2.棒材生产线工艺技术规程1

26/27文件编号：ＴS/ＺＹ–0７－02营口天盛重工有限责任公司作业文件版本号：A/0棒材生产线工艺技术规程编制审核批准２０１2-4-1发布ﻩﻩ 2012-5-1实施营口天盛重工装备有限公司轧钢厂前言本规程编写格式符合GＢ/T１．1—2000《标准化工作导则第1部分:标准的结构与编写规则》、ＧB/T1。２-２002《标准化工作导则第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法》的规定。本规程的编写格式和原则采用ＧＢ/T19０00—ISO9０00《质量管理与质量保证》系列标准中对基础性技术文件原则要求的有关部分，以尽快适应与国际惯例接轨的需要。本规程由营口天盛重工装备有限公司轧钢厂提出。本规程起草单位：营口天盛重工装备有限公司轧钢项目部。起草人：夏志军审核人：赵平仓批准人:牛树林本规程首次发布日期：20１２年4月1日。目录封面…………….。１前言……………．２目录……………。31、总论………………………。５1．１范围………………….52、原料…………………………。62.1钢坯的技术要求……………………．6２。2钢坯的验收与管理………………….63、加热…………………….93.1加热设备与性能………………….93．2加热工艺技术要求…………………。123.３加热技术操作要求………………。1３３.４煤气操作要求……………………….143。5故障处理…………．164、轧制……………………。174。１轧钢主要设备性能…………………．174。2轧钢工艺技术要求………………….194.3轧机技术操作要求………………….195、精整……………………….24５．1精整主要设备技术性能……………．2４５.2精整技术操作要求………………….３0６、成品…………………….35６．１入库组垛……………。356．２发货技术要求……………………。351总论1.1范围本规程规定了轧钢厂棒材生产工艺技术内容和要求.本规程适用于轧钢厂棒材作业区.1.2产工艺流程入炉辊道出炉辊道步进加热炉上料台架钢坯提升机热装连铸坯ﻩ入炉辊道出炉辊道步进加热炉上料台架钢坯提升机热装连铸坯预穿水冷却水冷却2号飞剪飞剪中轧机组1号飞剪切头粗轧机组 预穿水冷却水冷却2号飞剪飞剪中轧机组1号飞剪切头粗轧机组 成品冷飞剪步进冷床倍尺飞剪剪切夹送辊穿水冷却水冷却精轧机组成品冷飞剪步进冷床倍尺飞剪剪切夹送辊穿水冷却水冷却精轧机组自动打捆 入成品库吊装链式移钢机称重辊道链式台架横移装置自动打捆 入成品库吊装链式移钢机称重辊道链式台架横移装置2原料2．1钢坯的技术要求2.1.1钢坯执行标准《连铸钢方坯和矩形坯ＹＢ2０11—2００4》《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB１499-20０７》2．1。２钢坯横截面尺寸及允许偏差（见表２—１)表２—1钢坯横截面尺寸及允许偏差名称边长允许偏差对角线长度之差单重165方连铸坯±５．０mm≤7mｍ2１2ｋg/m２。1。3钢坯定尺长度及偏差定尺长度:12000mｍ短尺钢坯的长度:≥10000ｍm２。1.4钢坯的弯曲度及扭转钢坯的弯曲度：≯20mm/m、总弯曲度≯1０0mｍ；钢坯不得有肉眼可见的明显扭转.2。1。5钢坯的其他技术要求+2。１．5.1钢坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂等缺陷。2．1．5．２钢坯表面不得有深度大于2mｍ或高度大于3ｍm的划伤、压痕、擦伤、气孔、皱皮、耳子、凸坑和深度大于2ｍｍ的发纹。２.１。5.3连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡、夹杂等缺陷。2.1。6主要牌号的化学成分2．1。６.１钢号的化学成分（见表２—2）表2-2钢号的化学成分钢号等级化学元素含量（％）CMnSiPＳCｒNiCuＱ2３5A0.14－０.22０。30-0.６50．１２－０.30≤0。05０≤0。045B0。12－0.２００。30-0。70≤0。045-－－Ｃ≤０.180.35-0。80≤0。０40≤0。０4０——-D≤0.１7≤0.035≤０。０35--—2０-45＃-0．42－0.500。50-0。800．17-0.3７≤0。０35≤０。0３5０．2５0．30０.2５2。1。6.2螺纹钢化学成分标准表2－3螺纹钢化学成分标准牌号等级化学成分(%）CSiMnＰSHRB335HRB３35E≤０．25≤０．80≤1.６０≤0。0４5≤０。045ＨRＢ400ＨRB400E≤０．25≤0．80≤1。6０≤0。045≤０．045HＲB５00≤０。25≤０．80≤1。60≤0．０４５≤0．04５２．1.6.3其它牌号的技术条件按公司有关规定和供需双方的协议执行。2。2.钢坯的验收与管理2．2。1按钢坯技术条件对钢坯进行验收和装炉，不合格钢坯用白笔打上“×”记号，并集中堆放,办理退货手续。２.2.2冷钢坯送料必须按送料单验收，不同炉号、钢号之间应有明显标志，同一垛内不得堆放不同钢种钢坯.2。2.３严格执行《按炉送钢制度》。对于掉队的钢坯必须及时处理,及时跟队。2。2。4入炉钢坯必须与送料单相符（支数、钢种、炉号）。2．2．5在热装过程中，装冷坯料时，冷坯单独组成轧制号,严防混号。2.2．6钢坯入库或装炉都必须做好相关记录，并要准确清楚。２。2.7钢坯装炉后，要进行连铸坯的熔炼号的轧制号转换，并录入质量信息网.３加热３。1加热设备及性能3。1．1加热炉区设备及其性能（见表3-１)表3—1加热炉设备及其参数序号设备名称单位数量简要技术性能１推钢机套1将热钢坯推上钢坯提升机。2热送辊道套1输送热钢坯至推钢机固定挡板处。3钢坯提升机及受料台架将热钢坯提升至5M+平台上的受料台上.提升速度：0。18m/ｓ.4固定挡板(一)套1防止钢坯冲出辊道(辊道反转时）发生事故。5高线入炉辊道套输送钢坯至加热炉入口端.辊道顶面标高为+57１5ｍｍ.全长:-39ｍ，分为三段。辊道变频调速(０。1３～1.3）m／ｓ,正反转单独传动。送料方式:单根输送。冷、热坯。6提升机下料装置套将热钢坯输送到入炉辊道上.7上料台架取料机套将冷钢坯输送到入炉辊道上。8冷坯上料、热坯下料台架套坯料规格１65x165x12000mm。单重２5６5kｇ.步进为电机驱动，挡料为气缸控制。９升降挡板满足工艺需要１0高线出炉辊道套1输送钢坯至粗轧机组。11废料剔除装置套收集不合格钢坯、或因后部工序未能轧制并过冷的钢坯。12固定挡板(二）套防止钢坯冲出热送辊道.３。1。2加热炉性能参数（见表3—２）表3－2加热炉性能参数名称参数炉子产量180t/ｈ（冷装）、210ｔ/h（热装）炉子有效尺寸（长×宽）28000×１２700mｍ有效炉底面积3５5.６ｍ2装出料方式侧进侧出燃料高炉煤气空气预热温度8０0℃煤气预热温度800℃钢坯入炉温度冷坯及热坯4０0℃-800℃炉底水管冷却方式汽化冷却3.1.3出炉辊道性能参数（见表3—3)位置：在加热炉与粗轧机之间，共１3个辊子组成.用途:把加热合格的钢坯运至粗轧机进行轧制，同时把不合格的钢坯,或待轧温度低的钢坯通过辊道侧面的钢坯剔出装置,进行剔出,返回上工序。表3－3出炉辊道性能参数名称辊子数量辊面长度辊子间距辊面线速度运行方式出炉辊道13个700ｍm150０mm０.1～1m／s反正转3。1。4钢坯剔出装置位置：在出炉辊道2组的侧面，作用是将不合格的钢坯剔出。形式：气动拨钢式剔出钢坯的规格:1６5×165mm，长１2０00mｍ剔出钢坯数量：正常剔1根３.２加热工艺技术要求3.2.1HRB３3５/4０0/5０0加热制度表３—4加热制度规格钢坯入炉温度炉膛温度，℃开轧温度上加热下加热均热段1#入口Φ12Φ14热装≥500１15０-118０1150—11８０11５０±3０980-10３0冷装＜5０012０0±2011８０—１22０１1５0±3０980-103０Φ16热装≥5０01１５0－11801１50-11801130—1180980—10３0冷装〈50０１１80-１2２01200—12401130-11８09８0－１030Φ１８Φ２0热装≥５001150—12001150-1２00115０—１200980-1030冷装＜500１1８0－12501200—12801１30—１20０9８０—10３0备注炉膛温度根据轧制温度要求及轧制节奏可进行适当调节,最终保证开轧温度(或３架出口温度9４0℃-9８0℃）要求。3。２.2其他钢种另行下发加热制度。3．2。3待轧炉温温度控制规定轧钢生产出现异常情况、加热炉不能正常出钢时，从停止出钢到加热重新出钢生产为待轧时间。待轧期间炉温必须根据待轧时间长短进行不同的调整,待轧炉温控制参数见表3-5。表3-5待轧时间降低温度操作要点提前供热时间小于０.５ｈ不降略减供热开轧时供热1h降10０℃减少供热开轧前0。5h供热2ｈ降200℃压炉或闭烧咀开轧前0。5h供热超过2h降至80０℃以下或停炉保温开轧前1h供热３．２。４加热工艺操作要点3.2．４。1严格控制加热温度及加热时间。在保证轧制生产顺利进行的前提下，尽量采取加热温度、加热时间的下限，以减少钢坯烧损、降低能耗.3。2．4。2必须根据轧钢生产进度，随时调整加热炉温度。生产快时,要提高炉温;生产慢时,要适当降低炉温,防止产生过热、过烧等问题.3。２．４．3合理调控加热炉各部位的热负荷,确保钢坯热均匀,减小钢坯两端温差和上下温差。3.2.4．４控制火焰气氛，防止过氧化气氛造成钢坯严重氧化而降低产品表面质量.3。3．加热技术操作要求3.3.1观察炉膛温度和钢坯温度,进行热负荷调整；要根据炉内的具体钢种来确定加热温度和加热时间,严防超高温操作造成钢坯过热、过烧、又要防止温度过低，出现黑铁或加热温度不均匀等质量问题。3。3。2正常生产时，要经常观察炉子仪器所显示的数据，发现异常，及时调整。３．3.3轧钢机因故障待机，烧钢工必须根据待轧时间长短对炉温和热负荷进行调整。3。3.４认真执行“三勤”操作方法3。3.4．1要勤检查喷嘴是否畅通、燃烧情况是否良好。3。３。4．2要勤检查煤气、空气、蒸汽、冷却水管道有无渗漏、是否畅通。３。3．４。3当发现煤气、压缩空气、助燃空气、蒸汽的温度、压力和流量不足时,及时与调度室联系处理。3.3。4.4要勤观察炉膛压力、煤气压力和热风温度,通过调节烟囱闸板来调节炉膛压力为0—30Ｐa，保持微正压力状态，煤气烧嘴前压力为2ｋＰａ;当热风温度>55０℃时，要打开热风放散阀.３.３。5管路或阀门突然破裂,立即通知调度室,关闭阀门后，方可再进行修理。如煤气管破裂，修理之前必须进行吹扫.3。3.６蒸汽突然中断，必须将炉温降低到600℃以下，等蒸汽恢复正常时，才能将炉温提高。3.3.7当空气或者是压缩空气突然中断,应立即关闭烧嘴.3.３.8加热炉在待轧保温时，应关闭加热炉全部炉门，关小烟闸,打开热风放散阀门,防止加热炉用鼓风机“喘动”。3。３．9要及时清除炉底出钢槽床上的积渣,处理过程中，严禁浇水.3.3.１0定期检验炉子冷却水的水质。3。3。11合理控制煤气、风量，尽量实现完全燃烧，以节约能源、降低成本。３．3.12加热炉煤气点火、闭火、停炉、烘炉等项操作，具体如下：3．4煤气操作要求3．4.1送煤气操作要求3.4。１。１检查煤气总管及各支管接头和烧嘴的密封性，检查各蝶阀和自动控制系统是否正常.3.４．1.２冬季要检查蒸汽管道是否冻结，蒸汽压力应不小于2０0０Ｐa。3。4.1。3关闭放水管，关闭取样管阀,打开煤气放散阀。3。4．1.4开炉前先用蒸汽将煤气管道吹扫干净,然后才能接通煤气。3。4.１.5开炉前，先开空气阀后开煤气阀。3.4．1。6关闭盲板阀和蝶阀,打开煤气放散阀，放散(10-15）分钟，然后在炉前取样试验,连续三次.爆发试验直到检验合格后，关闭放散阀,打开计量仪表，煤气压力正常，完成送气操作。3。4．1.7若长时间停炉,须将管道的煤气放散干净。3.4。2点煤气操作要求3．4。2。1点火前,用氮气吹扫煤气管道２0分钟以上.打开炉门和烟气闸板，使炉内有一定负压.３。4.2。2煤气总管道压力稳定在3kＰａ以上，而且经试验合格,方可点火。3。４．2.3点火前,要检查管路上的阀门，仪表要处于可用状态烧嘴开关是关闭状态。3.4.2．4点火时，必须有三人同时在场,一人指挥，一人点火,一人负责开风阀和阀门，同时要佩带CO检测仪。3.４。2．5点火前先开风机，运转正常后在开烧嘴热风阀将炉内空气吹扫(5-10)分钟，然后关小风阀。3．4．2.6点火时,要先点火棒，后送煤气,煤气点着后，根据加热温度调正热风阀和煤气阀开放度,如果用先点油后点煤气法，经确认烧嘴有明火后方可直接开煤气阀烧煤气.3.4.2。７煤气点火点不着或者是点着后又熄灭了,这时应先关闭煤气烧嘴阀门,并且把加热炉膛的煤气放散出去，等查明原因并进行处理之后(10—1５）分钟，再重新进行点火操作。3．4。3煤气闭火操作要求3．4．3．１正常情况下的煤气闭火操作先关闭煤气嘴阀门→停风→关闭煤气总阀门→打开放散阀→接通蒸汽→把煤气吹扫干净。注:如果是短时间停煤气，可不必吹扫煤气。3。４。3．2非正常情况下闭火操作当煤气或空气的压力低于２０00Pa时，应关闭煤气快速切断阀，然后检查,经确认必须停煤气时，按煤气闭火操作程序进行闭煤气操作。3。５故障处理3。5。1防止鼓风机“喘动”：待机时,加热炉的所有炉门都关闭，此时必须打开热风放散阀,以防止鼓风机“喘动”。3.5。２烧嘴砖结焦，要小心谨慎处理，严防把烧嘴损坏.3。５.３当蒸汽中断时,必须把炉温降低到600℃以下，等蒸汽恢复正常时,才能升温。3。5.4如煤气突然中断,应立即关闭煤气，严格执行煤气操作的各项规定。3。5.５煤气管路或阀门破裂，首先关闭煤气总阀门,修理前应进行吹散煤气处理。4轧制4。１轧钢主要设备性能出炉后的钢坯按需要选择经高压水除鳞，由出炉辊道送往粗轧机组.在运送过程中如发现坯料不合格，可通过剔出装置剔除。4。1.1轧机主要性能参数（见表4—1）表4—１轧机主要性能参数机组机架号轧机规格（mｍ）轧辊直径(ｍｍ)辊身长度（mｍ)轧辊调节(mm)机架移动行程（mm)齿轮机座中心距(mm)速比i传动电机功率(kW）转速(rpm)电压（Ｖ)径向轴向粗轧机组1HΦ５50Φ610/52080090±5±350550５6.8500550/12006602ＶΦ550Φ610/52080090±5±35055044。650０550/１２０06６03HΦ５５０Φ610／５２０８0０９0±5±3505５031.9500550/1200660４VΦ５50Φ6１０/５2０80090±5±３5０５50２5.7500550/120066０5HΦ550Φ610/５２08０09０±5±3505501９.5650650/１500660６VΦ550Φ６１０／５20800９0±5±35055０14．2６506５0/15006６0中轧机组7ＨΦ450Φ4８０/42０7007０±３±3004508.2２650650/150０6６08VΦ450Φ480/4２0７0０70±３±３0０45０6.44650650/1５0066０9HΦ450Φ480/4２07００70±3±３004５０５。2875０６50/１5006６01０VΦ450Φ480/420700７0±３±3０04503.95750６5０/１500６6011HΦ450Φ４80/４2070070±3±３004502。9５75０６５０/1５０066012VΦ450Φ4８０／4２0７0070±3±3００４５02。3５75０650/15００6６0精轧机组1３HΦ350Φ375／３25６５07０±3±250３５01。8５12５０７5０/1３0066014VΦ3５0Φ37５/325650７0±３±2503501。58１250７50/130066015ＨΦ３5０Φ375/32565070±3±2５03５01．511２５０750/13０066016Ｈ/VΦ3５0Φ375/325６5０７0±3±2503５0１.４112５07５０/130066０17HΦ350Φ３75/３2５65070±3±25035０１。１5１２５０７50／130066018H/VΦ350Φ375/３２565070±3±250350１。0１２5075０/1３0066０4。1。31＃飞剪性能（见表４—3)表4—３1＃飞剪性能名称参数型式曲柄式、启停工作制剪切轧件最大断面积４300ｍｍ2剪切轧件温度≥900℃切头长度〈2０0mｍ碎断长度＜80０mm轧件运行速度0.8２—1.68m/s传动方式及功率直流电机电机功率355kW4.1。４2#飞剪性能（见表4-4)表4-42＃飞剪性能名目参数型式回转式，启停工作制最大剪断面面积2042㎜2轧件运行速度3-7ｍ/s切头长度＜２00㎜事故碎断长度＜900㎜传动方式直流电机电机功率315kW4．２。轧钢工艺技术要求4．2。1轧制温度控制（见表4－6）表4－6轧制温度控制钢种普碳钢螺纹钢优质钢开轧温度℃(98０-1０50)℃(9８0—１０５０)℃(9８0-1０50）℃３＃出口温度℃（9４0-1０00)℃(９40-1000)℃(940—100０）℃４.２。２轧辊冷却水参数轧辊冷却水水压:不得低于0。５MＰａ。轧辊冷却水温度：不得高于３2℃。4。3．轧机技术操作要求４。3．1轧辊压下调整用液压或手动方式调节压下螺丝,达到调节辊缝的目的,机架前上方有个显示调节量大小的刻度盘，为调节提供数据,但必须用塞尺插入辊缝检查辊缝值大小.4。3.２轧制线对中调整生产中发现孔型中线与轧制线不对中或在换槽、换辊、换导卫装置后，必须进行轧制线对中调整。办法是：松开机架夹紧装置，移动机架,调整机架位置,找到对中位置后，将机架夹紧固定.4．3．3轴辊轴向调整方法：手动轧辊轴向调节螺丝。4。３.4导卫装置安装与拆卸４．3.4．１导卫装置安装4.3。4。１．１组装导卫时，必须根据导卫组合表，选择与各架轧机孔型配套的备件，严防弄错。4.3.4.1.2组装之后，要检查导板，导卫辊的间隙，导辊转动是否灵活,导板有无划伤或异物.4．3。4。1.3用天车吊住导卫的吊环，把导卫安放在导卫滑座上或托架上，调整位置,把导卫滑座上的键槽与导卫底座上的定位键对正。调整进出口导卫与轧辊的间隙。4.３．4。1。4入口导卫要与轧槽中线对正,安装牢固。4.３。４．1．５进口导卫的端部与辊槽之间的缝隙不得大于5mｍ。4.3.4。1。6出口导卫端部与辊环相吻合，允许有轻微摩擦,缝隙必须小于1mm。4.3。４．1.7导卫的位置找好后,用螺栓把导卫固定在托架上。４。３.４。１。8轧制过程中，必须有充足的冷却水。4。３。4。1.９要保证进出口导卫和托架的滑润，冷却管路畅通及清洁。4.3.４。2导卫装置拆卸4．3.4．２.１轧机停止转动，待轧辊冷却后，关闭油水管路.4。３。４.2。２打开润滑冷却水管线的联结。4.３.4．2.3用人工扳手松开紧固螺母。４。3.4.2．４用天车把导卫装置吊起卸下。4。3.５轧机启动之前的检查4.3。５。1检查控制站的选择开关是否在规定的位置,液压系统、润滑系统是否处于正常状态。４．３。5．2检查轧辊是否安装正确，轧槽表面质量是否符合要求。检查辊缝大小.4.3。5.3检查导卫装置安装是否正确、牢固,导卫与轧制槽中线是否对中。检查卡断剪、飞剪运转是否正常、是否复位.4.3.5。4检查所有设备的安全装置和防护设施是否完好无损。4。3。5.5以上条件均符合要求时,待确认危险区域无人员后，方可报告主控室，送电启动轧机。4。3.6试轧过程中检查4.３．6.1轧机启动后，观察轧机运转是否平稳正常,如发现异常声响或颤动,要立即停机检查原因.4。3。6．2轧机运转正常后,方可向加热炉要钢试轧.4。3。6.３试轧时,必须严格检查轧件尺寸和表面质量，发现问题,及时调整处理。4。3.６。4试轧产品尺寸,必须完全合格时,方可正常生产。4.3.7正常生产的操作规定4．3．7.１严格控制开轧温度和终轧温度。4．3．７.2粗扎机要严格把好来料质量关，发现过烧、温度低于开轧温度、弯曲及脱方的钢坯返到钢坯剔出装置,不准进入轧制线。4。３．７。3要经常检查轧槽、导卫使用磨损情况,有无活动及时更换和紧固。要经常检查各道次料型尺寸，把好质量关。４。３.7。4轧制过程中,必须保证轧辊和导卫装置充分冷却。4.３.7．5生产发生故障,要立即停机处理,停机后，冷却水不能马上停,要等辊冷却之后再停水。4．3。7.6用气焊处理堆钢事故时，不能让火焰接近轧机机架，轧辊和导卫装置.4。3.8轧机换辊４。3.8.1水平轧机换辊采用换辊小车方式。换辊前，轧机停止运转，关闭并卸开管油管，松开机架夹紧装置，手动把换辊小车移出轧机架，用天车将回轧辊和轴承座吊走,把事先组装好轧辊及轴承座吊装在换辊小车上，用手动把换辊小车归位，调整位置，找正轧制线,并紧固牢,然后调整导卫,接通水,油管路。4。３。8．2立式轧机换辊轧机停止运行后，卸开水管、油管，卸开轧辊和机架的连接固定装置，用天车将立辊和轴承座吊走，吊入新的立辊及轴承座,找好位置并紧固牢，调整轧辊和导卫装置,接通水管，即可使车。4.3．8.３平立可转换轧机换辊采用整体更换轧机的方法:卸下原有轧机，把事先装好轧辊的轧机整换上即可。4．3.９切头飞剪技术操作要求4．3.9．1正常生产过程中，飞剪仅用于轧件切头,一旦轧机生产发生事故,飞剪必须立即启动，进行轧件碎断剪切。在碎断轧件时,要调整剪切刃的线速度，使之比轧件的运行速度快2%-10%.切尾时,要使剪刃的线速度比轧件的运行速度低(0-５)％.4。3。10.2飞剪有手动和自动两种控制方式。4．３.10.３手动可以切头、切尾、事故碎断，可以设定切头、切尾及碎断长度,可以设定剪刃线速度，可以开关及爬行.４。3。1０．4正常生产时，用手动设定好各种参数后，改为自动控制。5轧机后设备５.1倍尺飞剪5．1。１倍尺飞剪及变频辊道技术性能（见表5-1)表5—1倍尺飞剪及变频辊道技术性能名称参数型式组合启停剪,回转/曲柄可变换最大剪切力、最大剪切面积400kN,12５6mm2剪切长度及公差(３6-７2)m,(0-50）mm剪切温度≥5０0℃剪刃速度切倍尺及头，比轧件高２-１０％，切尾略低于轧件速度辊面线速度(3。５-1８）ｍ/s传动方式交流变频电机单独传动５。１.2夹送辊性能参数(见表5－２)表5—2夹送辊性能参数名称参数型式下辊固定，上辊启动升降，２辊式功能夹持轧件运行，使轧件在轧机与成品倍尺剪面微张辊子直径Φ320㎜辊身长度１2０㎜夹送轧件规格Φ12mｍ–Φ40mm运行速度3.5ｍ/s-18m/s5.1.3成品倍尺飞剪性能参数(见表５—3)表５—3成品倍尺飞剪性能参数名目参数型式组合/启停式运行速度(3.5—18)ｍ/s最大剪断面Ф40ｍm传动方式ＤＣ电机功率410kＮ5。1.４冷床输入变频辊道性能（见表５-4)表5－4冷床输入变频辊道性能名称参数辊子尺寸直径Φ1８8ｍm长度175mm辊子间距1200mm辊子数量169个辊面线速度(２．2—2０）ｍ/s辊道总长度１９5m传动方式交流电机升降行程９0ｍm5。1.5步进齿条式冷床性能(见表５—5)表５-５步进齿条式冷床性能名目参数冷床尺寸长×宽=１20×１1.3m齿条间距60０/300/1５０ｍm齿节距80mm传动方式、功率直流电机1３２kW辊子型式槽型辊辊子尺寸直径Φ2４0／180０mm,辊身长800ｍm辊子数量、间距100个,１20０mｍ辊面线速度0。53ｍ／ｓ齐头辊道传动方式交流电机功率1．5kW挡板宽度900mm5。1.6冷床成排下钢装置性能（见表５—6）表5－6冷床成排下钢装置性能名目参数型式升降链式机构额定载荷9000ｋg链条数量９6根链条间距120０mm链条最大速度０.2m/s5。1．7冷床输出辊道性能（见表５—7）表5-7冷床输出辊道性能名目参数辊子直径Φ1８８mm辊子长度800mm辊子间距1200ｍｍ辊子数量10２个辊子线速度0。５～２m/s传动方式交流电机,单独传动5．1.8冷飞剪机性能形式：下剪刀片固定,上剪刀片升降剪切力：４500KN剪刃长度：80０mm曲柄回转数：15次/分钟切定尺长度:（6－１2)m５.１。９冷剪后辊道性能(见表５－8)表5－8冷剪后辊道名目参数辊子直径Φ188mm，长度８０0mm辊子间距１20０mm辊子数量13个辊子线速度0.5~2m/s传动方式交流变频电机，集中传动5.１。１０双辊道及横移装置技术性能及参数:辊径:Φ190mm第一排辊辊身长度：Ｌ=80０mｍ第二排辊辊身长度：L=８0０mm第一排辊辊道速度：V=０。５～2m/s第二排辊辊道速度：Ｖ=0。4m／ｓ辊道间距:A=1２00mｍ辊子数量:１０对辊道为交流电机单独传动，变频调速。横移装置为由液压驱动托运小车，托运小车由双托盘组成，托盘宽度1000mm5。１。11中间连接辊道技术性能及参数:辊径：Φ1８8mm有效辊身长度：L=800mｍ。辊面标高：＋5625mｍ辊道速度：Ｖ=0。5～2m/s辊道间距：A＝12０0mm辊道数量:4个5。1.１2双辊道端部固定挡板挡板宽度:1000mm阻挡钢材重量：２０00ｋｇ阻挡钢材速度：0.５～2ｍ/s挡板高出辊面距离：150ｍｍ结构：钢板焊接结构，气动升降，弹簧缓冲5。1.13过跨移送台架数量:２套台架宽度：~１1m拖运钢材重量：6t/每组链拖运钢材规格：Φ12～40mm长度6～１2m输入辊道至输出辊道中心距：12500mｍ第一组链式运输机:链间距：1２50ｍm链条数量：９条速度：０.4m／s长度：～３m升起(或落下)时间:～１.5s第二组链式运输机：链间距：12５０mm链条数量：９条速度：0。6m／s长度：~４。5ｍ第三组链式运输机：链间距：1250mm链条数量：9条速度：0．6～1．0ｍ/s长度:～3．5m５．1．１4短尺收集装置数量：2组技术性能及参数：收集钢材:规格Φ12～４0ｍm，长度3~1２m收集料筐半径:R=150mm结构：收集料筐为“U”结构，由型钢焊接而成。5。1.１5成品收集装置收集辊道辊数：2２个(两套总数）收集辊道辊径:垂直辊:Φ1５６mm水平辊:Φ242mm收集辊道辊身长度:水平辊:３00mm垂直辊：40０ｍm（与垂直面倾斜15布置）辊间距:~1５００ｍm辊道速度：１。0ｍ/s５。1.１6打捆辊道辊道长度：～１4０00ｍm辊子直径:水平辊:Φ242mm垂直辊：Φ15６mm(倾斜15布置）辊身长度:水平辊:300ｍｍ垂直辊：400mｍ辊子线速度:1。５m/s辊子间距：～1５0０mｍ辊子数量：10个/组５.１.1７成品输送辊道数量：两组辊子直径：Φ２42mm辊身长度:～450mm辊间距：1500mm辊子数量:9个辊道速度：1．５m/s结构:各辊子由交流电机单独传动，电机频繁启动/制动，正反转。辊道间设有辊道盖板,盖板与辊面间距离为2０.５.1。1８成品输送辊道末端固定挡板数量：2个挡板宽度：5０0mｍ阻挡钢材重量：～50０0kg钢材速度：1.5m/s５．1．19收集台架数量:2个１)1＃链:台架宽:～１200０ｍm链条间距：1500mm链条数量:8条负荷：~1０00０kg存放钢捆数：2捆链条长度：3000ｍm移送速度：0．５m／s２）２＃链：台架宽:～１2000ｍm链条间距：１5００mｍ链条数量:8条负荷:最大1500０kｇ存放钢捆数：3捆链条长度:35００mm移送速度：0。3ｍ/ｓ３)称重装置:由称重台架及定位系统组成。承载重量范围:最大6ｔ5。1。2０棒材打捆机规格及性能5。1．20.１打捆机主要满足国家GB２101所规定的钢材打捆的捆重标准,即一级标准捆重≤2ｔ,二级标准捆重≤4t。5。１．20。２捆扎包装钢材的规格：螺纹钢、圆钢（Ф12-Ф40）5。1。20.３捆径范围：Ф１00—Ф400。5.1．20。4捆丝拧结角度：６30°.5．1.20。５捆丝材料及规格：Q195—Q235(Ф５－Ф８）的热轧盘条.5。1.20。6单道打捆时间：(8—1２)秒。5.1.20．7具有与生产线的连锁通讯系统.5。1。20。8具有手动和自动两种打捆方式。5。1.20。9设备重量：５t.5.1．20.１0总装机容量：16kW。5。1。2０。１1设备外型尺寸：3６00×1250×2050mm。５.２精整技术操作要求５．2。１成品倍尺飞剪前夹送辊操作工艺要求5.2.1。1采用手动控制夹送辊的启动、上辊压下和升起,并可以设定夹送辊的运行速度5.2.1.2正常生产时采用自动控制，控制夹送辊压下和开启,要使夹送辊与成品倍尺飞剪保持微张力状态。５.2.1.3发现设备故障,要及时通告上下工序处理。必要时通知碎断。5。２.2成品倍尺飞剪操作工艺要求5.2．2。1在剪切前,飞剪应进行空运转，要根据轧件的规格和运行速度,调整（手动）飞剪的剪切速度,选择剪切方式.5．2。２.2调整夹送辊夹送轧件的运行速度大小，使轧件在成品轧机与夹送辊之间，呈现微张力状态.５．２。2。3采用手动设定切头、切尾、切倍尺的长度和速度。切头和切倍尺时飞剪的剪刃速度比轧件运行速度超前2-10％;切尾时剪刃速度等于或略低于轧件运行速度(2－5)%。5。2．２。4各种参数设定好后，改为自动控制，但要经常检查，切头、切尾和切倍尺的长度,发现问题及时调整。5．2。2．5要经常检查设备运行情况,发现问题及时与主控联系，防止继续来钢。5。2.2.6严格执行《按炉送钢制度》，防止混号。5。2．3冷床输入变频辊道及步进齿条式冷床操作工艺要求5.2．3。1接班和生产前，均需对设备进行认真检查，并要试运行,确认设备运行正常。5。２.3。2设备具有手动控制和自动控制两种操作方式.设备试运转、参数设定、故障检查等可采取手动控制。正常生产时,采用自动控制方式，轧件输送、上钢、步进对齐、下钢等动作联锁自动完成。5。２.3.３换号时，由人工控制,步进机构连续空步进行（3－５）次，使不同炉号的轧件在冷床上分开,避免混号。5．2.3.4对齐辊道一次可以对齐6根轧件(与挡板配合），正常生产时对齐辊道不得采用反转。5．２.4冷床成排下钢装置和输出辊道操作要求5．２.4。1冷床成排下钢装置和输出辊道具有手动和自动两套系统。下钢与输出联锁，输出辊道与冷剪联锁。5.２．4.２正常生产时，采用自动控制，当检查、检修设备或试转时采用手动控制。5。2.４．3严格执行《按炉送钢制度》，防止混号。5。２。５定尺冷剪及输出辊道操作要求５。2.5.1开机剪切之前必须了解上班设备运行情况，如有问题，及时处理.5．2.５．2检查剪刃情况，必要时更换。5。2.5．3根据当班生产任务和轧件的技术要求调整挡板的位置,使钢材长度符合标准规定。５．２。5.4起动升降挡板、定尺挡板辊道等设备,要观察是否该处有人,确认安全后方可处理。5.２.5.5生产过程中,要经常检查钢材的长度