产品知识的培训

产品知识的培训总结内容一、受入过程控制IQC工作实绩二、生产过程质量控制QC工作实绩三、品质保证

QA工作实绩四、投诉不良分析对应五、下一阶段工作计划及目标一、受入过程控制

IQC工作实绩09年，IQC完成来料检验20，673

批,发现判定不良1，442批,批不良率69,753ppm。不良统计如下：1~3月平均批次不良率达到11.23%，3月度来料不良率达到15.18%，批次不良率如此高对产品质量及生产等不利影响很大。3月来料不良主要发生在如下供方及部品：塑胶件：深圳珈伟供1011TH-6不良10批---现已经解决；亨顺供D094灯杯模具老化问题导致电池盒装配困难，生产在使用过程中需进行打磨不良7批---此问题一直未解决；恒基反光片来料喷漆不良8批---现已经改善；包材：乐勤和大邦包装材料因尺寸、颜色、材质不良---不良现已经改善电子：新宝格线路板性能不良31批---目前没有明显改善4~10月平均批次不良率5.91%，虽然比一季度不良率降低但总体来料不良仍较高，改善效差！

11月度不良率上升8.46%，不良交付增加主要发生在：新宝格、翔跃、恒基新宝格交付批次不良率33.87%；翔跃交付批次不良率14.43%；恒基交付不良率22.72%。新宝格交付部品质量较差，虽多次报告指出，没有改善解决来料品质状况分析按部品类别来料不良分析所属类别不合格次数送货次数批不合格率包装汇总14837343.96%电子汇总484181526.67%辅料汇总8613106.56%金属汇总177114115.51%其它汇总81650.00%塑胶汇总27845046.17%五金汇总6041214.56%从上述不良分布可看到交付不良率较高的依次电子类、金属类、五金类，其它类属于来料批次较少可比性低。来料不良处置月度不合格批次降级接收批次拒收批次接收比率1月96366.672月91682374.733月152896358.554月145717448.975月94217322.346月117516643.597月155847154.198月102346833.339月102465645.1010月109327729.3611月147846357.1412月

177

87

9049.15合计140067372748.07平均48.07%的不合格批次降级接收，其中有一般不良项的降级接收也有性能不良项的降级接收。降级接收后部分有返修等特别措施，但如此多的降级接收不利影响是多方面的。期望建议：一、希望有可行措施促使供应商积极对待我方的投诉及改善要求。质量保证能力差，交付不及时要考核，促使供应商改善品质有效降低交付不良率。

二、给出足够时间检验，以保证对来料实施有效检测。采购及生产周期中要包含检验时间，包括来料检验及成品检验等检验时间。三、IQC检测依据是图纸等技术文件，口头传递及脑力记忆各种质量要求已不能满足现有检测准确性的要求，IQC以文件明确技术要求为准展开工作请给予支持，技术文件特性要求要明确，修正及时。四、资源提供：

提供必要的检测仪器使监测有效可靠。二.生产过程质量控制1、PV生产过程质量控制1.1组件车间制程断片不良统计月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均生产总用量405681832842669743233982556722597502698563192724786082829672567887002083637345人为断片数17913261253962123726189661804195312261606431719447人为断片比例（PPM)44127235469329754838100793580565040814333625461655346来料断片数/22730514292427851391601161255892407来料断片比例（PPM)

123911424393601644315435334410487841662总断片1791553155811041329304510511943211313421731490621854总断片比例（PPM)4412847358363414519811723389560864415474367417006600808年数据1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均断片率（ppm)455483287093723259591278170372791259248789388388962461.2断片不良趋势及分析L063制程不良率>3%09年制程断片不良率目标是≤5000PPM，实际为6008PPM，没有达到目标值,比08年6246ppm略有减低。其中6月份的断片率最高，原因是L063生产，片子小”作业中拿捏难以把握力度”“栅线过窄焊接困难”造成制程断片率高，该型号产品不良率3.43%，7月份开始将铜丝改为铜带，不良减低到2%。1.3200W断片率统计月份四月五月六月七月八月九月十月十一月平均断片数量

271918670使用电池片总数

115021134011340324037422断片率(PPM)

2347167515871852187108年数据（195W）四月五月六月七月八月九月十月十一月平均断片率(PPM)767213781909910799273422221506

5309200W产品断片率的目标是≤3000ppm，实际统计为1871ppm，比08年（5309ppm)降低幅度大。09年生产使用的200W电池片和08年有差别，初期电池片容易过焊，特别是两端容易过焊，后来经工程、生产人员一起研究发现电池片两端的栅线过窄，尝试跳过两端焊接后过焊明显降低，工程改善成为不良减低的有效途径。1.4SM车间制程断片不良统计月份123456789101112合计平均生产总数4401598477208997381222751958562613986542647314628327131412457606025559702

7745506人为断片数229139814453638333451731269813541691299633274

38980来料断片数/5148163137666233969304358总断片数229139814453638333452245351416672457361951794204

43338人为断片比例(PPM)520546964949522034902819497243035169726478925850

5033来料断片比例(PPM)/(没有分开统计)8371504995234215106531661

563总断片比例(PPM)520546964949522034903656647652987511877485467511

5595.09年SM制程断片不良率目标≤5000ppm实绩为5，595ppm略超出目标值,比08年（6078ppm）降低。断片率较高主要是在10、11两月，10月主要因为大量新员工的入职,生产培训不够，作业不当造成断片率高；11月断片数量较多的硅片.主要有L029(H248)工艺更改过程中的异常,其次是H043(H29126.6*6)、L066(H33251.6*5)、L007(H41777.5*6.25)3种规格集中生产，硅片规格小难以把握焊接，所以指标偏高，但现有工艺条件下属正常范围1.5SM产成品不良率月份123456789101112平均交检总数524801190661698182650802044531565009860096400786001136501383201665651659523不合格数80117142629535828161665164714231266151726112366

25813不合格ppm15263143951548120213137731063916704147611610713348188771420515554

4月工程试做L069部品，产生试做不良品致使不良率偏高。11月中H043、L069、L024都是晶片较小，现有制程相应不良率较高。1.6SM产成品报废率月份123456789101112平均/合计入库数量522001218701701332693782151001457101003144581110627895108141342122935

1586179报废数量687330128825727411276115944810774934213180116085报废比例(PPM)13161270875719548344587571155497791013451842980714650

101414~11月产成品不良，难以返修集中报废09年SM产成品报废率目标≤15，000ppm,实绩是10，141ppm，达到目标值,比08年（32,171ppm)有较大幅度降低，生产过程改善活动实施，改善有效！待修不良堆积至11月,造成11月最终入库报废异常，“品管没有及时报告指出”，没有尽到“报告”职责，品管各级担当者需检讨。1.7其它生产过程质量管理工作剥离强度测试210次，焊接强度测试150次，交联度测试290次，烙铁温度测试6000余次，焊接时间测试11000余次；发出异常联络56份，已全部关闭。管理现场计量仪具70件，完成计量校准301件*次

2、CP生产过程质量控制2.1产成品一次抽检不良率

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计生产总数1284801355761877572860761639681426851009931506301292657200394330134630

11726393不合格数量36086397659629801214402544022589984771090

99431077不合格率ppm28082471843513110417740428209435714990772166251155573831800109年产成一次抽检不良率品抽检不良率18，001ppm，08年不良率为46，200ppm,09年同比08年在返箱情况上得到了有效的控制。主要因为SP系列、DO系列与RM系列上返箱率降低使抽检入库合格率明显提高。2.2按型号抽检不良率统计分析09年1月至11月各系列产品型号灯具返箱率一览表:型号分类生产总数返箱总数返箱率PPM统计挂4%64125其他6268523063.7%36787DO9227332433.5%35146FT/SM115154473.9%38819PL75755576381.0%10082RM9704400.4%4122SP5727624294.2%42409SR25354327111.1%10692SS20644622691.1%10991PS41500.0%0总计1591763300831.9%1889909年与08年对比RM\DO\SP系列产成品不良比率09年SP\DO\RM系列产成品抽检不合格率比08年减低，主要是相应的线路板感应器件改善有效使制成品质量稳定。原材料部件的质量改善稳定是产品不良减低的有效途径。2.3完成的新品测试明细共完成55个新品测试工作，新品测试工作缺少人员，经验有限，新品测试工作配置资源不充分，在有限条件下完成了55个新品测试相应检验人员付出的努力肯定，另方面新品测试准确性可信性需改善。09年6~11月测试仪器仪表校正情况

万用表电源箱电流表电压表静电手环静电测试仪校正总数月校正次数6月119471929512017月1110492044513918月810562052415019月8105520524149110月12134826478154111月121366364581801校正总数626532114126934892609年6~11月测试仪器仪表报废情况6月//6130///7月//1013///8月11515/1/9月//1/4///10月11213///11月/11414/14报废总数2338549/242.4计量仪具的管理完成计量仪具校准892件次，有49件报废。计量仪具的准确性直接关系到产成品质量的判定，计量仪具应有效管理，该工作已逐渐规范完善。计量仪具专人管理，人员经专门培训。2.5其它生产过程质量管理工作生产过程异常联络

异常联络发出后的相应及时性不高，没改善状态下批量生产时有发生，异常联络都是确认的品质异常点，对产品质量明确影响。需要各相关部门重视异常联络的答复关闭三、品质保证QA工作实绩1、质量管理体系运行维护工作组织质量管理体系文件转版修订，发布手册及程序文件26份；组织内审，开出内审不符合报告67份；组织管理评审输出12项会议决定事项；组织接收外审，改善关闭4项开列的不符合项。10月取得新版质量管理体系证书。2、组织接受ISO9001-2008标准内审员培训33人*2天，取得内审员证书19张；组织品管部质量管理知识培训21人*时3、委托计量仪具检定，取得合格检定证书15张。4、委托产品认证完成：共53个品番产品CE认证，新取得4份CE证书；完成9个部品有害成份检测，发现1个部品有害含量不符合ROHS要求。5个部品成份检测，5个不符合要求。5、试验检测中心完成：电池检测443个批次,发出NG报告35份；LED检测225个批次，NG报告8次；C427程序录入34，370pcs6、完成“广州运通”、“深圳倍特力”2个供方过程审核。7、试验检测手段完善，选型购置荧光分析仪1台、电池循环测试仪5组。有力改进受入控制过程监视测量有效性。四、投诉不良分析对应1、PV产品社外不良投诉

09年接到社外投诉4次，组件产品2次，SM产品2次，都已经给出纠正预防措施报告，有效关闭。时间2007年2008年2009年组件产品投诉次数632SM板产品投诉次数022其中“德翠电子厂”投诉L070产品批次性不良，“正负极接反”问题尤其凸显品管对制程品质“监督把关”职能缺失，过程控制不完善。品管部作为职能部门建立，通过教育培训提高岗位人员品质管理意识等措施改善过程管理

。2、CP产品不良投诉处理年度其他挂卡电池SR系列PL系列SS系列DO300SP系列干电池灯FT/SMPS系列总数07年90555110002608年20855130002409年426332211125投诉25次，按产品型号分布如下：

SR系列产品反馈不良次数最多（6次），虽然SR系列产品电子部件有改进但仍有不良暴露，如SR产品没有过充保护引起电池过充漏液，导致灯不工作的问题。另投诉中部分产品是08年制造的，09年内部件的改善效果滞后后体现。1.焊接质量不稳定，来料及社内焊接引起的产品失效都有发生，改善效果不明显2.SR灯没有过充保护，过充引起电池漏液，极片锈蚀，灯不能工作。目前没有效实施改善。3、电池仓漏水（达不到防水要求），引起电池及极片锈蚀。4.开关生锈，建议:开关材质问题有待考虑更换。5.包材文件与实物的配置不一致(相关职能部门的确认力度有待加强)这些投诉的问题有的是长期循序渐进通过教育培训，效果待观测；有的涉及设计工程变更以实现改善，但措施未实施。投诉中主要不良原因归纳:按照公司规划，10月份开始品管作为独立的职能部门展开工作，近3个月的工作处于整和、导入职能、开展工作这样的阶段。由于部门工作新展开，工作职责内容方法在沟通中逐渐明确，很多工作还不完善.部门的工作不足之处还较多，但品管人员的工作态度是认真