中国水利水电第四工程局泰安制梁场施工工艺细则

前言施工工艺细则1总则1.1编制依据和适用范围本适用于京沪高速铁路三标标中国水利水电第四工程局泰安制梁场施工生产的24m、32m后张法预应力混凝土铁路桥简支箱型梁产品。1.2相关标准:1.2.1设计规范：（1）铁建设[2007]47号《新建时速300—350公里客运专线铁路设计暂行规定》；（2）铁建设函[2005]754号《客运专线无碴轨道铁路设计指南》（3）铁建设[2005]157号《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（4）TB10002.1-2005《铁路桥涵设计基本规范》（5）TB10002.3-2005《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》1.2.2施工规范：（1）TBJ10203-2002《铁路桥涵施工规范》（2）TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（3）GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》（4）JGJ/T10-95-1995《混凝土泵送施工技术规程》（5）JGJ28-1986《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》（6）GBJ146-1990《粉煤灰混凝土应用技术规范》（7）TB10426-2004《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（8）TZ213-2005《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（9）TB10401-2003《铁路工程施工安全技术规程》1.2.3验收标准：（1）铁建设[2005]160号《客运专线铁路桥涵工程施工施工质量验收暂行标准》（2）铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（3）TB10415-2003《铁路桥涵工程质量验收标准》（4）TB10424-2003《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（5）TB10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》（6）JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》（7）GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》（8）铁建设［2005］160号《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（9）铁建设［2006］158号《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（10）JGJ/T15-2008《早期推定混凝土强度试验方法标准》1.2.4原材料标准：（1）科技基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（2）科技基[2007]56号《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》（3）科技基[2005]101号《客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件》（4）GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线（5）GB1499.2-2007钢筋混凝土用热扎带肋钢筋（6）GB1499.1-2008钢筋混凝土用热扎光圆钢筋（7）GB/T701-1997低碳钢热扎圆盘条（8）GB/T700-2006碳素结构钢（9）GB/T3077-1999合金刚结构（10）GB/T699-1999优质碳素刚结构（11）TB/Y3193-2008铁路工程预应力筋用锚具、夹片和连接器技术条件（12）GB175-2007通用硅酸盐水泥（13）TB10210-2001铁路混凝土与砌体工程施工规范（14）JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量检验方法标准（15）GB/T18736-2002高性能混凝土用矿物外加剂（16）GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴（17）GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰（18）JGJ63-2006混凝土用水标准（19）GB/T19253-2003聚氨脂防水涂料(20)GB/T20221-2006无压埋地排污、排水用硬聚氯乙稀(PVC-U)管材(21)JC476-2001混凝土膨胀剂(22)JB/T5067-1999钢铁铸件粉末渗锌（23）TB/T3192-2008铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（24）JG/T223-2007聚羧酸减水剂（25）JC/T894-2001聚合物水泥防水涂料（26）GB/T18684-2002锌铬涂层技术条件（27）GB/T1499.3-2002钢筋混凝土用钢筋焊接网（28）JGJ114-2003钢筋焊接网混凝土结构技术规程1.2.5产品试验方法：TB/T2092-2003《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》1.2.6材料试验方法（1）GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法（2）GB/T238-2002金属材料、线材反复弯曲试验方法（3）GB/T232-1999金属材料弯曲试验方法（4）JGJ/T27-2001钢筋焊接接头试验方法标准（5）GB/T230.1-2004金属洛氏硬度试验方法（6）GB/T231.1-2002金属布氏硬度试验方法（7）GB/T1345-2005水泥细度检验方法筛析法（8）GB/T17671-1999水泥砂胶强度检验方法（ISO法）（9）GB/T1346-2001水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法（10）GB/T2419-2005水泥胶砂流动度测定方法（11）GB/T8077-2000混凝土外加剂匀质性试验方法（12）GB/T50080-2002普通混凝土拌和物性能试验方法标准（13）GB/T50081-2002普通混凝土力学性能实验方法标准（14）GBJ82-85普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法(15)TB/T2922.1-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩相法）(16)TB/T2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（砂浆棒法）（17）TB/T2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（快速砂浆棒法）（18）TB/T3054-2002铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件（19）GB/T16777-1997建筑防水涂料试验方法（20）GB/T18244-2000建筑防水材料老化试验方法（21）GB/T2791-1995胶粘剂T剥离强度试验方法挠性材料对挠性材料（22）GB/T2176-1996水泥化学分析方法（23）GB8074-2008水泥比表面积测定方法(勃氏法)（24）GB2420-1981水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法1.3术语及用词说明1.3.1术语预应力钢筋混凝土结构：以用预应力钢筋预先施加应力的混凝土为主制作的结构。简支梁：两端为铰支承的梁。支座：支承桥跨结构，并将其荷载传给墩台的构件。强度：材料或构件受力时抵抗破坏的能力。其值为在一定受力的状态下，材料所能承受的最大应力或构件所能承受的最大内力。预应力钢筋：用于混凝土结构构件中施加预应力的钢筋、钢丝和钢绞线的总称。预拱度：为抵消桥跨结构在荷载作用下产生的挠度，而在制作时所预留的与挠度方向相反的校正量。挠度：在弯矩作用平面内，结构构件轴线或中面上某点由挠曲引起的垂直于轴线或中面方向的线位移。钢筋闪光对焊：将两钢筋按对接形式放置，利用电阻热使接触点金属融化，产生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加预顶锻力完成的一种压焊方法。水胶比：混凝土配制时的用水量与胶凝材料总量之比。混凝土电通量：在60V直流恒电压作用下6h内通过混凝土的电量。钢筋混凝土的保护层最小厚度：为防止钢筋锈蚀从混凝土表面到最外层钢筋表面必需的混凝土最小距离。2梁体材料及技术要求所有首次进场原材料必须按照《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定进行全检。所有外购原材料应有厂家提供的合格证明和我场试验室的复验报告单，合格后方可使用。原材料进场工艺流程图如下图所示：原材料进场原材料进场物资部检查供方材料质量合格文件实验室进行抽样实验室试验监理方见证抽样不合格进场使用合格合格不合格重新提供合格文件后复检不合格复检不合格退货退货2.1水泥2.1.1本梁场梁体、封锚采用平阴山水泥厂生产的强度等级P.O42.5级低碱普通硅酸盐水泥，管道压浆采用P.O42.5袋装低碱普通硅酸盐水泥，其技术标准符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）及《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技〔2004〕120号）的规定，水泥的主要性能指标见表2.1-1。2.1.2首批进场水泥必须进行全项目检验，全检项目为：强度、凝结时间、安定性、细度、烧失量、氧化镁、三氧化硫、碱含量、比表面积、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量、混合材料名称及掺量、熟料C3A含量、氧化钙含量、氯离子含量，其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为20Kg，水泥供应商还必须提供每批水泥的C3水泥的主要性能指标表2.1-1品种检验项目标准要求42.5级普通硅酸盐水泥3d抗压强度等级MPa≥17.028d抗压强度等级MPa≥42.53d抗折强度等级MPa≥3.528d抗折强度等级MPa≥6.5烧失量%≤5.0氧化镁%≤5.0三氧化硫%≤3.5细度%≤10.0初凝时间min≥45终凝时间h：min≤10:00安定性mm用沸煮法检验合格≤5.0碱含量%≤0.6比表面积m2/kg300~350游离氧化钙含量%≤1.0CL-含量%≤0.06混合材料掺量%6～15熟料C3A%≤880um方空筛筛余%≤10.02.1.32.1.4梁体采用散装水泥，压浆及封锚采用袋装水泥。水泥进场后，由设备物资部、安全质量部共同对进场水泥核查生产厂名、品种、强度等级、重量、出厂日期、出厂编号及是否受潮等，作好记录，并由设备物资部委托梁场试验室按规定取样做常规检验，经检验确认符合相关技术要求，由试验室向设备物资部、安质部提交检验报告单后，方可使用。2.1.5水泥试验室常规检验项目为:强度、细度、安定性、凝结时间。2.1.6检验试验方法按《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）标准8.1-8.8条的规定执行。2.1.7对于每批水泥，从每个罐车中抽取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12Kg水泥作为检验试样。不同品种、不同批号水泥要分别存放，先进先用。在使用过程中如发现受潮、凝结过慢，立即停止使用，经复验合格后方可使用。2.1.8散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级、同一出厂编号的水泥为一批。当散装水泥不足500t或袋装水泥不足200t时，也按一批计。2.1.9散装水泥采用罐装，袋装水泥入库存放。袋装水泥堆放离墙壁25cm，离地面高度252.2粗骨料2.2.1粗骨料选用华丰铄鑫石材厂，级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。其性能指标见表2.2-1。2.2.2本梁场产品所用粗骨料采用二级级配，分别为5-10mm连续粒级，10-20mm单粒级配，颗粒级配执行《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）的规定。2.2.3首批进场的制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为20Kg。2.2.4粗骨料进场后，由物资部按取样基数、频数取样，送交试验室进行常规检验，检验项目为：颗粒级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量；碎石检验按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）中有关规定进行，检验合格后，由试验室向物资部、安质部提出检验报告后方可使用，若检验不合格，重新取样，对不合格项加倍复验，若仍不能满足要求，则由试验室向物资、安质部门提交检验报告，安质部门对不合格项进行分析评判，拟定处置意见，经总工审批后责成物资部门作退货处理。2.2.5储存碎石的场地及拌合楼顶仓，须经常检查有无离析碎石及聚积石粉成堆的现象，须定期消除，同时注意碎石5-10mm存放区和10-20mm存放区是否有混淆的现象，在上料的时候注意料仓存放的碎石粒径的区别。粗骨料检验指标表2.2-1品种检验项目标准要求粗骨料颗粒级配连续二级配（粒级5-20㎜）岩石抗压强度MPa≥100堆积密度kg/m3≥1500含泥量%≤0.5泥块含量%≤0.1紧密空隙率%≤40坚固性%≤5有机物含量（比色法）颜色不深于标准色硫化物及流酸盐含量%≤0.5CL-含量%≤0.02碱活性(岩相法)%≤0.1压碎值指标%≤10吸水率%≤2.0针片状颗粒总含量%≤5.02.2.62.2.72.2.82.3细骨料2.3.1细骨料选用泰安鲁里河砂，级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，其性能指标见表2.3细骨料检验指标表2.3-1品种检验项目标准要求细骨料细度模数uf2.6-3.0吸水率%≤2.0云母含量%≤0.5轻物质含量%≤0.5含泥量%≤2.0泥块含量%≤0.1碱活性(岩相法)%≤0.1有机物含量（比色法）颜色不深于标准色硫化物及硫酸盐含量%≤0.5CL-含量%＜0.022.3.2首批进场的细骨料必须进行全项目检验，全检项目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、轻物质含量、有机物含量、吸水率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性；其中碱活性、氯离子含量指标由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，送样数量为20Kg。2.3.3细骨料进场后分批贮存和堆放，物资部按取样濒数分批取样，送交试验部门进行检验，试验部门按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）中第4条规定分批检验，检验合格则由试验室向物资部、安质部提交报告后方可使用，若不合格，则由安质部提出处置方案，经总工审批后，物资部采取批准措施进行处置。2.3.4细骨料试验室抽检项目为：筛分、细度模数、云母含量、含泥量、泥块含量、轻物质含量、有机物含量。检验结果有一项指标不合格时，重新取样，对不合格项加倍复验；若仍有一个试样不能满足标准要求，则按不合格品处理，不得投入使用。2.3.5检验方法符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》、《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210—2001）和《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-20062.3.6细骨料的检验频率为：每批不大于600t或2.4粉煤灰2.4.1粉煤灰采用邹城热电厂Ⅰ级粉煤灰，其性能指标见表2.4粉煤灰性能指标表2.4-1品种检验项目标准要求粉煤灰细度（0.045mm方孔筛筛余）%≤12.0烧失量%≤3.0含水率%≤1.0需水量比%≤95三氧化硫含量%≤3.0CL-含量%≤0.02氧化钙%≤10.0活性指数%，28d702.4.22.4.3粉煤灰进场后，由物资部按取样基数、频数取样，送交试验室进行检验，试验室抽检项目为：细度、烧失2.4.4检验方法符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》、GB15962.42.5矿粉2.5.1混凝土用矿碴粉采用济南鲁新有限公司生产的S95级矿粉，其性能指标见表2.52.5.2首批进场的磨细矿渣粉必须进行全项目检验，全检项目为：密度、比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、氯离子含量、含水率、流动度比、碱含量、活性指数，其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为20Kg。2.5.3磨细矿渣粉进场后，由物资部按取样基数、频数取样，送交试验室进行常规检验，试验室抽检项目为：比表面积、烧失量、流动度比、活性指数。矿渣粉性能指标表2.5-1品种项目标准矿粉比表面积，m2/kg400～500烧失量(%)≤3.0MgO含量，（%）≤14三氧化硫（%）≤4.0氯离子含量（%）≤0.02含水量（%）≤1.0流动度比，%≥95活性指数%，28d≥95活性指数%，7d≥75密度（g/cm3）2.82.5.4检验方法符合GB/T18046—2000标准和GB/T18736-2002标准中的规定。2.5.52.6拌和及养护用水2.6.1采用老盐业化工厂地下深井水，水质达到饮用水的标准，可供混凝土拌制使用。其性能指标见表2.6拌和及养护用水性能指标表2.6-1品种检验项目标准要求水pH值＞4.5不溶物含量mg/L＜2000可溶物含量mg/L＜2000氯化物含量mg/L＜500硫酸盐含量mg/L＜600碱含量mg/L＜1500抗压强度比%≥902.6.2拌和及养护用水检验项目为:PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量、碱含量、凝结时间、抗压强度比、硫化物含量。2.6.3拌制和养护砼用水由试验室直接取样，试验方法必须符合《混凝土用水标准》（JGJ63—2006）中的规定。2.6.4严禁使用不合格的水拌制和养护混凝土。2.7外加剂2.7.1外加剂须采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部质检中心铁道建筑检验站检验合格。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间本工程采用安徽中铁混凝土外加剂有限公司PCA聚羧酸系列高性能减水剂，该减水剂已经铁道部鉴定、评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格，其性能要求见表2.7-1。减水剂性能要求表2.7-1品种检验项目标准要求减水剂水泥静浆流动度mm≥240减水率%≥25硫酸钠含量%≤5.0CL-含量%≤0.1常压泌水率比%≤20压力泌水率比%≤90含气量%≥4.53d抗压强度比%≥1307d抗压强度比%≥12528d抗压强度比%≥120对钢筋的锈蚀作用无锈蚀收缩率比%≤135碱含量%≤10.0相对耐久性指标200次%≥80坍落度保留值mm30min≥18060min≥1502.7.2首批进场减水剂的全检项目为：水泥静浆流动度、减水率、硫酸钠含量、CL-含量、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、收缩率比、碱含量、相对耐久性指标、坍落度保留值。其中碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行各项指标全检，送样数量为3Kg。2.7.3减水剂进场后分批存放在专用仓库，并妥善保管，由设备物资部通知试验室取样，试验室抽检项目为：减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比进行抽检，检验合格后方可使用。2.7.42.8钢绞线2.8.1本工程选用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003型钢绞线，其性能指标见表2.8-1。2.8.2预应力钢绞线进场后，供应商必须提供附有生产厂的技术合格证和每批钢绞线的实际弹性模量值。经外观检查合格后再取样复检挂牌，分批分类堆放，并符合通风防锈条件，妥善存放在仓库中。待复检合格后按检验合格证编号取料使用。2.8.3预应力钢绞线在装车搬运过程中，严禁抛丢、碰撞和拖拉，起吊时外包胶皮或隔离物，防止损伤钢绞线。钢绞线性能指标表2.8-1品种检验项目标准要求钢绞线规定非比例延伸力FPO.2(kN)≥234最大力Fm(kN)≥260抗拉强度Rm(MPa)≥1860最大力总伸长值率Agt(%)≥3.5弹性模量（GPa）≥195±101000h应力松弛率(%)≤2.52.8.42.8.52.8.6预应力钢绞线力学性能的抽样检验必须符合GB／T5224－2003预应力混凝土用钢绞线的规定，以30t为一批，不足302.8.7松弛性能由钢绞线生产厂按2.82.9锚具、夹片2.9.1锚具、夹具和连接器须符合TB/T3193-2008的要求，锚垫板上须能安装密封盖帽。锚具采用杭州江锚预应力有限公司的锚具，其性能指标见表2.9锚具、夹具性能指标表2.9-1品种检验项目标准要求锚具夹片外观材质符合图纸设计要求锚固效率系数≥0.95极限拉力总应变≥2.0硬度夹片79-84HRA工作锚板≤32HRC锚口摩阻见摩阻试验喇叭口摩阻见摩阻试验2.9.22.9.32.9.4首批进场的锚具、夹具、由物资部通知试验室委托铁道科学研究院铁道建筑研究所进行全检，全检项目为：外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻，试验室日常检验项目与首批进场检验项目相同。2.9.5铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件TB/T3193-20082.92.9.7硬度检验：须从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度须在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则须另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则2.9.82.9.92.10非预应力钢筋2.10.1非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能须分别符合GB1499.2-2007、GB1499.1-2008、GB/T701-1997的规定，本工程钢筋种类为HRB335及Q235钢筋，其性能指标见表2.10非预应力钢筋性能指标表2.10-1品种检验项目HRB335检验值HRB335标准要求光圆Q235检验值光圆Q235标准要求圆盘条Q235检验值圆盘条Q235标准要求Φ25Φ20Φ18Φ16Φ12Φ10Φ20Φ16Φ12Φ8非预应力钢筋抗拉强度MPa520515540565680585≥490590595580≥370635≥410屈服强度MPa405405440410470415≥335380395420≥235300≥235伸长率%21.021.023.527.532.024.0≥1731.027.525.0≥2529.0≥23冷弯合格合格合格合格合格合格无裂纹合格合格合格无裂纹合格无裂纹2.10.3首批进场的钢筋由物资部按取样基数、频数取样，送交试验室进行检验，全检项目为：抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯。2.10.4钢筋试验室抽检项目为：抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯。2.10.5在每批钢筋（不超过60t）中选取经外观检查合格的钢筋取样。经试验如有一个项目不合格，取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验；如仍有一项不合格，则该批钢筋作为不合格品处理。2.10.6非预应力钢筋外观、外形、技术要求及表面质量必须符合GB1499.2-2007标准（带肋）、GB1499.1-2008（光圆）、GB/T701—1997（盘条）标准的规定。同时满足HRB335钢筋的碳当量不大于0.5%的规定。2.10.7检查每批钢筋的外观质量：钢筋表面无裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度2.102.11外协件2.11.1外协件性能指标见表2.11-1～2.11-表2.11-1品种检验项目标准要求地角螺栓材质Q345B化学成分%（S）≤0.04化学成分%（P）≤0.04抗拉强度MPa≥400锌铬涂层厚度（um）3级、≥6多元合金共渗（um）≥50封闭层（um）5－8表2.11-2品种检验项目标准要求接触网支柱基础预埋件材质Q235、45#钢钢板下料对角线偏差（mm）≤2组装后边缘高差（mm）≤1钢板孔径偏差（mm）≤±0.5螺母丝扣公差符合国标多元合金共渗（um）≥50达可乐涂层（um）6－8封闭层（um）5－8表2.11-3品种检验项目标准要求支座预埋钢板材质Q235、HRB335、45#钢钢板下料对角线偏差（mm）≤2钢板焊接后边缘高差（mm）≤1钢板孔径偏差（mm）≤±0.5套筒中心距偏差（mm）≤1.5套筒垂直度（mm/m）≤1套筒丝扣公差符合国标多元合金共渗（um）≥50焊缝高度（mm）hf≥6.0封闭层（um）5－62.11.2本工程盆式橡胶支座型号为PZ-4000型、PZ-5000型、PZ-5500型，其性能满足《客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件》（铁科技基［2005］101号）。支座进场后由物资部，安质部共同对其外观、产品合格证、型号、数量包装进行验证，确认铭牌与合格证所标示相同即可办理入库手续，投入使用。2.11.3防落梁挡板及除接触网支柱预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理，支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板采用多元合金共渗和封闭层防锈处理。处理后的钢配件质量符合《钢构件工程施工质量验收规程》及GB50205-2001的技术要求，焊接工艺须符合《铁路钢桥制造及验收规范》的质量技术要求。2.11.4接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层防锈处理；并符合《钢构件工程施工质量验收规程》及GB50205-2001的质量技术要求。2.12保护层垫块2.13制孔橡胶抽拔棒2.13.1制孔抽拔棒性能指标见下表2.13.2进场橡胶抽拔棒必须有出厂合格证。2.13.3制孔橡胶抽拔棒须定期进行外观检查，若发现管径减小3mm以上、或者表面脱胶分层时，立即更换。表2.13-1品种检验项目标准要求制孔橡胶抽拔棒外径偏差，mm±4不圆率，%＜20硬度（邵尔A），度65±5拉伸强度，MPa≥12扯断伸长率，%≥350300%定伸强度，MPa≥6外观无表面裂口、热胶粒、胶层海绵、胶层气泡，表面杂质痕迹长度不大于3mm、深度不大于1.5mm、且每米不多于一处。2.14孔道压浆用高性能压浆剂2.14.1采用高性能无收缩防腐蚀压浆剂表2.14－1序号检验项目指标备注1凝结时间（h）初凝≥42终凝≤243流动度（s）出机流动度18±4430min流动度≤305泌水性（%）24h自由泌水率063h毛细泌水率≤0.17压力泌水率（%）0.22MPa（当孔道垂直高度≤1.8m时）≤2.580.36MPa（当孔道垂直高度＞1.8m时）9充盈度合格107d强度抗折≥6.511抗压≥351228d强度抗折≥1013抗压≥501424h自由膨胀率（%）0～315对钢筋的锈蚀作用无锈蚀16含气量（%）1～317氯离子含量0.062.14.2进场的高性能管道压浆剂必须附有出厂技术证件和使用说明书，由物资部通知试验室进行取样，其碱含量、氯离子含量由制梁场试验室委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，另附带梁场所用水泥10Kg，送样数量为5Kg。其他指标委托山东省有相应资质单位检验，检验合格后方可使用。产品进场后以同一规格、同一厂家、同一编号、一次进场的数量不大于100t为一批。2.14.3首批进场2.14.42.142.15泄水管及管盖2.15.1采用PVC材料，其性能指标见表2.2.15.2泄水管及泄水管盖性能符合GB/T10002.3-199和GB9439-1988的要求。每批不大于1000个，进场进行外观尺寸和抗拉强度试验。2.15.3首批进厂的泄水管、管盖的全验项目为：外观和颜色、尺寸、落锤冲击、环钢度、二氯甲烷浸渍试验、连接密封试验、外型尺寸、抗拉强度。2.15.4表2.15-1品种检验项目标准要求泄水管外观和颜色管内外壁须光滑、平整、不允许有气泡、裂口及明显的痕纹等尺寸mm外径极限偏差0～+0.5壁厚极限偏差0～+0.5落锤冲击（2009/10通过环钢度kPa≥8二氯甲烷浸渍试验表面无变化连接密封试验不渗漏管盖外形尺寸mm170×38抗拉强度MPa≥402.16防水涂料2.16.1防水涂料采用聚氨酯防水涂料，其性能指标见表2.16-1。2.16.2防水涂料性能须满足《客运专线桥梁高性能混凝土桥面防水层暂行技术条件》要求；进场的防水涂料必须按批量由厂家提供检验合格证后方可使用。2.16.3首批进场的防水涂料由物资部通知试验室取样，委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行全项目检验，全检项目为：颜色、拉伸强度、断裂伸长率、低温柔性、不透水性、固体含量、涂膜表干、实干时间、潮湿基面粘结强度、保护层与混凝土固化聚氨酯防水涂料粘结强度、撕裂强度、与混凝土剥裂强度、加热伸缩率、与混凝土的粘接强度、加热紫外线的酸碱处理、紫外线老化、耐碱性。2.16.4试验室抽检项目为：颜色、拉伸强度、断裂伸长率、低温柔性、不透水性、固体含量、涂膜表干、实干时间、与潮湿基面粘结强度。2.16.5聚氨酯防水涂料每批以甲组份不大于15t（已组分以按产品重量配比相应的重量）同厂家、同品种、同批号聚氨酯防水涂料为一验收批。表2.16-1序号项目指标试验方法1拉伸强度(Mpa)≥6.0GB/T19250-20032拉伸强度保持率加热处理(%)≥1003碱处理(%)≥704酸处理(%)≥805断裂伸长率无处理(%)≥4506加热处理(%)≥4507碱处理(%)≥4508酸处理(%)≥4509低温弯折率无处理(%)≤－35℃10加热处理(%)11碱处理(%)12酸处理(%)13表干时间（h）≤414实干时间（h）≤2415不透水性0.4MPa，2h不透水16加热伸缩率（%）≥—4.0，≤1.017耐碱性，饱和Ca(OH)2500h无开裂、无起皮剥落GB/T2965-199918固体含量（%）≥98GB/T19250-200319潮湿基面粘结强度（MPa）≥0.620与混凝土粘结强度（MPa）≥2.521保护层砼与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa）≥0.522撕裂强度（N/mm）≥35.0GB/T52923与混凝土剥离强度（N/mm）≥3.5GB/T2791-1995序号项目指标试验方法1拉伸强度(Mpa)≥6.0GB/T19250-20032拉伸强度保持率加热处理(%)≥1003碱处理(%)≥704酸处理(%)≥805断裂伸长率无处理(%)≥4506加热处理(%)≥4507碱处理(%)≥4508酸处理(%)≥4509低温弯折率无处理(%)≤－35℃GB/T19250-200310加热处理(%)11碱处理(%)12酸处理(%)13表干时间（h）≤414实干时间（h）≤2415不透水性0.4MPa，2h不透水16加热伸缩率（%）≥—4.0，≤1.017耐碱性，饱和Ca(OH)2500h无开裂、无起皮剥落GB/T2965-199918固体含量（%）≥98GB/T19250-200319潮湿基面粘结强度（MPa）≥0.620与混凝土粘结强度（MPa）≥2.521保护层砼与固化聚氨酯防水涂料粘结强度（MPa）≥0.522撕裂强度（N/mm）≥35.0GB/T52923与混凝土剥离强度（N/mm）≥3.5GB/T2791-19952.17封锚用微膨胀剂2.17.1膨胀剂性能指标见表2.17-1。表2.17-1品种检验项目标准要求膨胀剂净浆凝结时间（h：min）初凝≥45min终凝≤10h细度（筛余）（%）0.08筛余≤127d抗折强度Mpa≥4.57d抗压强度Mpa≥25.028d抗折强度Mpa≥6.528d抗压强度Mpa≥45MgO含量（%）≤5.0CL-含量（%）≤0.05碱含量≤0.75含水率（%）≤3.0限制膨胀率（%）水中7d≥0.025水中28d≤0.10空气中21d≥-0.020减水率（%）≥12外观灰白色粉末对钢筋的锈蚀作用无锈蚀2.17.2膨胀剂进场后须分批存放在专用仓库或固定场所，并妥善保管。2.17.3首批进场的膨胀剂由物资部通知试验室取样，碱含量与氯离子含量委托铁道部质检中心铁道建筑检验站进行检验，其余项目委托陕西省建筑材料研究院检验，检验合格后方可使用，全检项目为：净浆凝结时间、细度、抗压强度、减水率、MgO含量、CL-含量、碱含量、含水率、限制膨胀率、外观、对钢筋的锈蚀作用。2.17.4膨胀剂批量进货，必须随时附产品鉴定合格证书，并经制梁场试验室按规定项目进行取样复验，各项指标达标后，方可投入使用。2.17.5膨胀剂匀质性的检验按GB/T8077—2000标准的规定。减水率、砼凝结时间差、抗压强度比等按GB8076—1997标准的规定执行。2.17.6膨胀剂每50t为一批。当新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，要进行全面质量检查。2.18钢筋焊接网桥面垫层混凝土内设置ΦR7mm的热轧带肋钢筋焊接网，钢筋焊接网符合《钢筋混凝土用钢筋焊接网》GB/T1499.3-2002及《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114-2003规定。钢筋焊接网交叉点开焊数量不得超过整张网片交叉点总数的1%，并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50%。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，空缺必须用相应的钢筋补上。钢筋焊接网的网片长度、宽度允许偏差±25mm，网格的长度、宽度允许偏差±10mm，对角线差±1%。2.19套筒预埋筋采用Φ16mmHRB335钢筋，套筒长度长度为42mm，各拧入套筒内21mm。联结套筒采用45号优质碳素结构钢，符合JG163-2004标准。连接套筒及丝头在运输工程中须避免雨淋、沾污或损伤，丝头须带上保护帽或拧上联结套筒，避免装卸过程中受损，连接套筒在梁上预埋后加盖防护盖，并用胶带缠牢，防止混入杂物。3、施工工艺3.1整孔箱梁预制施工工艺流程图3.1.1箱梁预制施工工艺流程图见图3.13.2钢配件加工及安装3.2.1钢配件包括：支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋板、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、梁体综合接地端子。其性能见下表3.2-13.2.2钢配件采用普通碳素钢，其材料须符合GB/T700—2006标准的规定。图3.1-1支座板、接触网支柱预埋板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、下锚支柱预埋板、下锚拉线预埋板、综合接地端子、委托有资质厂家生产加工，以上外协件均由生产厂家负责包装、运输，并随附生产合格证。钢配件主要验收项目标准表3.2—1序号检查项目技术标准1支座板各部尺寸符合设计图纸要求，=2\*GB3②支座板平整度≤1mm（边缘高差），=3\*GB3③支座螺栓中心距偏差≤2mm及对角线偏差≤3mm，=4\*GB3④支座板外露尺寸±2mm2锚垫板各部尺寸符合设计图纸要求，=2\*GB3②板面平整，=3\*GB3③孔倒角无毛刺，压浆孔通畅3防落梁挡块各部尺寸符合设计图纸要求，=2\*GB3②焊缝密实4接触网支柱①各部尺寸符合设计图纸要求②螺栓垂直度±1mm③螺栓与预埋底板焊牢5泄水管管、盖各部尺寸符合设计图纸要求，=2\*GB3②管盖要放密贴3.2.4支座板、防落梁支架预埋板和预埋螺杆、接触网支柱预埋板、下锚拉线预埋板、梁体综合接地端子、电缆上桥爬架套筒等必须由物资部、安质部共同进行外观检查，并按10%比例进行抽检验收。验收必须按图纸规定执行，其主要验收项目标准见表3.2-1，合格后方能投入生产使用。3.2.5附于梁体的各种预埋件、预留孔与模板同时安装，不得遗漏，其位置误差须符合以下规定：3.2.5.1支座预埋钢板保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差控制在2mm以内，同时预埋钢筋必须焊接牢固。3.2.5.2每块支座十字线扭角偏差小于1mm。（检查支座板边缘）。3.2.5.3支座板四个锚栓中心距偏差小于2mm。3.2.6钢配件安装位置准确、牢固，外露部分须进行防锈处理。3.2.7钢配件在搬运过程中，要轻拿轻放，严禁摔砸与翻倒，以免变形，影响安装及使用。进场的钢配件存放在固定地点，底部要垫起30cm左右。3.3钢筋工程施工工艺3.3.1工艺流程钢筋加工工艺流程见图3.3-1。3.3.2.2下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。3.3.2.3钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为±10mm3.3.2.43.3.2.5在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，技术人员通知实验室取样检测，并上报梁场总工；钢筋断口不得有起弯现象；钢筋切断检查标准见表3.3—1。图3.3-1：钢筋加工工艺流程不合格不合格钢筋进场验收进入下道工序钢筋及预埋件安装底腹板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎钢筋加工不合格处置钢筋吊装及检验钢筋检验钢筋加工检验检验检验检验钢筋进场检验钢筋吊装及检验进入下道工序钢筋检验合格钢筋检验合格绑扎检验合格不合格不合格3.3.3钢筋弯制3.3.3.1设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图3.3-2至3.3-5所示。①所有受拉热轧光圆钢筋的末端须作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm≥2.5d，钩端须留有≥3d的直线段（图3.3-3）。②受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度≥3d，直钩的弯曲直径dm≥5d（图3.3-3）。=3\*GB3③弯起钢筋弯成平滑的曲线，其曲率半径大于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图3.3-4）。=4\*GB3④使用光圆钢筋制成的箍筋，其末端带有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图3.3-5）；弯钩的弯曲内直径要大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度为箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的10倍。钢筋切断检查标准表3.3—1序号项目标准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）≤4mm2钢筋切断长度偏差±10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹3.3.3.2钢筋弯制时先试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象须及时停止制作并向主管技术人员反映，查出原因正确处理；3.3.3.3弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不超过2根；钢筋直径≤12mm时不超过5根。3.3.3.4箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；3.3.3.5图3.3-2半圆形弯钩图3.3-2半圆形弯钩图3.3-3直角形弯钩图3.3-4弯起钢筋图3.3-5钢筋末端弯钩3.3.3.6钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做好防锈蚀和污染。3.3.3.7钢筋截切及成型允许偏差符合TB10203—2002标准中9.1.3条规定，钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每月抽检一次，钢筋成型检查标准见表3.3—2。3.3.4钢筋的连接3.3.4.1钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成飞溅形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。冬期钢筋的闪光对焊安排在棚内进行，焊接时的环境气温不低于0.℃。当环境温度低于-5℃条件下施焊时必须采用预热闪光对焊。钢筋提前运入车间，焊后的钢筋待完全冷却后才能运往棚钢筋成型标准表3.3—2序号项目标准1标准弯钩内径≥2.5d（180°），5d（90°）2标准弯钩平直部分≥3d3长度尺寸误差±10mm4弯起钢筋的弯起位置误差±20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸±3mm6钢筋标准弯钩外型与大样偏差±0.5mm7成型筋外观3.3.4.2本梁场采用连续闪光焊，焊接参数包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压器级次等。闪光流量取8-10mm；闪光速度开始接近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2.0mm/s；顶锻留量取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1S将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长取值对Ⅱ级钢为1.0-1.5d，直径小取较大值；钢筋级别高或直径大的其所用变压器级次也要高。3.3.4.3焊接参数：=1\*GB2⑴闪光留量与闪光速度:闪光留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量的选择，确保闪光结束时，钢筋端部都能均匀加热，并达到足够的温度。闪光留量的取值：连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm；预热闪光焊为8-10mm；闪光—预热—闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时严重压伤部分之和，二次闪光为8-10mm（直径大的钢筋取大值）。闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5-2mm/s。钢筋越粗，所需闪光留量越大，闪光速度则随之降低。=2\*GB2⑵顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力:顶锻留量的选择，确保钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。顶锻留量取4-6.5mm，级别高或直径大的钢筋取大值。顶锻速度越大越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内，将钢筋压缩2-3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6mm/s的速度继续顶锻至终止。顶锻压力随钢筋直径增大而增加，并将全部的融化金属从接头挤出，而且还要使临近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。=3\*GB2⑶调伸长度:调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。

调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，既要保证接头区域获得均匀加热，又要保证钢筋顶锻时不发生旁弯。调伸长度取值：Ⅰ级钢筋为0.75-1.25d，Ⅱ级钢筋为1.0-1.5d（d为钢筋直径）；直径小的钢筋取较大的系数值。=4\*GB2⑷变压器级次:钢筋级别高或直径大，变压器级次要高。焊接时如火花过大并有强烈声响，须降低变压器级次；当电压降低5％左右时，需提高变压器级次1级。3.3.4.4操作工艺流程：检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件试件送检确定焊接参数钢筋焊接质量检验现场按标准要求取样试验。3.3.4.5连续闪光焊焊接操作：通电后，借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸起部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光对焊。3.3.4.5焊接前先检查焊机各部件的接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，方可工作。3.3.4.6钢筋断头保持顺直，范围内的铁锈、污物清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋断面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。3.3.4.5焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。3.3.4.7在钢筋焊接生产中，操作过程的各个环节要密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷时必须立即查找原因并清除，详见表3.3-3。3.3.4.8钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：=1\*GB2⑴接头周缘留有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。=2\*GB2⑵钢筋表面无明显的烧伤或裂纹。=3\*GB2⑶接头弯折的角度小于4ｏ。=4\*GB2⑷接头轴线的偏移小于0.1d，并小于2mm。3.3.4.9焊接后的钢筋经接头冷弯和抗拉强度试验后方能使用。3.3.4.10焊接接头熔接良好，完全焊透，表面无伤痕及裂缝。表3.3-3异常现象或焊接缺陷措施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声1、降低变压器级数2、减慢烧化速度闪光不稳定1、清除电极底部和表面的氧化物2、提高变压器级数3、加快烧化速度接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1、增大预热程度2、加快临近顶锻时的烧化程度3、确保带电顶锻速度4、加快顶锻速度5、增大顶锻压力接头中有缩孔1、降底变压器级数2、避免烧化过程过分强烈3、适当增大顶锻留量及顶锻压力焊缝金属过烧1、减少预热程度2、加快烧化速度，缩短焊接时间3、避免过多带电顶锻接头区域裂纹1、检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时更换钢筋2、采取低频预热方法，增大预热程度钢筋表面微溶及烧伤接头弯折或轴线偏移1、正确调整电极位置2、修整电极钳口或更换已变形的电极3、切除或矫直钢筋的弯折外3.3.4.11焊接钢筋工人，必须持证上岗，每次改变钢筋类别、直径或调换工种时，为了保证焊接质量，必须检查既定的焊接参数，焊工预先焊接两组试件进行冷弯试验，合格后方可投入批量生产。3.3.4.12在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计）从中切取6个试件，3个作拉力试验，三个作冷弯试验，抽样办法按JGJ18—2003标准中的规定办理。3.3.4.13焊接接头检查标准见表3.3—4。3.3.5钢筋绑扎采用分体绑扎，分体吊装。 焊接接头检查标准表表3.3—4 序号项目标准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏心≤0.1d，小于2mm4轴线曲折角≤4度5钢筋焊接后外观良好6墩头明显3.3.5.1钢筋绑扎胎具制作=2\*GB2⑵在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡渣墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎与相应部位孔洞的预留。=3\*GB2⑶底、腹板钢筋绑扎时，因箱梁支座板结构较复杂，而底板筋于梁体两端十分复杂，考虑底、腹板筋就位困难，在胎具四个支座板相应中心位置上安装1：1支座板模型。3.3.5.2绑扎工艺流程绑扎底腹板及顶板钢筋→吊装底腹板钢筋→内模就位→调整内模位置保证腹板、顶板保护层厚度→吊顶板钢筋→绑扎底、腹板与顶板的联结筋。3.3.5.3绑扎要求箍筋、桥面筋其两端交点都绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点都绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花型跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑；为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”，对焊接头在受弯构件的受拉区不大于50%。=2\*GB2⑵梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。=3\*GB2⑶当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，适当移动桥面钢筋。但偏差控制在15mm以内。=4\*GB2⑷箱型梁底腹板、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。在绑扎孔洞处钢筋时可采取两种方法：其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。=5\*GB2⑸钢筋绑扎、接头的其他要求按照施工大样图的要求施工。3.3.5.4绑扎钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计图纸要求。3.3.5.5在绑扎钢筋前，对照施工图核对钢筋直径、规格、数量和编号，备足材料，同时备足砼垫块、绑扎工具及扎丝。3.3.5.6钢筋骨架制作及安装尺寸偏差见表3.3-5、表3.3-6钢筋骨架制作及安装尺寸偏差表3.3-5序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向的净尺寸±10mm2弯起钢筋的位置±20mm3箍筋内边距离尺寸差±3mm钢筋绑扎允许偏差表3.3-6序号项目允许偏差1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)≤15mm2底板钢筋间距及位置偏差≤8mm3箍筋间距及位置偏差≤15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)≤15mm5钢筋保护层厚度与设计偏差+5mm、06其他钢筋偏移量≤20mm7预留芯管与任何方向偏差距跨中4m范围≤4mm，其余部位≤6mm3.3.5.7钢筋骨架吊入模型之前须在梁体钢筋靠模面一侧绑扎标准砼垫块，以保证混凝土的保护层厚度不小于35mm。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形和被压碎；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在底、腹板钢筋吊装时易于滑移，因此必须轻吊轻放。在下落底、腹板钢筋笼时必须对位准确，采用吊锤线坠法来确保底、腹板钢筋笼纵向中心线与底模板纵向中心重合，然后方可徐徐下落，确保准确就位。3.3.6安装制孔管预应力孔道，采用橡胶抽拔管成型。钢筋骨架绑扎的同时安装橡胶制孔管，安装制孔管时要注意以下事项:3.3.6.1采用的橡胶抽拔棒无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵、胶层气泡、表面杂质痕迹长度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度大于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。3.3.6.23.3.6.3预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm，定位网片设置间距50cm。3.3.6.4在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片同时按设计位置安放，定位网片在沿梁长方向的定位误差±3mm3.3.6.5穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止钢筋划伤及划破管壁。穿管前如发现有微小裂纹须及时修补，经检查合格后方可进行下一道工序。3.3.6.6橡胶抽拔棒安设，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，橡胶抽拔棒连接处采用0.5mm厚、长300mm的铁皮套管，并在套接处用塑料胶带缠紧，防止水泥浆串入橡胶抽拔棒内。3.3.6.7为了保证预留管道不串动、顺直无死弯。要求制孔管表面无严重刮伤，任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。3.3.6.8钢筋骨架绑扎完毕后，必须经工班自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。3.3.6.9钢筋绑扎及预留芯管符合表3.3—6要求。3.3.7钢筋骨架吊装3.3.7.1钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。利用两台50吨龙门吊将绑扎好的底腹板钢筋骨架、桥面钢筋骨架分别吊至制梁台位。起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形。3.3.7.2安装钢筋时，在钢筋与模板之间采用C50细石混凝土垫块绑扎在最外层钢筋上支垫，垫块的强度与梁体混凝土同强度。垫块采用梅花型布局，互相错开，分散布置，在箱梁构件的底面和侧面处垫块数量为4个/m2,端头钢筋密实部分可适当加密。3.3.7.3安装钢筋骨架时，必须保证钢筋笼在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，保护层厚度满足要求。3.3.7.4按照施工图要求，正确地将经检验合格的桥梁配件支座板、防落梁挡块预埋板、综合接地端子、接触网支柱预埋螺栓、锚垫板等安装定位。3.3.7.5骨架就位后，再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行立内模工序。3.3.7.6钢筋骨架经预制、安装就位后，安质部质检工程师须进行检查，重点检查钢筋保护层垫块数量、位置及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的铁丝头伸向混凝土内侧，自检完毕后报请监理工程师验收，作出记录并妥加保护。3.4模板工程施工工艺3.4.1模板设计与制作3.4.1.1箱梁底模、端模、侧模、内模的设计和制作委托广汉金达、天津百兴、中铁五新、淄博环宇钢模责任有限公司设计制作，内外模板有足够的强度，刚度和稳定性，侧模与底模3.4.1.2为防止内模上浮，内模与底板泄水孔预埋（支撑内模）立柱横梁间采用螺杆连接，内模与侧模采用通风孔预埋管件进行定位，利用内部的液压油缸和螺旋顶伸拉杆支撑，以保证内模定位3.4.1.3考虑预施应力时梁体的弹性压缩及混凝土的徐变，收缩影响，使梁长缩短，拼装模板时跨度按设计压缩量考虑(即31.5m梁底部长32614mm，顶部长32606mm；23.5m梁底部长24606mm，顶部长24604mm)，同时为减少预施应力产生的拱度变化幅度，在跨中处预设反拱，跨中最大反拱值按设计取值，由跨中向两端按二次曲线近似折线布置3.4.1.43.4.1.5侧模立柱支撑在制梁台座刚性基础上，侧模底部用拉杆、螺栓与底模固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作施工平台。3.4.1.6侧模与侧模间的连接利用端模采用螺栓拉结，侧模拼缝处的模板采用刨床刨边，以保证拼缝平整严密。3.4.1.73.4.1.8侧模拼装后接缝处错台不大于1mm。3.4.1.9模板安装误差：=1\*GB2⑴模板及支座板跨度总长：误差±5mm，=2\*GB2⑵支座板对角线总长：误差±10mm=3\*GB2⑶模板底宽：误差＋5mm，0=4\*GB2⑷模板顶宽：误差±10mm=5\*GB2⑸梁体高度：误差±5mm=6\*GB2⑹腹板厚度：误差+10mm，0mm=7\*GB2⑺模板斜度：≤3‰=8\*GB2⑻底模不平整度：≤2㎜/m=9\*GB2⑼顶、底板厚度：误差+10mm，0mm3.4.1.10为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均匀涂脱模剂。3.4.2模板安装工艺流程模板安装工艺流程见下图3.4-1图3.4-1模板安装流程图检查验收检查验收模板整修砼浇注测量模板温度拆模温度、强度检查拆内模、端模吊移梁（预）初张拉端模下部分安装端模上部分安装不合格模板清理、脱模剂涂刷反拱度调整支座板安装底腹板钢筋安装内模安装顶板钢筋及预埋件安装检验返工不合格部位返工不合格部位 3.4.3底模安装3.4.3.1预制箱梁采用固定钢底模。底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。3.4.3.2底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计反拱值进行调整，31.5m梁底模板长32.614m，其中预留了14mm的压缩量、顶板32.606m，其中预留6mm的压缩量。23.5m梁底模板长24.606m，其中预留了6mm的压缩量、顶板24.604m，其中预留4mm的压缩量。在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（预埋直径为3.4.3.3底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差须符合以下规定：=1\*GB2⑴底模横梁的挠度小于2mm；=2\*GB2⑵预留反拱平整匀顺，允许误差±2mm；=3\*GB2⑶水平面高差：a.端截面（支座位置截面）任两点高差1mm；b.其余断面内任两点高差不大于4mm；=4\*GB2⑷侧向弯曲不大于3mm（检查两侧边线偏离设计位置）；=5\*GB2⑸箱梁底模四块支座板对角线误差小于2mm；3.4.4侧模安装3.4.4.1底模外侧边纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部两螺旋式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上，竖向联间由上、下平纵联连为一体，形成一个完整的刚性支撑体系。3.4.4.23.4.4.33.4.4.4侧模拼装后接缝处错台小于1mm，模板侧向弯曲小于3mm。3.4.4.5底模检查合格后，再安装侧模，通过调整螺旋式螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。见图3.4-2：图3.4-2箱梁外模安装示意3.4.5内模安装3.4.5.1新制内模必须经验收合格后才能投入使用。以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。模板面要仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。3.4.5.2底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，并记录各侧向螺杆张开的具体尺寸，同时将其标示于对应的侧模或内模纵向横梁上，便于下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑杆件的尺寸；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段，内模拼装好后利用两台50T龙门吊整体吊入制梁台座底模泄水孔预埋立柱横梁滚轮上；同时将内模与底模在底板泄水孔预埋件上通过设置对拉螺杆连接，防止砼浇筑时内模上浮，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。3.4.5.3保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。3.4.5.4内模安装顺序=1\*GB2⑴外模安装完毕后,吊入底、腹板钢筋，吊装完毕后须对预应力孔道进行全面检查，避免在吊装过程中预应力孔道发生偏移。=2\*GB2⑵内模在内模存放台座上按与外模的预拼尺寸进行精确对位，首先模型为收缩状态。=3\*GB2⑶千斤顶供油，活塞伸长，依次将将腹板内侧上部模板、腹板内侧下部模板、顶板模板顶伸到位。=4\*GB2⑷增加支撑螺杆，精确调整内模。=5\*GB2⑸利用龙门吊将内模整体吊装入模，并将其与端模精确固定，将顶板钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，最后再对内外模板及模型进行全面的检查。3.4.5.5内模安装技术要求=1\*GB2⑴内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差须符合下列规定：=2\*GB2⑵内模全长±5mm，全宽+5，0mm，全高±5mm；=3\*GB2⑶内模拼缝错台小于2mm，不平整度用1m长靠尺量测小于2mm；=4\*GB2⑷内模吊运吊点在纵向4点，横向2点，吊运平放后不得有变形，若发生变形采用螺栓部分代替U型卡，以增加内模的连接刚度。3.4.6端模安装3.4.6.1端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。3.4.6.2端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。3.4.6.3安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时要特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。3.4.6.4在模型、钢筋骨架安装过程中提前安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板座，钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置（泄水管固定预埋螺杆、腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。3.4.7模板安装允许误差3.4.8模板拆卸3.4.8.1模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拉、吊移内模、拆除端模、最后修整模板。因采用900t提梁机整体吊梁，侧、底模固定不拆卸，但每片梁施工前必须进行线型的检查与模型校正。3.4.8.2当梁体混凝土强度达到设计强度的60%(即30.0Mpa)以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不得拆模，环境温度低于0℃时，必须等待表层混凝土冷却至模型安装允许尺寸误差表3.4-1序号项目要求1模板总长±5mm2跨度总长±10mm3支座板纵向对角线长±10mm4底模板宽+5mm,05底模板中心线与理论位置偏差≤2mm7桥面板与底模板中心线偏离设计位置≤58腹板中心线在平面位置上与设计位置偏差≤10mm9模板斜度偏差≤3‰10底模不平整度≤2mm/m11桥面宽±10mm12腹板厚度+10mm,0mm13底板厚度+10mm,0mm14顶板厚度+10mm,0mm3.4.8.3拆除内模时，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。采用卷扬机把内模拉出来一部分，同时利用50T龙门吊吊住内模前端，两台机器配合使用，直到把内模的另一侧的吊点露出，再用另一台50T龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，最后把内模吊放到内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。步骤如下：=1\*GB3①先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。=2\*GB3②下部侧面模板回缩。=3\*GB3③上部侧面模板回缩。=4\*GB3④将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。3.4.8.4提梁后，须及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。同时，加强清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。3.5混凝土工程施工工艺混凝土浇筑为质量控制的特殊工序，派专人作为现场监控人员，灌注工作由灌注指挥者填写灌注记录。监控内容：拌和计量器具是否在标定期限内、混凝土原材料种类是否齐全、混凝土原材料数量是否满足要求、试验人员是否测定砂、石料含水率、搅拌机是否正常运转、混凝土运输车是否满足需求运输能力、布料机各部件是否进行使用前检查、模板温度是否在5～35℃范围内、各岗位人员是否培训后上岗、浇筑顺序是否按实施细则执行、振捣人员操作是否规范、附着式振捣器是否按要求使用、试验人员是否按要求测定混凝土坍落度、入模温度、模板温度、含气量等指标、浇筑过程情况记录、浇筑混凝土起止时间。3.5.1混凝土配合比的选定3.5.1.1混凝土配合比按JGJ55－2OOO、TB10210—2001标准及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行设计、计算、试配和调整，选用较为理想的满足施工要求的配合比。梁体混凝土