U型梁施工方案

U型梁施工方案1.工程概况规道交通十一号线南段工程从浦东新区的龙阳路至滴水湖边的临港新城站，高架线路长约45.221km，设11座车站。其中地下站2座，高架站9座。高架区间中,标准跨跨径主要采用25m、30m、35m，以30m为主。结构为单线U型梁。一般轨道结构的30m及以下桥跨均采用先张法预应力，30m以上桥跨采用先张和后张预应力。标准跨U型梁断面图及立体图如下:全标段U型梁汇总表：梁长（m）片数梁长（m）片数22.45226.5222.52278224228124.515292624.57429.53625169309352633558中铁二十三局集团第五工程有限公司承包全标段1411片U型梁的生产工作。我公司分包1/2工程的劳务工作，工作内容包括：钢筋制作、绑扎、钢筋安装、模板安装拆卸、预应力施工、混凝土的浇筑养护，部分梁的后张、灌浆及收尾配套等工作。2.现场管理及劳动力组织制梁项目部以工厂标准化管理模式进行运作，下设技术质量科、安全科和班组办公室。生产运作按照每条台座3天一翻的周期，24小时连续运作，每班配备：值班长、现场技术人员、试验人员、设备人员及专职安全员，由负责人协调总的生产流水节拍。2.1.现场管理组织机构项目负责人项目负责人试验员技术质量员技术负责人预应力班混凝土班钢筋班木工班安全员2.2.人员配备所有员工在接受员工培训后才能进入各自岗位。对从事检验、试验等特殊岗位的操作人员，坚持上岗资质证书制度，未取得合格证书者一律不得上岗。对生产操作人员参加岗位专项操作技能培训，经考核合格后根据实际操作能力安排工作。行车工、电工、电焊工、车辆驾驶人员和起重指挥等特殊工种必须持证上岗。现场人员配备如下：名称人数名称人数项目负人1钢筋工60技术、质量管理3木工30试验员1混凝土工30安全员1预应力工15驾驶员1起重工2行车工6合计1503.U型梁制作施工方案3.1.U型梁制作工艺流程U型梁制作工艺、检测流程图如下：3.2.模板工程3.2.1.概述为了满足U型梁工程的几何尺寸、精度及清水外观要求，应采用钢制整体模板，模板必须具备以下技术条件：

有足够的强度和刚度，满足施工周转次数的要求；

板面平整光滑、不变形、不翘曲、脱模容易；

底模、外模、内模、端模相互之间的安装拼缝严密，不漏浆；浇筑混凝土之前，模板应涂刷良好的脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得用有色或污染混凝土表面的脱模剂。模板应定期检查、维护。3.2.2模板系统设计方案概况模板采用全钢结构、整体式设计方案，整套模板由底模、外模、内模、内模支撑、内模移动系统和端模五大类组成，另外包括外模斜撑、内模斜撑及水平撑、外模间拉杆、内外模间拉杆等附件。3.2.3.底模标准底模分为三段，两端为支座段，中间为梁身段，安装于基础地梁之上。而可调节底模除上述的分段方式之外，还需考虑到梁长及梁宽变化对底模的特殊要求。考虑梁长变化时，按该台座所需生产的最大梁长设计制作底模，另制作活动支座，安装并固定在梁身底模侧面，达到可生产非标长度U梁的要求；考虑梁宽变化时，以车站梁为基准（中间轨道梁与侧线轨道梁应分别考虑），两侧安装并固定活动底模，达到区间梁的宽度（以两种梁型的张拉合力中心线为重合标准）。当可调节底模调整到某一梁型后，为保证轨道梁的表面质量，面板接缝处应进行焊接打磨或批嵌处理，因此，应尽可能将同型号梁集中生产，减少底模调节次数。3.2.4.外模根据U型梁的特点，外模分为外模A（外腹板外模）和外模B（内腹板外模），分别安装于模板外侧和内侧。与底模相对应，外模亦有梁身段与支座段之分。在梁身段与支座段的交界处底部，应设置放张活络块，以利放张与脱模。制作标准梁长的模板，每侧外模可分为2段，每段包含支座段与梁身段，中间法兰联接。但对于非标准梁长，则应在梁身段设置相应的变化段，每段之间法兰联接，且应做到相互通配。为保证轨道梁的表面质量，分段外模的面板接缝处在拼装完成后进行焊接打磨处理。，外模梁身段长度与U梁设计长度相同，支座段比U梁支座设计长度超出300至350mm，用作嵌入式端模的装配。3.2.5.内模由于U梁截面内外侧不同，因此，内模亦分为内模A和内模B，分别对应外腹板内模和内腹板内模。针对每一梁型，在整个梁长范围，内模是等截面的。所以内模采用液压内模，即采用液压机械进行内模板的拆卸与安装。内芯模一般在浇砼时上浮现象比较严重，为防止整体模板上浮，采取外板下部与预先埋设的地锚，用勾头螺栓拉紧，内模抗浮系统可根据U型梁顶板砼浇注速度渐渐拆除，即顶板砼浇到哪里，抗浮系统拆到哪里。3.2.6.端模端模采用嵌入式结构，即相嵌于内外模之间，梁长由端模位置控制。根据招标图纸，梁端有隐形盖梁、非隐形盖梁及其它变化，因此，端模的形状与分段相对复杂，缺口中的端模为了拆模，分为两段，而缺口两侧的端模，因是瘦高的结构，每侧又分成上、下两截，因此，整个端模基本上由6件组成。两侧的端模，形状与大小与U梁腹板相同，即大半径弧形，必须与内外模配合良好，才能有效防止浇捣时的漏浆现象。在端模下部，有大量钢绞线通过，即在端模下部需精确开设所有钢索孔。3.2.7.模板操作流程3.2.7.1.拆模操作流程模板拆除流程为：拆除顶部拉杆——拆除内模水平杆——收紧内模斜撑杆至内模面板脱离砼面——拆除斜撑杆——移动（收缩）内模——内模吊离——拆除放张块——放松外模底部螺栓——收紧外模斜撑使外模与砼脱离——放张——拆除端模（完毕）3.2.7.2.合模操作流程合模操作流程为拆模的逆过程，具体流程为：调整外模基本竖直——紧固外模与底模间螺栓——调整外模斜撑杆至外模竖直——吊入钢筋笼、钢绞线穿过端模——安装并固定端模——吊入内模、内模横梁与立柱紧固——安装内模斜撑调整内模到位——安装顶部拉杆及水平撑杆——合模完毕（注：在浇筑完底板混凝土后，再将内模附属的翻板翻转到位固定）3.2.8.模板的保护模板在运输、使用、拆模和保管过程中的保护和维修应严格按照《建筑工程大模板技术规程》JGJ74-2003的有关规定进行。对模板面板的脱模剂涂刷应充分到位，避免漏刷、积油。模板在安装、拆模和使用过程中应尽量避免对面板的碰撞，尽量减少对模板边缘的磨损。大模板拆除后，应及时清理粘结在模板上的混凝土残渣，并涂刷隔离剂，拆掉多余的焊件、绑扎件，对变形和板面凹凸的部位，应及时进行修复。施工中，不得用重物冲击模板，不准在支撑上搭脚手板，以保证模板牢固、不变形。不得任意拆改大模板的连接件及螺栓，以保证大模板的外形尺寸准确。3.2.9.模板的安装和验收模板组装应按制定的工艺流程实施。模板在组装过程中，应设置防倾覆设施。模板组装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板组装所允许的偏差见下表序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1侧、底膜板组装间隙≤2侧底模板10用塞尺量2表面平整度≤210用2米靠尺和塞尺检验3模板内部尺寸对角线差10上下2用卷尺量长±10侧、内、底模10宽±5梁端跨中1/4、3/45高±554底板厚±55用尺量5腹板厚+5，05用尺量6测向弯曲L/3000且≯10两侧内外4沿梁全长拉线量取最大值73.3.钢筋工程3.3.1.概述U型梁钢筋原材料应符合现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GBl3013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)、《低碳钢热轧圆盘条》(GB201)的规定。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。U型梁的钢筋绑扎和接头方法严格按设计要求实施。3.3.2.钢筋的加工3.3.2.1.一般规定钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180°HRB235≥2.5d≥3dD为钢筋直径135°HRB335Φ8～Φ25≥4d≥5d90°HRB335Φ8～Φ25≥4d≥10d中间弯钩90°以下各类≥20d-钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。3.3.2.2.钢筋弯曲成型弯曲时按翻样工作牌所示形状、尺寸先在工作台上划线试弯，弯制的首根钢筋要认真、仔细地检查各部尺寸，并对不合格尺寸进行调整，符合要求后方能成批成型。并要做到在操作过程中经常复核尺寸、角度。针对U型梁中成型难度比较大的弧形钢筋，需分别制作钢筋标准钢样板，弯制成型后的钢筋必须逐根在样板上进行复核并校正，合格后方可使用。其余钢筋在批量弯制过程中须进行抽检，弯制尺寸不合格的钢筋可矫直后重新弯制、检验，经检验合格方可用于钢筋笼的绑扎。操作工在钢筋弯制过程中，如发现脆断、裂纹等现象，按规定程序和要求，应及时向质量管理部门进行反馈，以查明质量原因，采取处理措施。弯制成型后的钢筋应分类堆放，进行标识编号，并及时使用。3.3.2.3.钢筋加工质量检测标准钢筋半成品加工质量检测标准见下表项次检测项目及内容检测标准检测方法定位筋片1尺寸误差±2mm用尺量2焊接后不在同一平面内偏移≤5mm用尺量弯制成型钢筋1标准尺寸误差±5mm用尺量2不在同一平面内偏差≤5mm用尺量3下料长度误差±3mm用尺量钢绞线下料钢绞线下料长度误差±10mm用尺量3.3.2.4.钢筋接头U型梁底板横向钢筋采用整根钢筋弯制，不得设接头。其他钢筋的接头应设置在内力较小处，并应分散布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。配置在区段内的受力钢筋，其接头的截面积的百分率，应符合下表的规定。搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率（%）受压区受拉区主钢筋绑扎接头5025主钢筋焊接接头不限制50注：①搭接长度区段内是指30d长度范围内，但不小于50cm；②在同一根钢筋上应尽量少设接头。钢筋绑扎3.3.3.1.钢筋绑扎关键技术为满足U型梁要求，钢筋采用专用高精度胎模进行绑扎。绑扎胎模由若干胎膜架及纵向管组成，每榀胎膜架均按预设位置固定在专用钢筋绑扎平台上，纵向间距约2.5米。纵向管采用Φ35无缝钢管，按U梁断面钢筋形状放置，外皮钢管固定在胎膜架上，内皮钢管可拆卸，钢管的放置即可保证钢筋笼形状，又可以保证钢筋保护层厚度。3.3.3.2.钢筋骨架的绑扎顺序底板下层钢筋、腹板外层钢筋定位绑扎——底板上层钢筋定位绑扎——腹板内层钢筋定位绑扎——顶板钢筋绑扎——两支承端及其它钢筋绑扎——安放先张钢绞线、波纹管（35m梁）、定位钢筋预绑——绑扎保护层垫块——钢筋骨架验收3.3.3.3.绑扎要求绑扎钢筋之前，应按施工图做好钢筋排列间距的标尺和在绑扎平台及胎模上，划线并做好标记。钢筋在相交点处，应用铁丝扎结，绑扎扎丝拧应不少于两圈。钢筋网的交叉点可以每隔一根互成梅花式扎牢，但在周边两行的交叉，每处都应绑扎。板的双向主筋，则须将全部钢筋相交点扎牢。除设计有特殊规定之外，梁中的箍筋应与主筋垂直，箍筋转角处应与主钢筋的交接点扎牢。箍筋的接头（弯钩迭合处）在梁中应沿纵向轴线方向交叉布置。绑扎的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。绑扎钢丝选用无锈的镀锌钢丝，绑扎用铁丝可参照下表中的规定执行。绑扎铁丝参考表序号钢筋直径（mm）铁丝型号每扣用铁丝长度（mm）116～2222200～300216～2220300～500322以上18～20400注：每扣一般用二股铁丝，表列一般为股长。钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过下表中的规定。钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）检验方法受力钢筋间距±10用尺量箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距±20用尺量钢筋骨架尺寸长±10用尺量宽、高＋5，－10用尺量弯起钢筋位置±20用尺量保护层厚度±5用尺量绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性。可采下图所示加设撑筋来增加钢筋的刚度和稳定性，撑筋纵、横向间距需控制在双向间距@800mm～@1000mm。3.3.4.钢筋笼吊运入模钢筋笼采用专用吊架吊运入模，吊架采用型钢框架结构，吊点布置为横向一排3根钢丝绳吊点，纵向1.5m一排，钢丝绳长度一致，两端分别用卸夹安装在吊架及钢筋笼下皮横向钢筋上，确保吊运安全。吊运时，钢筋笼上口必须设拉结筋以防钢筋笼变形，吊架钢丝绳吊点统一安装在底板下皮同一层横向钢筋上，同时根据钢筋笼横向重心位置选择各吊点，吊点钢丝绳竖直安装，以确保钢筋笼吊运时的平衡及受力均匀。吊运采用双机抬吊，在起吊、行进及入模过程中两行车须轻吊轻放，保持步调一致、平稳运行。3.3.5.钢筋笼模内调整入模后的钢筋笼须按设计要求就位，调正，如有变形或扎结、焊接点有松动应及时校正并补扎、补焊。为保证钢筋骨架精度，须避免在模板安装过程中通过对模板施加外力挤压来调整钢筋位置；应尽量减少面板与钢筋的磨擦，混凝土浇筑过程中应尽量避免与振捣棒的直接接触。钢筋笼入模后安装内模之前，须将先张预应力筋拉直（调直应力可按10％Fpk），然后检查钢筋笼与预应力筋有无碰触，如有，则需将钢筋位置进行调整。同时检查后张预应力管道的定位钢筋位置，以确保管道的平顺，当梁体钢筋与管道相碰时，适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。预应力筋竖弯及平弯处的箍筋绑扎牢固，在钢筋较密处，必要时将相邻钢筋成束绑扎，确保混凝土的灌注通路。埋件3.4.1.概述U型梁预埋件主要有支座埋件、吊点埋件、声屏障埋件、动力照明灯具埋件、车站安全门预埋件、强、弱电缆支架预埋螺栓、侧墙吸声屏预埋螺栓等。其中支座埋件和吊点埋件位于梁底设计位置，声屏障埋件、动力照明灯具埋件和车站安全门预埋件集中在梁翼缘板顶面，强、弱电缆支架预埋螺栓和侧墙吸声屏预埋螺栓集中在梁两侧腹板的内弧面。3.4.2.埋件安装埋件安装位置及数量必须按设计图纸进行翻样，经复核后方可用于指导施工。支座埋件和吊点埋件安装在底模上，底模相应位置应划线并加工定位孔用于埋件的定位及固定。对于声屏障埋件、动力照明灯具埋件和车站安全门预埋件，必须通过制作专用工装安装在内、外侧模的上口相应位置。强、弱电缆支架预埋螺栓和侧墙吸声屏预埋螺栓安装在内模上，内模安装孔的加工应采用数控加工的标准样板与划线相结合的方法，以确保安装孔位精度。埋件的埋设精度必须符合设计及现行标准规范要求。3.5.预应力工程3.5.1.概述U型梁采用全先张法预应力及先、后张结合预应力，应选择适合预应力施工工艺的锚夹具、连接器及张拉千斤顶。先张预应力台座和张拉钢横梁的设计须满足设计图最大张拉力的要求，并具备足够的刚度，以避免钢绞线张拉时伸长量不均，张拉台座严禁使用桁架结构。每条预应力台座必须进行张拉力测试，对台座、张拉设施及设备进行验证，满足要求方可投入使用。3.5.2.制作和安装预应力筋安装时的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。预应力筋下料前，应仔细复核设计提供的下料长度，考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素，复核无误后方可进行下料。下料和切割设备宜采用砂轮机，严禁采用电弧及火焰切割。先张预应力筋应严格按设计图纸安装，应有可靠的定位措施，确保位置准确，连接牢固。先张预应力筋隔离套管应严格按设计图纸安装，确保位置准确，连接可靠，端头有效封堵，以防止浆水进入。后张预应力束波纹管的规格、数量、位置和形状应符合设计要求，且线形平顺、安装牢固、密封良好和接头严密，对于曲线束波纹管，应严格控制弯起点位置和弯起角度，任何方向位置偏差不大于5mm，波纹管应采用定位筋搁置，并与钢筋骨架可靠固定，以防灌注过程中移位。波纹管安装时，应避免反复受弯曲变形，波纹管安装后应检查管道有无破裂，接头是否松动，两根波纹管对接时节套纹理一致，接头长度不少于30cm，用胶布包裹牢固，以免混凝土浆进入管内。波纹管定位筋和曲线段防崩钢筋应严格按照设计要求设置，孔道成型调整至符合设计要求后，还应防止管道变形。锚垫板安装位置必须符合设计要求，外平面和孔道轴线应保持垂直。锚垫板四角用螺栓栓紧在锚箱上，压浆孔用回丝等软物填塞，以免被混凝土浆封堵造成清孔困难。3.5.3.先张法工艺流程U型梁先张采用分步张拉，张拉工艺流程如下：0——逐根初调至0.15Fpk——两端整体顶推至约0.6Fpk——逐根张拉至设计值（应力传感器数据复核）、锚固——放张——切割3.5.3.1.台座各部件调整、测试先张预应力施工前，其台座两端千斤顶必须安装定位钢架，并安装、开启警报装置，无关人员撤离台座区域。张拉横梁与张拉千斤顶之间须做到密贴，保证传力均匀，张拉横梁、张拉千斤顶与钢绞线合力线要保证同一合力线，避免偏心受力产生倾覆事故。安装张拉设备（台座千斤顶）时，应确保张拉力的作用线与预应力钢绞线的合力中心线重合。预应力钢绞线的合力中心线必须根据钢绞线的根数及设计位置计算，以此数据校准台座式千斤顶位置。因为此项数据对台座横梁承受张拉力后的稳定性，安全性是至关重要的，故必须在台座横梁图纸上准确标明，并对台座横梁逐个用测量仪器校验、检查验收并作好记录。施工前应在台座基础、横梁上做好定位标记，在单片U形梁完成后重新校准其位置，防止偏移。3.5.3.2.预应力筋安装、钢模就位按图纸尺寸要求放置先张预应力钢绞线，放置时应按顺序进行，防止钢绞线交错不齐。逐根预应力钢绞线按图纸标示进行编号、贴标签，工具钢绞线对应编号、并用透明胶布包裹标签，以便重复使用。3.5.3.3.安装连接器，预应力张拉先张法预应力钢绞线连接时，应再次逐根按粘贴的标签理顺，不得紊乱，在确定无误后，方可进行连接。单孔锚夹具用于钢绞线在张拉端及固定端的锚固。预应力钢绞线连接时，应采取防止钢绞线与设计位置偏差的措施，在每片U形梁的两端设置专用定位孔板及辅助定位对中装置。定位包括左右两侧三层和中部的双层钢绞线，定位装置用钢结构制作，且需具备可靠的刚度和尺寸精度，其与预应力钢绞线设计位置的偏差不得大于5mm。先张法预应力钢绞线的连接顺序采取下列步骤：先在台座的固定端逐根安装锚夹具将钢绞线锚固，并用专用顶紧夹片的套管敲紧夹片；再逐根、逐段向张拉端方向安装连接器，用半月形扳手用力旋紧两个套管并拉直钢绞线；最后逐根安装张拉端的锚夹具。注意：须在张拉端及固定端留出钢绞线的张拉工作长度约300～400mm，否则，将会影响前卡式千斤顶对预应力钢绞线逐根张拉时的前卡连接，产生滑脱等安全问题。张拉采用应力应变双控，以应力为主，同时校核预应力钢绞线的伸长值。如实际伸长值与计算伸长值之间的差值超出±6%范围，应暂停张拉，在采取措施予以调整后，方可继续张拉。先张预应力张拉过程中，如出现预应力钢绞线从锚夹具或连接器连接处松脱或断筋现象，必须重新连接好或更换。3.5.3.4.待混凝土达到设计强度放张，切割钢绞线当混凝土强度达到设计要求并经监理工程师批准后方可开始放张。第1阶段放张时，应首先在现有张拉力的基础上再张拉不超过5%的张拉力，以便于拆除张拉台座挡板。拟采用两端放张，主动端先放张，被动端后放张。放张步骤为10%-10%-20%-20%-20%-20%，各步放张时间间隔1分钟，横梁两侧放张速度应一致。放张后，梁端露出部位的钢绞线采用手动式砂轮切割机切断，钢绞线两端刷防锈漆，以防锈蚀。放张后，采用监理工程师批准的强度等级混凝土进行梁两端的封头施工。混凝土表面要光滑、平顺，与梁端头处于同一平面内，放张完成后及时检查构件尺寸，并认真做好记录。3.5.4.后张法工艺流程35m梁先张预应力放张后且梁体混凝土强度达到100％设计强度时，可以进行后张预应力施工，张拉顺序为：腹板钢绞线——底板钢绞线——腹板钢绞线，钢绞线张拉控制应力均应达到设计强度。张拉方式为二端张拉，采用四套设备，对称对角张拉，张拉流程为：0～初应力（10%控制应力、读数量测伸长值）～（20%控制应力，读数量测伸长值）～100%控制应力（读数量测伸长值、持荷2分钟）～一端锚固～另一端补足张拉力后锚固～两端同时卸荷。预应力结构张拉施工顺序为：锚头孔道清理→安装锚板→安装夹片→安装限位板、千斤顶和工具锚→按程序张拉、测量和放张→锚头封锚→孔道灌浆→切除外露钢绞线余长→浇筑封锚混凝土。3.5.4.1.预应力钢束的张拉张拉作业前应将千斤顶配套压力表送有资质的单位进行检定，检定的范围和频次满足施工规范要求。张拉前进行锚头孔道的检查，人工清理有漏浆的孔道、钢绞线上的铁锈和油污。上翼缘的张拉端须搭设专用脚手架，并设置相应预应力张拉保护措施：根据有关要求安装锚板、夹片、限位板、千斤顶工具锚板、工具夹片，各部分应止口对准，轴线同心。张拉程序：A将钢铰线略微予以张拉，以消除钢铰线松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意使钢铰线受力均匀。B考虑到预应力钢束为低松弛钢绞线，在实际张拉过程中，除非实测孔道摩阻系数大于设计值、孔道延伸量小于设计要求或孔道出现漏浆等现象的情况下，才采取超张拉应力控制，否则不需超张拉。C预应力加至设计规定值，锚固钢铰线，并在锚具和钢铰线不受振动的方式下解除千斤顶的压力。张拉过程中密切观察，发现导常情况及时报告，尽快处理。在张拉过程中，边张拉边测量伸长值，在取得监理工程师同意的总张拉力的作用下，钢铰线的伸长值与同意的计算伸长值相差不应超出±6%。如果计算伸长值与实际伸长值有明显的出入，及时通知监理工程师确定处理方案后才继续张拉施工。3.6.孔道压浆管道压浆必须在预应力终张拉后24小时内进行。U型梁的压浆采用真空辅助压浆，管道压浆水泥浆强度满足设计要求。先将锚具进行密封封锚，封锚时需将钢绞线包裹严实。在压浆前，必须试抽真空，真空泵抽成的真空度控制在-0.06～-0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停1min，若压力维持不变，即可认为孔道能基本达到并维持真空。拌制水泥浆应符合下列要求：A、搅拌要求搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内充分湿润，搅拌好的灰浆要做到基本卸完。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。B、装料顺序首先将称量好的水和水泥，搅拌2min；如采用减水剂，将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3min出料；水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；必须严格控制用水量，多加的水将全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加水泥浆的流动性。启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.08MPa左右时，启动真空泵，便灌浆压力达到0.5～0.7MPa，出浆与入浆颜色一致后，关闭出浆阀门，对浆体施加正压，将浆体内游离状态的水尽量多压出，且从排气孔排出的水泥浆无气泡，无微沫浆，其颜色与入浆的颜色相同，压浆泵压力达到0.7MPa左右，持压1～2min，关闭灌浆泵。封锚槽前，将锚槽周边混凝土冲洗干净并凿毛，利用原锚垫板螺孔拧入带钩的连接螺钉，将钢筋网与锚垫板连接。根据设计要求绑扎锚槽钢筋，因锚槽预留断开的梁体钢筋，在封锚封闭前，必须按要求进行焊接恢复。封锚混凝土采用梁体混凝土。U型梁起吊时，压浆强度及封端混凝土强度必须满足设计要求。3.7.混凝土工程3.7.1.概述混凝土所用原材料的品种、规格、质量指标及其检验方法，应符合有关现行标准及《U型梁施工技术指南》的规定。混凝土配合比应根据原材料性能和混凝土技术要求，并考虑结构的构造尺寸和形式、配筋的密集程度，进行初始配合比的计算，经过试验室试配、调整后确定。混凝土配合比设计按造《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）及《铁路混凝土耐久性设计暂行规定》）铁建设[2005]157号）执行。U型梁混凝土施工时，当环境昼夜平均气温连续3d低于+5℃，或当最低温度低于0℃时，应采取冬季施工措施；当环境最低温度低于-5℃时，应停止施工；当室外最高温度高于35℃时，应采取夏季施工措施。3.7.2.混凝土拌制混凝土拌制应符合现行国家标准《预拌混凝土》（GB14902）和现行地方标准《混凝土生产技术规程》（DBJ08-227）中的要求。骨料中含水率应及时测定，并按测定值调整配合比中骨料用量和用水量。搅拌时间应适当延长，不少于90s。拌和物不应有离析和泌水现象。混凝土拌和物应在浇注地点取样检测，每一车混凝土均应检测温度、坍落度。还应检测混凝土含气量，含气量在底板及腹板浇筑前各测定一次，符合要求方可投入使用。3.7.3.混凝土运输混凝土拌合物的运输采用搅拌运输车。搅拌运输车在装料前应检查拌筒内是否有积水，如有积水须放掉后方可装料。搅拌运输车运输混凝土过程中，搅拌筒应保持低速转动，控制混凝土运至浇捣地点后不分层、组成成分不发生变化，并保证施工所需的塌落度。在运输过程及浇捣过程中，严禁向装有拌和料的拌筒内加水。混凝土拌合物从搅拌结束到入模浇筑的时间间隔不得超过120min。混凝土拌合物运输到施工现场，应逐车进行坍落度检测，检查颜色有无变化，观察有无分层离析现象，并作好记录。对工作性能和颜色不符要求的拌合物严禁使用。3.7.4.混凝土浇筑混凝土拌合物采用搅拌运输车从厂内搅拌站运至生产车间,采用专门设计的料斗进行布料。砼浇筑之前应对模板，绑扎好的钢筋和已固定的锚垫板、埋件，预应力筋波纹管预留孔道等隐蔽工程进行检查验收。同时还应对电箱、电线、振动机、起重设备等进行检查，要确保机器、电源在正常情况下，才能申请浇筑令，避免因故障造成砼拌合物间隔时间过长。对运抵现场的每一车预拌混凝土进行坍落度及温度检测，在底板及腹板浇筑前各测定一次含气量，符合要求方可投入使用。梁体混凝土的浇筑从一侧梁端向另一侧梁端依次进行，循序渐进。首先浇筑底板，然后分层浇筑腹板。由于在腹板新浇筑混凝土压力下可能导致底板混凝土流淌变形，为了避免这种情况的发生，不应急于浇筑腹板砼，宜在底板混凝土浇筑完成后1h（并不应大于3h）再浇筑腹板混凝土，并须在混凝土初凝前完成梁体浇注，为此，混凝土的初凝时间应控制在大于6小时。混凝土灌注须下料均匀，腹板混凝土每层的灌注厚度不大于500mm。混凝土振捣应采用插入式振动器，同时为确保混凝土的振捣密实附以附着式侧振工艺（特别是底板与腹板转角处），振动模板的方法来实现。采用φ50插入式振动棒振动底板时采用梅花形布点，相隔300～400mm，快插慢拔的方法进行；振动腹板时振动棒上用红漆作出插入深度记号，振动上层混凝土时需深入下层混凝土约100mm，其插入距离相隔500mm为宜；循序渐进，不允许漏振，振实后徐徐拔出，不得过快或停机后再拔出振动机头。避免因过振引起腹板下部与底板连接处产生蜂窝、麻面和流挂等现象。钢筋密集处采用φ30插入式振动棒二次振动密实。插入式振动器工作时与侧模、先张预应力筋、后张预应力孔道、预埋铁件、螺栓、锚筋应保持50~100mm的距离。避免振捣过程中翘振模板、钢筋、预应力筋、预应力管道和预埋铁件。附着式振动器振动时设专人控制振动时间。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，应避免发生混凝土过振而产生离析。尤其应加强梁端、吊点处和侧模压板下的混凝土振捣。砼浇捣振动时采用多只插入式振动器沿梁的一端朝另一方向移动。混凝土必须振动到该部位混凝土密实为止，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉，不再冒出大量气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑过程中，必须由专人检查模板、预留筋和预埋件的情况，发现问题及时采取调整措施，混凝土浇注完毕，及时抽动预应力孔道内的芯棒，防止漏浆堵孔。在混凝土浇筑完后，沿钢模基准台面将梁面用直尺括平，每间隔一小时抹光一次，在砼初凝前用泥板将梁面抹光，直至砼表面不出现析水，防止出现梁面裂缝。已浇筑混凝土要加以保护，并及时覆盖蒸养罩，为后续的蒸汽养护做好准备。每次浇捣完成后，来回抽动检查后张预应力钢绞束，防止预穿束与可能漏入管内的浆体粘固在一起。如果碰到预穿束抽不动，应采取单根抽动，必须保证能够来回抽动后张预应力钢绞束。U型梁养护蒸汽养护采用覆盖厚帆布密封的方法进行蒸汽跟踪蒸养。蒸汽养护须严格分静停、升温、恒温、降温等四个阶段进行：

静停时间根据气温不同应控制在6～10小时。

升温阶段每小时升温不得大于20℃，直至上升到55℃。当室外平均温度低于10℃时，则初始升温速率应控制在6℃/h以内，直至达到10℃，并应考虑适当提高蒸汽养护温度或延长养护时间。

恒温阶段养护温度应保持在55±5℃，持续养护24±3个小时；因故停止供汽时，应做好记录，后续养护时间顺延。

降温时降温速度不得大于30℃/h，拆模时梁体表面温度与自然环境温度应不大于15℃，否则应让梁体带模延时降温。

蒸汽养护时间根据季节变化可进行适当调整。在U型梁混凝土浇筑完成后，须及时用厚帆布加以覆盖，蒸养空间应完全密闭，且需保持一定的蒸汽循环空间。进汽管安装在两侧外模及内模内侧框架上，进汽管的喷气孔朝向U型梁槽内，避免蒸汽直接喷向梁体混凝土，同时有利于蒸汽在蒸养空间内循环。测温仪表在U型梁槽内及两侧分别设置，蒸养期间值班员应注意温控仪表的准确性与灵敏度，调节控制养护罩内温度的均匀性，并做好实测温度记录；当蒸汽养护温度低于设定温度3℃时，应加大蒸汽供给量，高于设定温度3℃时，应减少或关闭蒸汽供给。混凝土试件与主梁同条件养护，放置位置避免蒸汽直接喷射，并应将试件进行覆盖，避免水分蒸发。在混凝土强度达到设计要求时，方可开始停汽降温。U型梁进入堆场需进行7d洒水自然养护。U型梁的标识由于本标段生产的U型型号较多，为防止成品吊装后造成混乱，在U型梁调出生产台座前统一喷涂梁型标牌。成品保护及修补3.10.1.成品保护混凝土的后续施工工序，不得损伤或污染前面工序已完成的混凝土成品；在拆模后使用外挂架时，外挂架与混凝土面接触点应垫软植物，避免划伤混凝土面。在工程交工前，对构件外层宜用塑料薄膜进行保护，防止混凝土表面受到污染，对于施工人员可以直接接触到的部位以及预留洞口、特别是预留筋处的混凝土要加以特殊保护，以防锈水侵蚀混凝土。阳角等部位拆模后需注意保护。3.10.2.成品修补对工程混凝土成品的缺陷部位修补，采用与本工程所用的同品种普通水泥与白色普通水泥调制的水泥浆（或砂浆）进行修补。先做试验，再确定修补方法和材料配比，方案须报请监理审批后方可用于施工。梁体初步修补方案如下：

修补材料粘接剂，该乳液是一种由苯乙烯-丁二烯共聚物为基的一种白色聚合乳剂，特别适用于制作粘结剂。它可用于砂浆和砼的修补来提高其防水性、抗磨耐久性。水泥采用与本工程同品种普通水泥，并掺入适量白水泥以调配修补剂颜色与梁体颜色接近，黄砂在拌制修补剂前应过筛。

修补方法A缺棱掉角、表面气孔等外观缺损的修补先把缺棱掉角或气孔处的基层混凝土用漆刷清理干净，使层面无尘、无松散颗粒、油污等。将砼基层预湿，用水充分浸透空隙。以1：2的比例将乳液和水拌成稀释液，再用稀释液作为搅拌用水用于拌制水泥净浆或水泥砂浆混合物。用抹刀将修补剂抹到经过处理的破损砼基层或气孔上。待修补面干燥固化后用细铁砂纸处理修补面，使修补处和梁体平整、光滑成一体。B浅表微裂缝的封闭在梁体干燥状态下，清洁微裂缝表面。根据裂缝深度及长度开45°的“V”形槽。涂灌乳液后，用聚合物砂浆进行封闭。待修补处干燥后用细铁砂皮对修补处打磨，使梁表面平整、光滑成一体。4.质量管理及保证措施4.1.质量方针颗颗砂石达标，盘盘计量准确，块块试件合格，根根砼梁放心。4.2.质量目标严格执行竣工验收备案制度，产品合格率100％。4.3.质量管理网络项目负责人项目负责人试验员技术质量员技术负责人预应力班混凝土班钢筋班木工班安全员4.4.质量管理保证措施1）项目负责人认真贯彻国家和上级的质量工作方针、政策、法规，严格执行构件公司的质量体系所规定的要求。组织全体员工按U梁的《施工组织设计》进行生产。检查、监督和负责产品质量。协调班组、技术质量科、安全安科等部门的条线关系，明确职责，确保质量体系持续有效地运行。2）技术负责人主持、组织质量工作会议，提出改进产品质量的技术组织措施和工艺检测流程方案，归口处理重大质量事故。对U型梁生产中的技术工艺问题、质量问题提出技术组织措施,积极应用新技术、新工艺、新材料，提高产品质量。主持新技术、新工艺的技术交底，负责技术文件和资料的控制。3）技术质量员负责实施和开展项目部技术质量，测量检验工作。制定有关质量工作制度，控制，监督本业务条线质量体系要素的实施,保证质量体系持续有效地运行。负责质量计划、砼生产供应组织方案的审查、审批。负责砼的级配,控制、监督试验室按质量体系要求持续有效地进行。协调处理重大质量事故,整理好重大质量事故的调查和处理材料。组织每月质量大检查,做好企业产品质量检验自评工作。负责项目部计量管理工作,检查、督促试验室做好质量检测工具的定期检查和维修工作。负责产品质量统计技术,及时汇总各类质量报表。3）安全科加强设备的技术质量安全管理,推广新技术方面的组织管理工作,加强设备的质量管理,满足生产需要。5.安全生产管理及保证措施5.1安全生产管理目标无重大伤亡事故；年（月）均负伤事故频率小于1‰；无机械设备事故和管线损坏事故；安全管理规范，内外业资料齐全，安全检查考评达总评分90分以上。5.2安全生产管理网络项目负责人项目负责人试验员技术质量员技术负责人预应力班混凝土班钢筋班木工班安全员5.3一般规定参加施工的作业人员，要熟知本工种的安全生产操作规程，在操作中应坚守工作岗位，严禁酒后操作。电工、焊工、起重机司机、起重机指挥、张拉工和机动车辆司机等，必须经过专门训练，考试合格发给操作证，方准独立操作。正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入制梁车间必须戴安全帽，在没有防护设施的高空施工必须系安全带，禁止穿拖鞋或光脚。施工现场的防护设施、安全标志和警告牌，不得擅自拆动，需要拆动的要经施工负责人同意。机械和动力机的机座必须稳固，转动的危险部位要安设防护装置，工作前必须检查机械、仪表、工具等，确认定好方准使用。电气设备和线路必须绝缘良好，各种电动工具必须按规定接零接地，并设置单一开关，遇有临时停电或停工休息时，必须拉闸。施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷作业，发现不正常情况应停机检查，不得在运转中修理。受压容器应有安全阀、压力表，并避免暴晒、碰撞。氧气瓶严防沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置。钢筋笼及内模吊运时下方严禁站人，吊运物品下降到安全高度后相关操作人员方可靠近，就位后方可摘钩。张拉过程中操作区域严禁无关人员站立和通行。5.4操作规程5.4.1.钢筋工（1）制作绑扎钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐。多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一直线上。起吊钢筋下方禁止站人，必须待钢筋降落到1米以内始准靠近，就位后方可摘钩。（2）切断机机械运转正常，方准断料。断料时,手与刀口距离不得少于15厘米，活动刀片前进时，禁止送料。切断钢筋禁止超过机械的负载能力。切断低合金钢等特种钢筋，应用高硬度刀片。切长钢筋应有专人扶住，操作时动作要一致，不得任意拖拉，切短钢筋须用钳子夹料，不得用手直接送料。机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的短头、杂物，在钢筋摆动范围和刀口附近，非操作人员不得停留。更换刀片、加油、清理必须拉闸后进行。（3）弯曲机、弯环机钢筋要贴紧挡板，注意放入插头的位置和回转方向。弯曲钢筋禁止超过机械的负载能力。弯曲长钢筋应有专人扶住，并站在钢筋弯曲方向的外面，互相配合，不得拖拉。调头弯曲，防止碰撞人和物。5.4.2.混凝土工工作时必须穿胶鞋。用料斗浇捣混凝土时，驾驶与抚斗人员应密切配合，当料斗放下时，操作人员应主动避让，应注意料斗碰头，并应站立稳当。使用振动机前应检查电源、电压，必须经二级漏电保护，电源线不得有接头，机械运转是否正常。使用振动棒移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤亡事故。5.4.3.张拉工张拉工必须持证上岗。张拉钢绞束要严格按照规定应力和伸长率进行，不得随便更改。不论拉伸或放松钢绞束都应缓慢均匀，发现油泵、千斤顶锚卡具有异常，应停止张拉。千斤顶支脚必须与构件对准，放置平正，测量应先停止拉伸，并站在两侧操作，防止断裂，回张伤人。张拉时，站在张拉平台上的张拉人员限定2人，张拉从中心向两边逐根进行，严禁在张拉好的区域站立。操作区域严禁闲人站立和通行。5.4.4.模板工模板应严格按规定堆放。安装和拆除模板，吊车司机与安装人员应经常检查索具，密切配合，做到稳起，稳落、稳就位，防止模板大幅度摆动，碰撞其他物体。模板安装和拆除时，安装人员应经常检查吊环，不得斜牵起吊，严禁人员随模板起落。模板安装应对号就位，未就位固定前不得摘钩。清扫模板和刷隔离剂时，必须将模板支撑牢固。5.4.5.龙门吊司机龙门吊司机、指挥必须持证上岗。龙门吊应装设标明机械性能指示，在龙门吊轨道上安置夹轨钳，各种保险及限位装置良好，使用前应检查试吊。钢丝绳在卷筒上必须排列整齐，尾部卡牢，工作中最少保留3圈以上。两机抬吊时必须有统一指挥，动作配合协调，吊重应分配合理，不得超过单机允许起重量的80%。严格按起重工“十不吊”规定操作。5.5强化安全教育工作安全教育要求体现“六性”，即全员性、全面性、针对性以及成效性、发展性、经常性。1）广泛开展安全生产教育，使各级领导和广大职工牢记树立安全第一的思想，自觉遵守各项规章制度和安全生产技术操作规程。2）各工种职工及新工人上岗前必须接受“安全生产上岗三级教育”，即厂级教育――由安全部门负责进行；车间教育――由主管安全生产的车间主任负责进行；岗位教育――由班组长负责进行。经考核合格后，方可上岗工作。3）做好每天上岗前的安全技术交底，坚持开展“安全生产三上岗、一讲评”活动，并认真做好活动记录。4）特殊工种人员上岗必须符合上级主管部门要求，做到持证上岗。5）开展多种形式的安全生产宣传教育活动，如厂部安全生产列会、车间（班组）安全生产讲评会、事故现场分析会等。在生产区域张贴安全宣传画，安全生产警示标记（警示牌）。6）定期对全体施工人员进行安全伸长、文明施工及自我保护的宣传和教育，提高安全生产意识，增强法制观念。7）加强施工高峰、雨季、暑季、恶劣气候条件、夜间施工和节假日前后的安全生产教育。5.6强化安全检查制度为了对生产现场可能影响安全生产的因素进行控制，确保生产现场按安全生产的规章制度、操作规程和程序要求进行，要强化安全检查制度。1）生产现场安全的检查应执行国家、行业、地方的相关标准。2）定期安全检查，并做好记录。①每月组织一次全面安全生产检查，由各级负责人及设备部门、安全部门、技术部门、生产部门和综合办等相关部门参加，对现场的安全生产状况进行检查和复查；②每旬进行一次例行检查，由施工员实施；3）经常性检查。各级安全员进行每天的巡回检查；班组每天结合上岗安全交底进行安全上岗检查；各级管理人员在检查生产同时检查安全。4）专业性检查。按工程进展需要，由专业部门组织实施不定期的专业检查。5）季节性及节假日前后安全检查。针对气候特点(如冬、夏、雨、风季等)可能给生产带来危害而进行的安全检查。节假日前后防止职工纪律松懈、思想麻痹等进行的检查。施工现场各班组要经常进行自检、互检和交接检。6）重视对关键部位、工序的检查工作。如张拉、电焊、起重、场内驾驶等。7）对事故隐患按“四不放过”原则进行分析处理：即事故原因不清不放过；事故责任不清不放过；事故责任人未受到教育不放过；事故后，安全技术措施未落实不放过。6.文明施工、环境保护6.1.文明施工主要措施1）按照要求实行全封闭施工，施工区域围栏围护，大门设置门卫，闲杂人员一律不得入内。2）施工现场的设施、设备、构件、机械、材料等必须按施工总平面图规定位置设置、堆放，符合定置管理要求。施工现场设立明显的标牌，备齐七牌（工程项目基本情况、工程项目责任人员姓名牌、安全六大纪律牌、安全生产计数牌、十项安全技术措施、防火须知牌、卫生须知牌）。3）施工现场全封闭管理，工地四周的围墙办公室外墙等地方，设置反映企业精神、时代风貌的醒目宣传标语，工地内设置黑板报等宣传设施，及时反映工地内各类动态。4）作业现场采用硬地坪施工，现场施工便道畅通、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物，并设有排水系统，保证排水畅通、无积水。5）施工场内建筑材料、构件和料具按施工现场平面图布置要求堆放整齐，并张挂物料名称、品种、规格、使用部位等标识。6）施工作业完工后要做好落手清工作。建筑垃圾或其他废弃物应分类集中堆放，并按上级主管部门及甲方有关文件要求装运，做到工完场地清，易燃易爆等危险物品必须分类存放。7）施工现场严格划分施工区、办公区和生活区，各区域标牌醒目，并张挂安全警示标志牌和标语。在主要施工道路口设置交通指示牌。布置永久绿化带，场地道路平整畅通，无积水。生活区设置食堂、卫生间、娱乐室等设施，其设施符合有关文明卫生要求。8）现场消防设备齐全，并建立消防管理机构和消防制度。9）开展文明施工教育，创建文明工地，形成与重点工程良好形象相匹配的精神风貌。10）制定施工现场生活卫生管理、检查、评比考核制度。场容场貌有专人进行管理、检查、并督促有关施工人员进行整改。施工现场每半月一次安全文明施工大检查，检查应有记录。6.2.工地卫生建设1）工地设临时设施区，现场无大面积积水，办公区域垃圾箱或垃圾筒派专人清理。2）防止蚊蝇滋生，落实各项除“四害”措施。3）现场设置医务室。作好对职工卫生防病的宣传达教育工作，针对季节性流行病、传染病等，利用黑板报等形式向职工介绍防病、治病的知识和方法。医务人员对生活卫生要起监督作用，定期检查现场卫生情况。4）施工区域设水冲式厕所，现场严禁随地大小便，对随地大小便者重罚。并派专人负责管理卫生间。6.3.环境保护主要措施制订环境保护控制措施。建筑施工工地是一个主要的环境污染源，尤其为噪声、粉尘及废水，而这些环境污染将直接影响社区生活环境。因此，切实做好环境保护工作是保持正常施工、创建文明工地的主要条件之一。6.3.1.防止噪声污染1）尽量减少人为的大声喧哗，增强全体施工人员防噪声扰民的自觉意识。2）易产生强噪声的成品、半成品加工作业，应尽量放在工厂车间内完成，减少因施工现场加工制作产生的噪声，尽量采用低噪声的机械设备。3）施工现场的强噪音机械如搅拌机、电锯、电刨、砂轮机等，施工作业尽量放在封闭的机械棚内，或在白天施工，以致不影响工人与居民的休息时间。4）减少作业时间。严格控制作业时间，尽量安排到白天作业；晚间作业如超过21:00时，尽量利用噪声小的机械施工。6.3.2.防止空气污染搅拌站除尘装置必须定期检查和保养保证完好，不得有扬尘出现。建筑砂石应使用封闭的专用运输车辆，杜绝道路散落。建筑砂石采用室内堆放。建筑垃圾推拉至工业垃圾场，严禁随意凌空抛散造成扬尘。施工垃圾要及时清运，清运时，适量洒水减少扬尘。散装水泥采用专用运输和水泥库储存，使用零星水泥采用专库室内存放，卸运时要采取有效措施，减少扬尘。6.3.3.防止水污染1）搅拌机的废水排放控制。施工现场搅拌作业时，在搅拌机前设置“沉淀池。”使排放的放心水排入沉淀池，经沉淀后再循环使用做到零排放。2）办公区、生活区及施工区设置排水明沟，场地及道路放坡，使整体流水至水沟，然后排入城市排污管网内。3）现场存放的各种油料，要进行防渗漏处理，储存和使用都要采取措施，防止污染。4）在生活用水及施工作业时，要节约用水，随手关紧水龙头。6.3.4.建筑垃圾处理1）制定《建筑垃圾管理制度》。建筑垃圾在指定的场所分类堆放，并标以指标牌。废钢筋、铁钉、钢丝、纸张之类的送废品收购回收；落地灰等含砂较高的垃圾应及时过筛回用；无法再用的垃圾在指定的地点堆放，并及时运出车间，工地，垃圾清运出场必须到批准的建筑垃圾场所倾倒，不得乱倒乱卸。2）施工现场必须做到“工完场清”，由专人管理现场清洁卫生。3）清洁运输。施工区域内的建筑材料及建筑垃圾运输实行封闭式运输管理，车辆驶出工地前要冲洗保洁，防止泥土污染环境。6.3.5.环境保护定期检查车间，工地管理人员，班组长每天进行检查一次，凡违反施工现场环境保护规定的及时提出整改。项目部进行每月两次的检查，在检查中，对于不符合环境保护要求的采取“三定”原则（定人、定时、定措施）予以整改，落实后及时做好复检工作。

附录资料：不需要的可以自行删除施工方法及注意事项5.1弱电管、线、槽施工标准及要求

严格执行施工规范，按施工图，施工手册进行施工，不得随意改动施工方案。对施工完成部分要做好成品保护。管槽施工必须横平竖直。5.1.1板槽安装及注意事项

①垂直敷设的线槽必须按底架安装，水平部分用支架固定。固定支点之间的距离要根据线槽具体的负载量在1.5至2米之间。在进入接线盒、箱柜、转弯和变形缝两端及丁字接头不大于0.5米。线槽固定支点间距离偏差小于50毫米。底板离终点50MM处均应固定。

②不同电压、不同回路、不同频率的强电线应分槽敷设，或加隔离板放在同一槽内。

③线槽与各种模块底座连接时，底座应压住槽板头。

④线槽螺杆高出螺母的长度少于5毫米。

⑤线槽两个固定点之间的接口只允许有一个，所有接口跨接处均装上接地铜线或片，每层保证可靠的重复接地。

⑥线槽交叉、转弯、丁字连接要求：平整无扭曲，接缝紧密平直无刺无缝隙，接口位置准确，角度适宜。

⑦槽板应紧贴建筑墙面，排列整齐。

⑧导线不得在线槽内进行接头，接线在接线盒内进行。

⑨穿在管、槽、架内的绝缘导线，其绝缘电压不应低于500V。

⑩管线槽架内穿线宜在建筑物的抹灰及地面工程结束后进行，在配线施工之前，将线槽内的积水和杂物清除干净。5.1.2电缆桥架的安装

1、电缆桥架必须根据图纸走向及现场建筑特性设计弯头、马鞍、长度等。

2、电缆桥架安装必须横平竖直。

3、电缆桥架安装必须根据桥架大小，精确计算出承托点受力情况。要求均匀、整齐美观及牢固可靠。

4、桥架角弯必须有充分的弧度，防止将电缆拆散。

5、电缆桥架必须至少将两端加接地保护，本工程要求每隔20M接地一次，由于图纸上无明确如何接地，建议在桥架内加设一条BV16平方毫米的双色地线。5.1.3金属线管的敷设视不同场合不同用途，选用镀锌管线管作线缆护套，室外裸露及天面部分，均采用自来水管作线管。管参照如下方法施工。1、镀锌金属管的加工要求：

金属管应符合设计文件的规定，表面不应有穿孔，裂缝和明显的凹凸不平，内壁应光滑，不允许有锈蚀。2、镀锌金属管的加工注意事项：

为了防止在穿电缆时划伤电缆，管口应无刺和锐棱角。

为了减少直理管在沉陷时管口处对电缆的剪切力，金属管口宜做成喇叭形。

金属管在弯制后，不应有裂缝和明显的凹瘪现象。若弯曲程度过大，将减少线管的有效直径，造成穿线困难。

金属管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。

镀锌管锌层剥落处应涂防腐漆，以增加使用寿命。

3、金属管的切割套丝

在配管时，应根据实际需要长度对管子进行切割。可使用钢锯、管子切割刀或电动切管机，严禁使用气割。管子和管子连接，管子和接线盒、配线箱连接，都需要在管子端部套丝。套丝可用管子丝板或电动套丝机。套完丝后，应随即清扫管口，将管口端面和内壁的毛刺用锉刀锉光，使管口保持光滑，避免破线缆护套。4、金属管弯曲

在敷设金属线管时应尽量减少弯头，每根金属管的弯头不宜超过3个，直角弯头不应超过2个，并不应有S弯出现，对于截面较大的电缆不允许有弯头，可采用内径较大的管子或增设拉线盒

。弯曲半径应符合下列要求：

明配管时，一般不小于管外径的6倍；只有一个弯时，可不小于管外径的4倍；整排钢管在转弯处，宜弯成同心圆形状。明配管时，一般不小于管外径的6倍，敷设于地下或混凝土楼板内时，应不小于管外径的10倍。电线管的弯曲处不应有折皱、陷和裂缝，且弯扁程度不应大于管外径的10%。5、金属管的连接

金属管连接应牢固，密封良好，两管口应对准。套接的短套管或带螺纹的管接头的长度，不应小于金属管外径的2，2倍。管接头处应以铜线作可靠连接，以保证电气接地的连续。金属管连接不宜采取直接对焊的方式。金属管进入接线盒后，可用缩紧螺母或带丝扣管帽固定，露出缩紧螺母的丝扣为2~4扣。或者采用铜杯臣与梳结来连接金属管与接线盒。但都应保证接线盒内露出的长度要小于5MM。6、金属管的敷设

金属管暗设时应符合下列要求：

预埋在墙体中间的金属管内径不宜超过50，楼板中的管径宜为15~20MM，直线布管30米处设暗线盒。敷设在混凝土、水泥里的金属管，其地基应坚实平整。金属管连接时，管孔应对准，接缝应严密，不得有水和泥浆渗入。金属管道应有不小于0.1%的排水坡度。建筑群间的金属管道埋设深度不应小于0.7米；在人行道下面敷设时，不应小于0.5米。7、金属管暗设时按下列要求施工：

金属管应用卡子固定，支持点间的间距不应超过3米。在距接线盒0.3米处，要用管卡将管子固定。在弯头的地方，两边也要固定。

光缆与电缆同管敷设时，应在暗管内预置塑料子管。将光缆敷设在子管内，使光缆和电缆分开布放，子管的外径应为光缆外径的2.5倍。

当弱电管道与强电管道平行布设时，应尽量使两者有一定的间距，以13CM左右为宜。

当线路明配时，弯曲半径不宜小于管外径的6倍，当两个接线盒间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管外径的4倍。

水平线垂直敷设的明配电线保护管，其水平垂直安装的允许偏差为1.5%，全长偏差不应大于管内径的确良1/2。

钢管不应有折扁和裂缝，管内应无铁屑及毛刺，切断口应平整、管口应光滑。

薄壁电线管的连接必须采用丝扣连接，管道套丝长度不应小于接头长度的1/2，在管接头两端应加跨接地线（不小于4平方毫米铜芯电线）。

砼楼板、墙及砖结构内暗装的各种信息点接线盒

与管连接应采用迫母固定。

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暗敷与砼内的接线盒要求用湿水泥纸或塑料泡沫填满内部，不允许用水泥纸包外面。预埋在楼板、剪力墙内的钢管、接线盒应固定牢固，预防移位。

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当电线管与设备直接连接时，应将管敷设到设备的接线盒内；当钢管与设备间接连接时，应增设电线保护软管或可挠金属保护管（金属软管）连接；选用软管接头时，不得利用金属软管作为接地体。

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镀锌钢管或可挠金属电线保护管的跨接接地线，宜采用专用接地线卡跨接，不应采用熔焊连接。

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明配钢管应排列整齐，固定点的间距应均匀，钢管管卡间的最大距离应符合规范的要求：管卡与终端、弯头中点、电气器具或接线盒（箱）

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边缘的距离宜为150—500毫米，中间的管卡最大间距为：厚壁钢管DN15—20为1.5米，薄壁钢管DN15—20为1.5米，天花吊顶内敷设的钢管应按明配管要求施工。

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管内穿线前应将管内积水及杂物清除干净，导线在管内不得有接头，接头应在接线盒内进行，管口处应加塑料护咀，不同回路、不同电压等级、交流和直流的导线不应穿入同根管内。

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管线穿过建筑物伸缩缝时，应在伸缩缝两端留接线盒和接地螺栓。四．弱电电缆敷设

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电缆敷设前须先核准电缆型号、截面是否与设计相同，进行目测和物理粗测。

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电缆敷设前必须详细勘查放缆现场环境，确定最佳放缆方案。

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对截面为25平方毫米及以上电缆，放缆时应增设电缆导向缆辘，以避免拉伤电缆。

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电缆敷设应根据用电设备位置，在桥架内由里到外整齐排列。

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对于使用电缆规格相同的设备，放缆时应先远后近。

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电缆固定时，在转弯处弯曲半径不小于电缆直径的6倍。

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每放一个回路，都必须在电缆头、尾上绑挂电缆铭牌，铭牌上应编上每回路编号、电缆型号、规格及长度。也可号码管作标识。

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布放电缆的牵引力，少于电缆允许张力的80%。对直径为0.5毫米的双绞线，牵引拉力不能超过去时100N；直径为0.4毫米的双绞线，牵线力不能超过70N。

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对批量购进的四对双绞电缆，应从任意三盘中抽出100米进行电缆电气性能抽样测试。对电缆长度、衰减、近端串扰等几项指标进行测试。五．电缆头制作安装

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电缆头制作前应校对，对其物理性能进行粗测；对不同功能的电缆可用摇表、万用表、电话机待设备进行测量。四对UTP双绞线，必要时打上模块实测。

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制作电缆头前，根据连接的设备、模块考虑电缆的预留余量。

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电缆进入配电箱（柜）内应剥去电缆外层保护皮，并用尼龙扎带等加以固定。

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铠装电缆引入电箱后应在铠钾上焊接好接地引线，或加装专门接地夹。

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在配电箱内接线空间一般比较宽裕，选用压接铜线耳制作电缆头，在电视上一般使用开口线耳制作电缆头。

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采用压接线耳，在压接线耳两端朝不同方向和压接一次，采用开口线耳时，将开口处敲紧敲密，并涂上非酸性焊锡膏后灌锡减低接触电阻。

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压接线耳截面应与导线截面相同，开口线耳载流量不应低于导线载流量。

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在有腐蚀性或对供电要求较高的场所，所有铜-铜接点都应搪锡或加涂导电膏，以减少接触面发热。

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线耳压接完毕后均应彻底清理干净，并包扎与相序一致的色带。

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控制电缆头两端导线压接接线端子后必须包扎良好。二、各子系统主要材料、设备安装与调试

1．技术准备

组织主要施工人员读懂图纸、各种设备的安装说明、熟悉图纸和设备性能。开工前施工人员应对施工意图有明确的了解。除了熟悉本专业外，还要了解其他专业的施工配合状况，以便遇到问题能及时采取措施，确保在施工过程中不影响建筑物强度、美观和系统性能，减少与其他工种发生位置冲突。

熟悉与工程有关的其他技术资料，如施工规范、技术规程以及制造厂提供的说明书。

在上述基础上，依据图纸并根据现场施工情况、技术力量及技术装备情况，综合作出合理的动态施工计划。各种电脑工作站的程序软件尽量在公司安装预调和试运行。

2．器材准备

对工程中所用线缆和连接硬件设备的规格、质量、数量，应进行检查核对，如无质量保证或与设计不符的不得使用。

弱电系统设备多属于精度高，专业性强的特殊器材，所有设备在安装前必须会同建设单位，监理公司三方开箱报验。特别注意配件（附件），各种资料，合格证书的完整性，并及时填写设备开箱检查记录表。三方签章确认，如发现问题及时向供应部反映，尽快落实解决。

经开箱报验检查合格后和稳定测试的器材应做好记录和包装复原存储，对不合格的器件物料应单独存放，以备复检和退换处理。

高精尖的弱电设备，对安装专业要求较高，必须轻拿轻放，严格按设备说明书要求的步骤及施工图纸，施工安装技术手册的规定进行操作。严禁野蛮施工，为求使用者方便操作，按人体工程学原理进行安装，并做好成品保护如：防潮、防盗、防水、防火、防鼠及防划花等措施。

设备安装稳固美观、方便实用、易维护、做到不管外部明安装还是隐蔽安装都一样。产品尽量实施模块化安装。便于调试、检修、维护和产品的升级换代。务求达到调试、验收均一致通过。

3、模块箱、控制箱（柜、台）的安装

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控制室、弱电井的土建装饰工程完工后，设备安装前需要检查：设备外形完整，内表面漆层完好。箱体安装在混凝土墙、柱或基础上时宜用膨胀螺栓固定，壁式箱体中心距离地面的高度为1.3—1.5米。成排箱柜安装时，排列整齐。有底座设备的底座尺寸应与设备相符；设备底座安装时，其表面保持水平，水平方向的倾斜度偏差为每米1度；设备及设备构件连接紧密、牢固，安装用的紧固件有防锈层；安装牢固、整齐、美观、端子编号科学易读、用途标志完整，书写正确清楚，设备内主板及接线端口的型号、规格符合设计规定；安装严格按图纸施工、按技术说明书连线；按系统设计图检查主机设备之间的连接电缆型号以及连接方式是否正确，金属外壳接地良好。

4．综合布线系统安装

对综合布线系统而言，体现的不仅仅是材料和设备，工程在整个系统中占重要的地位。因为用户所购买的不仅仅是供应商综合布线系统的线缆和接插件，而应当是整个工程。

系统的设计很大程度上依赖于对综合布线的理解和施工管理及经验；而布线工程的实施在一定程度上讲是一门经验科学。我单位质量保证的承诺，不是一句空洞的保证，而是有如下具体保证措施为基础的。施工步骤

1）水平子系统的布线施工

水平子系统完成由接线间到工作区信息出口线路连接的功能。采用走吊顶的镀锌金属线槽的方案，线管采用镀锌钢管。为水平线系统提供机械保护和支持。

装配式的金属线槽是一种闭合式的金属管槽，安装在吊架上，从弱电井引向各个设有信息点的房间，再由不同规格的线管，将线路引到墙壁上的暗装底盒。

综合布线系统的布线是星形的，水平线缆量较大，所以，线槽容量的计算是很重要的，按照标准的线槽设计方法，应根据水平线缆的外径来确定线槽的容量。

可以根据情况选用不同的规格，为保证线缆的转弯半径，线槽须配以相应规格的分支辅件，以提供线缆线路由的弯转自如。

如果不能确定信息出口的准确位置，拉线时可先将线缆盘在吊架上的线缆出线口处，待具体位置确定后，再引到各信息出口。

由于铺设水平线缆之前先得铺设线管，在铺设时因当注意不能有连续的两个90度的拐角，若实际情况限制则需加过线盒

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2）垂直干线子系统的布线施工

本方案的垂直干线子系统，是由一连串通过开好垂直对准孔组成的，它的走线设计分为两部分。

干线的垂直部分

垂直部分的作用是提供弱电井内垂直干缆的通道。这部分采用预留电缆井方式，在每层楼的弱电井中留出专为综合布线大对数电缆通过的长方形地面孔，电缆井的位置设在靠近支电缆的墙壁附近，但又不妨碍端接配线架的地方。在预留有电缆井一侧的墙面上，还应安装电缆爬架或线槽，爬架或线槽的横档上开一排小孔，大对数电缆用紧固绳绑在上面，用于固定和承重，如果附近有电梯等大型干扰源，则应使用封闭的金属线槽为垂直干缆提供屏蔽保护。

干线的水平通道部分

水平通道部分的作用是，提供垂直干缆从主设备间到所在楼层的弱电井的通路，这部分也应采用走吊顶的镀锌金属线槽的方案，用来安放和引导电缆，可以对电缆起到机械保护的作用，同时还提供了一个防火的，为垂直干缆提供密封，坚固的空间使线缆可以安全地延伸到目的地，其选材算法与水平子系统设计部分的线槽算法一致，且若一根线管连续有两个90度的拐角时，应在一处加过线盒，以便拉线时不破坏线缆，与垂直部分一样，水平通道部分也必须保留一定的空间余量，以确保在今后系统扩充时不致需要安装新的管线。

系统安装的工艺要求

我方作为系统集成商严格遵守厂家制定的综合布线系统《安装指南》有关规定施工，如电缆/光缆弯曲半径、电缆/光缆成端及机柜注意事项、保护接地及信号接地的有关规定。电缆在线槽中应正确排列。最多20根一束，最多每隔5米绑扎固定于线槽。

在绑扎双绞线时用力要适度，绑扎带的张力不能太大，否则将影响系统的串扰指标（近端串扰衰减NEXT，和等效远端串扰衰减ELFEXT）。

双绞线成端时，应尽量保持双绞线的绞合，开绞长度不应超过13MM。

所有的金属部件必须接保护地，以保障人身安全。

弱电地（数据通信的工作地）与强电地应分开，直到建筑物的集中接地点。

缆线布放前应核对型号规格、程式、路由及位置与设计规定相符。

在同一线槽内包括绝缘在内的导线截面积总和应该不超过内部截面积的40%；

缆线的布放应平直、不得产生扭绞，打圈等现象，不应受到外力的挤压和损伤；

缆线在布放前两端应贴有标签，以表明起始和终端位置，标签书写应清晰，端正和正确；

电源线、信号电缆、对绞电缆、光缆及建筑物内其他弱电系统的缆线应分离布放，各缆线间的最小净距应符合设计要求；

缆线布放时应有冗余。在交接间，设备间对绞电缆预留和度，一般3至6米，工作区为0.3至0.6米；光缆在设备端预留长度一般为5至于10米；有特殊要求的应按设计要求预留长度；

缆线布放，在牵引过程中，吊挂缆线的支点相隔间距不应大于1.5M；

布放缆线的牵引力，应小于缆线允许张力的80%，对光缆瞬间最大牵引力不应超过光缆允许的张力。在以牵引方式敷设光缆时，主要牵引力应加在光缆的加强芯上；

电缆桥架内缆线垂直敷设时，在缆线的上端和每间隔1.5M处，应固定在桥架的支架上，水平敷设时，直接部份间隔距施3~5M处设固点。在缆线的距离首端、尾端、转弯中心点处300~500MM处设置固定点；

槽内缆线应顺直，尽量不交叉、缆线不应溢出线槽、在缆线进出线槽部位，转弯处应绑扎固定。垂直线槽布放缆线应每间隔支1.5m处固定在缆线支架上，以防线缆下坠；

在水平、垂直桥架和垂直线槽中敷设缆线时，应对缆线进行绑扎；4对双绞电缆以24根为束，25对或以上主干对绞电缆、光缆及其他信用电缆应根据缆线的类型、缆径、缆线芯数为束绑扎。绑扎间距不宜大于1.5M，扣间距应均匀、松紧适应；

在竖井内采用明配、桥架、金属线槽等方式敷设缆线，并应符合以上有关条款要求。

特殊工程的管理

通常产品质量靠的是TSB-36，TSB-40产品标准和UL严格的质量检验，质量上并无多大差别，而差别最大的同时又是用户最关心的则是工程质量，工程质量完全依靠系统集成商，工程承包商，依靠工程承包商科学，系统化的工程管理。工程管理要有一系列的工程管理手段的保证措施。

设立专项工程组织管理

工程管理组：由具体的资料管理员负责工程的变更、工程的洽商、施工的管理并协调甲方及其它施工方（如：二次装修、家具供应商等）的关系。

项目实施组：按照工程实施的内容，主要为综合布线部分，这主要由具体的施工员负责。

施工计划

根据具体的工程情况，作好施工计划：

本工程分为三个阶段；

第一阶段

设计阶段：分为布线系统的概念设计和施工工艺设计

第二阶段

工程实施阶段：分穿线、端接、测试

第三阶段

系统认证和文档管理

5．其它系统设备软、硬件的安装

安装工作的主要目标

系统安装的主要目标包括：

1）所有系统和设备能够接通并正常运转；

2）所有软件能够在相应平台上正常运行；

3）对系统运行进行监控测试，保证系统优化运行。

●硬件设备的安装内容、方法和步骤

1）开箱验货：根据设备装箱单逐一清点所到货物。

2）准备安装：

——确认包装内没有遗漏的部件。

——阅读安装指南。

——检查安装环境是否符合要求

——准备好安装必须的设备，包括防静电腕套、安装所需螺丝钉等

——确保交流电源符合供电要求

——严防静电伤害。要采取一些措施如带上防静电腕套；安装模块时只拿着边缘；模块没有安装时要把它放在原始的包装带内。

——加电运行系统自检程序。

3）完成硬件连接：将系统的各种设备正确安装上去，联接其它外部设备。

4）硬件加电测试：仔细观察指示灯，如果有硬件出错，填写相应报告，对设备进行返修。

5）填写安装调试报告。

6）讨论遗留问题，尽快提交解决方案。

由于编幅有限和涉及我公司的专有技术、工艺及秘密等（本段略），详见我公司施工手册。6．机房设备的布置及接地

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在建筑物的各管理控制中心，各类设备按照分区摆放、相互之间连线方便、互不干扰的原则，将产生尘埃及废物的设备摆放在远离对尘埃敏感设备（如磁盘机、磁带机和磁鼓）的地方，并集中放置在靠近机房排风的地方。另外，各通讯远端模块、交换机柜、各类服务器的摆放位置应考虑墙的距离不能小于800毫米、周围要留有足够的检修操用空间。具体布置略。

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我们对弱电系统的线缆采取有别于强电系统的独立接地系统，保证对系统进行防雷接地、工作接地、保护接地、防静电接地、屏蔽接地、直流接地（信号接地、逻辑接地）等措施，并使电子设备中的电子线路有一个基准电位，保证电子设备能稳定、可靠地工作。8．系统测试与统调

8．1．测试前准备

待全部设备安装完成后，检查线路敷设和按线全部符合设计图纸要求。各设

备按系统检查，进行单机运行正常；与各系统的联动、信息传输和线路敷设满足设计要求。

8．2．弱电系统工程施工和调试使用的仪表

（1）

接线电阴测量仪。ZC-29，用于土壤电阻率、接地电阻测量；

（2）

万用表，有数字式、指针式多种型号，可测电阻、电压、电流。灵敏高，频率范围广，用于线路测量、系统调试；

（3）

摇表。额定电压500V，用来测量和检查线路设备或线路的绝缘电阻。

（4）

直流电桥。用来测量精密直流电阻值。

（5）

全频电视信号发生器。PD5388A用于线测量和系统调试作信号源用。

（6）

场强仪，用于测量电磁场强度。

（7）

数字毫伏表。用于测量从低频、高频小电压。

（8）

示波器。用于系统调试中测量信号快速变化的波形。

（9）

逻辑笔。用于系统调试中测量数字电路或系统中某点的逻辑状态。

（10）

电脑（线号+标筌）两用