处理方法将孔洞位置松动的碎石、夹渣凿除，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土浇捣密实，养护。（四）露筋1、现象钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。2、原因分析缺棱掉角。3、预防措施灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。1/43/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。4、处理方法将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，周围打毛，用水冲洗湿润，再支模用灌浆料填充平整，浇水养护；若露筋较深，将薄弱砼、夹渣剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。（五）缺棱掉角1、现象砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。2、原因分析木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低；施工时，过早拆除承重模板；拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；冬季施工时，砼局部受冻。3、预防措施拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。4、处理方法用1∶21∶2.5真养护。（六）施工缝夹层1、现象2、原因分析在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够；灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。3、预防措施1.2Mpa时，才允许继续灌注。在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和清除。在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。4处理方法再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。（七）混凝土裂缝1、现象混凝土浇筑过程中，混凝土结构由于内外因素（配比、天气等久性及防水性降低的主要原因。、混凝土结构裂缝的分类成可分为以下三类：修补时，仅需依裂缝粗细选择修补材料和方法。活动裂缝：宽度在现有环境和工作条件下始终不能保持稳补或加固。3、预防措施严格控制混凝土施工配合比，根据混凝土强度等级和质量检验以及混凝土和易性的要求确配合比。严格控制水灰和水泥用量。选择级配良好的石子，减小、空隙率和砂率以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。吸收水分，浇捣过程中应尽量做到既振捣充分又避免过度。严格施工操作程序，不盲目赶工。杜绝过早上传、上荷载4、处理方法0.2mm对有抗渗要求的墙体，若无渗漏或裂缝宽度不大于0.2mm：2mm厚环氧树脂填充表面气孔。0.2mm20mm20mm对无抗渗要求的墙体，若无渗漏或裂缝宽度不大于0.2mm：2mm厚环氧树脂填充表面气孔。涂刷2mm厚环氧树脂填充表面气孔，最后涂刷1.2厚聚氨酯防水涂料。6）对有抗渗要求的楼板：沿裂缝开凿宽20mm、深20mm的槽口，用清水冲洗干净湿润，最后用高一级强度等级的细石混凝土（或灌浆料）填充压实，养护。（八）实测实量不满足要求1、现象墙柱垂直度不满足规范要求、板平整度或厚度不满足规范要求、墙柱尺寸或平整度不满足规范要求。2、原因分析模板支撑不牢固，或倾斜、变形，导致浇筑完混