钢结构双套拱竖转施工方案培训资料

钢结构双套拱竖转施工方案培训资料

目录钢结构双套拱竖转施工方案培训资料

工程概况………………22.方案思路…...……………….…………43.液压同步提升技术简介…..……………74.钢桥塔拱肋安装作业流程……………105.方案重点说明………….…………….176.液压提升系统的选取及布置…………297.液压系统同步控制………………….338.提升速度及加速度...……………..…...369.提升前准备及检查工作…..……..……3610.钢拱肋液压提升…………………..3711.施工工期……………4412.施工组织体系………..4513.提升过程应急预案……………..……4614.安全文明施工……….4715.主要液压系统设备一览表…………491.工程概况宜兴市荆邑大桥大溪河钢箱梁双套拱斜拉桥主桥采用双套拱斜拉桥形式，斜拉索最大跨径为173m，主要包括双套拱塔和桥面钢箱梁两大结构体系。桥面钢箱梁在主塔以北为51m宽的整体钢箱梁，主塔区钢箱梁加宽到58.5m，主塔以南分为三幅桥，其中主线为50m长、27m宽的预应力混凝土桥，两侧为宽度11m的钢箱梁辅道；双套拱塔分为主幅塔，主塔整体线形为两段直线段+两段椭圆弧线段组成，整体成倒U型，塔高73.6m，与垂直方向倾角为8度，塔底跨距49米，主塔截面长宽为4.0m×3.5m，且截面高度成变截面，从塔底渐变为3.5m×3.0625m，主塔钢箱壁厚30mm，塔顶处变为25mm。副塔结构整体线型同主塔较为类似成倒“U”状，塔高61.7m，塔底跨距26.5米。副塔钢箱截面为等截面八角形，截面长宽为3.5m×3.0m。副塔钢箱主体壁厚在塔座距桥面以上6m范围内为40mm，其余壁厚为30mm。主幅塔之间通过钢拉杆连接，由下至上设置26道400㎜×600㎜矩形装饰横撑；主幅塔上共设16对斜拉索，主跨钢箱梁上索距9m，拱塔上索距2.2～2.6m。其总体结构示意图见图1.1-1所示。2.方案思路2.1、主塔、副塔竖转提升条件分析本工程钢结构主塔、副塔均为倒U型结构，其中主塔高73.6m，与垂直方向倾角为8度，塔底跨距49米，重约780t，副塔高61.7m，塔底跨距26.5米，重约580t。由于其特殊的结构造型及现场施工条件的限制，主副塔的安装无法采用常规吊装施工的方法完成。若将钢塔整体在现场桥面进行平面整体拼装，在钢塔底部设置转动绞，然后利用“超大型液压同步提升技术”，先利用提升塔架将主塔同步提升竖转到位；再在主塔上设置提升设施，将副塔同步提升竖转到位。此种安装法将大大降低安装施工难度，于质量、安全和工期等均有利。主、副塔平面图如下所示：主塔、副塔立面示意图2.2、液压提升主塔在靠近主塔桥墩教育路侧位置设置门式塔架，将主塔在其平转位置投影线上进行整体拼装，主塔按照工厂内加工的工艺段进行拼装和焊接。完成整体预拼的主塔在其根部与塔座采用铰链定位，提升门架上设置液压提升器，通过钢绞线与主塔上对应位置的地锚连接，同步牵引将主塔起搬，直至主塔与垂直方向倾角为8度（设计位置），最后集中焊接根部焊缝。2.3、液压提升副塔将副塔在其平转位置投影线上进行整体拼装，按照工厂内加工的工艺段进行拼装和焊接。在已经同步竖转到位、底部转角已焊接好的主塔上设置液压提升器，通过钢绞线与副塔上对应位置的地锚连接，利用主塔起搬副塔，直至副塔与垂直方向倾角为17°（设计位置），最后集中焊接根部焊缝。主、副塔竖转到位后，安装双塔之间的横撑以及斜拉索具等。2.4、方案优越性本工程中钢塔结构采用超大型构件液压同步提升施工技术进行安装，具有如下的优点：由于钢塔结构在地面整体拼装；便于使用机械化焊接作业，从而使焊接质量和装配精度及检测精度上更容易得到保证，而分段吊装由于高空作业，无论构件拼装精度，还是焊接质量及测控精度上都难以得到有效保障。钢塔结构主要的拼装、焊接及油漆等工作在地面进行，施工效率高，安全防护工作易于组织，施工质量易于保证；采用“超大型构件液压同步提升施工技术”吊装钢塔，技术成熟，吊装过程的安全性有充分的保障；采用液压提升竖转吊装，将高空作业量降至最少，加之液压整体提升作业绝对时间较短，能够有效保证钢塔的安装工期；液压同步提升设备设施体积、重量较小，机动能力强，倒运和安装方便；3.液压同步提升技术简介3.1、本工程中的关键技术及设备我司已有过多次采用液压同步提升技术进行桥塔结构吊装的成功经验。在本工程中采用了液压同步整体提升的新型吊装工艺。配合本工艺的先进性和创新性，我司主要使用如下关键技术和设备：超大型构件液压同步提升施工技术；TJJ-5000型液压提升器；TJJ-3500型液压提升器；TJD-30型变频液压泵源系统；YT-2型计算机同步控制系统。3.2、液压同步提升施工技术特点通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制；采用柔性索具承重。只要有合理的承重吊点，提升高度不受限制；液压提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可以在提升过程中的任意位置长期可靠锁定；液压提升器通过液压回路驱动，动作过程中加速度极小，对被提升构件及提升承载结构几乎无附加动荷载；液压提升设备体积小、自重轻、承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件牵引提升安装；设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，使用面广，通用性强。3.3、液压提升原理“液压同步提升技术”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动。液压提升过程见如下框图所示，一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向前移动。液压提升过程示意图3.4、液压提升主要设备本工程中液压提升承重设备主要采用穿芯式液压提升器，如下图所示：穿芯式液压提升器3.5、计算机同步控制系统液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。4.主、副钢塔安装流程主塔提升平面示意图主塔提升立面示意图副塔提升平面示意图副塔提升立面示意图施工流程：流程简述：在靠近主塔桥墩教育路侧位置设置门式塔架；将主塔在其平转位置投影线上进行整体拼装，主塔按照工厂内加工的工艺段进行拼装和焊接；在搭设好的门式塔架平衡梁上设置竖转提升器和后拉稳定索具。主塔的竖转提升设备通过钢绞线与拼装好的主塔上的提升下吊具连接，稳定索与后拉锚点连接，建立好各提升设备间管路、线路连接；设备连接完毕后，结构件及提升设备等全面检查；门式塔架顶部提升竖转设备与后部稳定索同步分级加载，密切同步配合，准备提升竖转主塔；分级加载完毕，即主塔竖转提升离开拼装塔架后，暂停提升，全面检查各设备运行情况及结构件稳定情况；检查运行情况等正常，继续竖转提升主塔。在提升过程中，架设经纬仪测量塔架顶部，应使门式塔架水平位移保持在设计允许的范围内（60mm）；主塔提升竖转至接近设计位置后，暂停，微调提升点，使主塔处于设计位置，提升设备锁定、暂停，使主塔保持姿态不变；进行主塔底部铰接处的补焊固结作业；将副塔在其平转位置投影线上进行整体拼装，按照工厂内加工的工艺段进行拼装和焊接；在主塔上设置提升上吊点，通过钢绞线与副塔下吊点连接，主塔后拉稳定索（锚点为桥梁拉索孔），以减小提升竖转副塔时主塔的水平分力；建立好各提升设备间管路、线路连接；依竖转主塔时的工序，分级同步加载副塔提升器、主塔后侧稳定索，同时监测主塔吊点处的水平位移，使之小于计算所允许的范围内；副塔提升竖转至接近设计位置后，暂停，微调提升点，使副塔处于设计位置，提升设备锁定、暂停，使副塔保持姿态不变；进行副塔底部铰接处的补焊作业；安装主、副塔间的横撑，使之形成稳定体系；拆除主、副塔的提升设施。主、副塔竖转提升安装完毕。5.方案重点说明为了完成如此超重结构的整体提升以及超重构件的滑移，需充分考虑提升过程和滑移中的各个环节，方案的优劣将直接影响到整体提升过程中的结构稳定和施工安全性，因此，对整体提升应慎重考虑，提升方案应保证足够的安全、可靠性，根据本公司以往重大工程类似的施工经验，我们将主要从以下几个方面来着重考虑。（1）整体分析施工工况，验算塔体的结构应力和变形是否满足施工工况要求，得出塔体底部交接点的反力值、提升点反力值、后拉稳定锚点反力值、门架基础反力值等数据。根据上述数据详细设计门架体系、门架基础、后拉锚点基础等，配置相应的提升设备，编制具体的提升实施方案。（2）提升门架的设计及设置提升门架的设计关系到整个提升过程的安全稳定性，如何设置门架的跨度、位置、高度及门架缆风绳是本工程的重点。（3）提升吊点的设置合理确定提升点的数量和位置，是整体提升施工中相当重要的工序，它直接关系到提升阶段结构的稳定、主副塔在提升过程中的变形控制以及施工安全性。（4）提升过程的控制及监测提升过程的控制及监测有利于观测提升过程中的结构变形及结构受力情况，通过监测手段以确定提升过程中的各项指标，并确保提升过程中的整体同步性。5.1、提升门架门架结构的设计主要考虑门架提升过程中的承重能力、门架的整体刚性及稳定性。此工程的门架的主要技术参数如下：门架高度70米，截面为2.8米×2.8米（中心距），门架跨度36米（中心距），门架立柱为HW400X400X13X21，横杆、斜杆等选用【14a。门架间上横梁截面为2.8米×2.8米（中心距），上横梁横杆选用HN在门架内侧再加两道内缆风绳，与塔架底部连接，以加强塔架的稳定性。门架及横梁如下图所示：门架底部与基础采取螺栓锚接，连接方式如下图所示：5.2、门式塔架基础塔架基础详图塔架基础承受较大的垂直荷载，每个基础采用4根直径1000mm的钻孔灌注桩，桩距3000mm，桩长27000mm，使之作用在持力层上。塔架基础承台为5.4m×5.4m×2m（厚），上表面标高0.2m,承台内预设锚筋，通过螺栓与塔架底节连接。塔架基础计算详见附录计算书。5.3、门架后拉稳定索门架后拉稳定索的作用是平衡塔架的提升力，以保证塔架体系的平衡。根据提升主塔时的工况分析，确定提升反力，换算到后拉稳定索的拉力，依此数据配置后拉稳定索。稳定索采用钢绞线加索具形式。经整体建模分析，主塔提升时，最大预张力为5023kN，最终工况(主塔82°)最大拉力667kN。5.4、门架后拉基础门架后拉锚点基础设计图后拉锚点水平荷载和垂直拉力，每个基础布置9个桩，桩型为直径1000mm钻孔灌注桩，桩距3000mm，桩长27000mm，作用在持力层上。后拉锚点基础承台为10m×10m×5m(厚)，上标高2m门架后拉稳定索基础计算详见附录计算书。5.5、主塔底部转铰主塔底部转铰结构图在主塔提升竖转过程中，塔体在立面内旋转至82°，所以在塔体底部设置旋转销轴。由于底部要承受巨大的水平和垂直荷载，且此时塔体未形成整体，整体性较差，因此在耳板处做了适度加强，以使销轴的局部荷载较均匀的传递至塔体上。主塔底部转铰的计算详见附录计算书。5.6、主塔提升副塔时的后拉稳定索主塔提升副塔时后拉稳定索的作用同门架后拉稳定索。初始工况（副塔0°位置）的后拉索拉力最大值为1151kN，最终工况（副塔73°位置）索拉力为111kN，最大拉力值小于单个桥梁斜拉索孔的承载力，所以单边后拉力由单个斜拉索孔承受。在斜拉索孔内设置刚性拉杆，在顶部耳板位置处设置垂直和水平横撑，以保证索孔处只承受沿着孔长方向的拉力，具体如下图所示。主塔提升副塔后拉稳定索锚点示意图5.7、主塔提升吊点提升点的数量及设计位置主要从两方面进行考虑，其一主要考虑提升设备的提升能力要求；其二则考虑提升过程中塔体的变形控制。本方案中通过多方案的比选及计算结构表明，提升主塔的吊点间距为36m。采用液压同步提升设备吊装主副塔，需要设置专用提升平台，即合理的提升上吊点，提升上吊点布置液压提升器，提升器通过提升专用钢绞线与塔身上的对应下吊点地锚相连接。5.7.1、主塔提升上吊点上吊点设计形式为吊笼＋吊点耳板（销轴）连接，吊点耳板设计在门式塔架（或主塔）顶部，通过销轴将门式塔架（后主塔）与吊笼连接，吊笼内放置提升器。塔架提升主塔上吊点示意图如下所示：提升塔架上吊点布置示意图5.7.2、主塔提升下吊点提升下吊点对应与上吊点而设置，提升下吊点内安装提升专用地锚，提升地锚通过钢绞线与提升上吊点内的提升器连接。提升下吊点的设置以尽量不改变结构原有受力体系为原则。下吊点设置在被提升构件上，相同上吊点设计形式，也为吊点耳板＋销轴连接方式。钢桥塔提升下吊点示意图如下所示：提升下吊点立面示意图提升下吊点塔体加强平面示意图5.8、副塔提升吊点副塔的提升点考虑同主塔提升点。考虑到内部加固的方便，副塔的提升吊点间距为20m。副塔的提升上吊点平台设置在主塔上，形式为提升吊具+地锚，提升下吊点设置在副塔上，形式为吊笼+提升器。5.8.1、副塔提升上吊点副塔提升上吊点设置在主塔结构上，吊点形式为吊具+地锚，提升地锚通过钢绞线与提升下吊点内的提升器连接。副塔提升上吊点5.8.2、副塔提升下吊点下吊点设计形式为吊笼＋吊点耳板（销轴）连接，吊点耳板焊接在副塔上，通过销轴将副塔与吊笼连接，吊笼内放置提升器。副塔提升下吊点立面图副塔提升下吊点平面图5.9、提升过程的控制和监测提升过程的控制及监测有利于观测提升过程中的结构变形及结构受力情况，通过监测手段以确定提升过程中的各项指标，并确保提升过程中的整体同步性。对于主副塔本体提升竖转过程的同步性，依靠液压提升系统本身的计算机同步系统来控制（详见液压同步控制系统说明），竖转实施过程中架设经纬仪随时跟踪监测提升竖转过程门式塔架顶中心（主塔塔顶）偏移。加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。6.液压提升系统的选取及布置液压提升系统主要由液压提升器、泵源系统、传感检测及计算机同步控制系统组成。6.1、液压提升器的选取本工程中主桥的竖转提升拟采用TJJ-5000型液压提升器作为提升设备。本工程中，主塔钢结构重约784吨（含加固材料及吊点重量），结构初始提升力最大约为880吨，每个吊点反力约440吨，在门式塔架顶部配置2台TJJ-5000型液压提升器为竖转主塔提供提升力，单台额定提升能力为540吨，2台共计1080吨，大于提升最大反力880吨，满足要求。主塔后拉稳定索的最大拉力502吨，采用2台TJJ-5000型液压提升器来完成分级加载稳定索的功能。副塔钢结构重约600吨，结构初始提升力最大约为548吨，每个吊点反力约274吨，在主塔上配置2台TJJ-3500型液压提升器为竖转副塔提供提升力，单台额定提升能力为380吨，2台共计760吨，大于提升最大反力548吨，满足要求。副塔竖转提升工程中主塔后拉稳定索力最大为115吨，采用2台TJJ-1400型液压提升器来完成分级加载稳定索的功能。6.2、后拉稳定索系统后拉稳定索的作用是平衡提升力的水平分力，以保证提升门架（主塔提升工况）或主塔（副塔提升工况）的水平位移量在许可范围内。稳定索采用专用的夹紧索具，索具必须具备分级加载和卸载（加载依次为20％，40％，60％，80％，100％）的功能，以完成施工过程中分级加载平衡的功能。6.3、泵源系统液压泵源系统为提升器提供液压动力，在各种液压阀的控制下完成相应动作。在不同的工程使用中，由于吊点的布置和提升器安排都不尽相同，为了提高液压提升设备的通用性和可靠性，泵源液压系统的设计采用了模块化结构。根据提升重物吊点的布置以及提升器数量和泵源流量，可进行多个模块的组合，每一套模块以一套泵源系统为核心，可独立控制一组液压提升器，同时可用比例阀块箱进行多吊点扩展，以满足实际提升工程的需要。6.4、电器同步控制系统电气同步控制系统由动力控制系统、功率驱动系统、计算机控制系统等组成。电气控制系统主要完成以下两个控制功能：集群提升器作业时的动作协调控制。无论是提升器主油缸，还是上、下锚具油缸，在提升工作中都必须在计算机的控制下协调动作，为同步提升创造条件；各点之间的同步控制是通过调节比例阀的流量来控制提升器的运行速度，保持被提升构件的各点同步运行，以保持其空中姿态。液压同步提升施工技术采用行程及位移传感监测和计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。操作人员可在中央控制室通过液压同步计算机控制系统人机界面进行液压提升过程及相关数据的观察和（或）控制指令的发布。本方案中依据提升器及泵源系统，配置一套计算机同步控制系统控制钢塔的同步提升竖转。6.5、承重钢绞线钢绞线作为柔性承重索具，采用高强度低松弛预应力钢绞线。TJJ-5000型液压提升器采用直径为18毫米，破断力为36t/根的钢绞线，每台提升器内穿36根钢绞线。初始提升时提升载荷最大，单台提升器最大载荷为440吨。TJJ-5000型液压提升器中单根钢绞线的最大荷载为12.22吨，单根钢绞线的安全系数为2.95，满足要求。TJJ-3500型液压提升器采用直径为18毫米，破断力为36t/根的钢绞线，每台提升器内穿24根钢绞线。初始提升时提升载荷最大，单台提升器平均最大载荷为274吨。TJJ-3500型液压提升器中单根钢绞线的最大荷载为11.4吨，单根钢绞线的安全系数为3.16，满足要求。6.6、提升系统用电量对于提升竖转设备，在每台液压泵站5米范围内各放置一台专用配电箱，供该处的液压泵站用电，每台配电箱用电功率不小于65KW。6.7、液压提升系统的布置根据上述提升设备的配置情况，在提升主塔时，门架柱顶端设置2台TJJ-5000型液压提升器及2台液压泵站。液压提升器间距36米（上、下吊点间距相同），每台液压提升器安装于提升吊笼提升副塔布置同提升主塔。6.8、液压提升系统的连接液压提升系统间的连接主要为提升器内穿钢绞线、提升器泵站间油管、线路连接、液压泵站动力线连接等。1、液压管路的连接液压泵站与提升器的油管连接：（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；（2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。泵站与提升器间油管要一一对应，逐根连接；（3）依照方案制定的并联或窜连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查。2、控制、动力线的连接（1）各类传感器的连接；（2）液压泵站与提升器之间的控制信号线连接；（3）液压泵站与计算机同步控制系统之间的连接；（4）液压泵站与配电箱之间的动力线连接。7.液压系统同步控制7.1、提升同步控制策略为确保主副塔结构及门式塔架在提升竖转过程的安全，根据提升吊点的布置，拟采用“吊点油压均衡，结构姿态调整，位移同步控制，分级卸载就位”的同步提升和卸载就位控制策略。控制系统根据一定的控制策略和算法实现对主塔、副塔提升竖转的姿态控制和荷载控制。在提升竖转过程中，从保证结构吊装安全角度来看，应满足以下要求：应保证各个吊点受载均匀；应保证提升竖转结构的空中稳定，以便结构能正确就位，也即要求各个吊点在提升竖转过程中能够保持同步。7.2、同步控制原理计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、过程显示和故障报警等多种功能。计算机同步控制原理框图详见下图：7.3、液压提升控制要点7.3.1以主体结构理论载荷为依据，各提升吊点处的提升设备进行分级加载，依次为20%，40％，60％，80％。同样，后拉稳定下索具也分别加载20%，40％，60％，80％（以最大预张力为基数）。提升索和后拉稳定索相应同步分级加载，使得塔架顶部水平位移在控制范围内（60mm）。在确认各部分无异常的情况下，提升索和后拉稳定索同步加载至100％荷载，构件全部离地（胎架）。7.3.2、塔体结构离地后，停留2～24小时作全面检查（包括吊点结构，承重体系和提升设备等），各项检查正常无误，再正式提升。7.3.3、在钢塔整体同步提升竖转过程中，保持各吊点同步直至提升到预定高度。在整个竖转提升过程中架设经纬仪随时跟踪监测提升竖转过程中门式塔架（或主塔）顶中心偏移。7.3.4、相同于提升钢塔时吊点与稳定下索具分级加载时状况，提升索与稳定索卸载时也为同步分级卸载，依次为20%，40％，60％，80％，在确认各部分无异常的情况下，可继续卸载至100％，即提升器钢绞线不再受力，钢塔结构载荷完全转移至主副塔承台。7.3.5钢塔在提升竖转过程中，因为空中姿态调整和竖转就位等需要进行高度微调。在微调开始前，将计算机同步控制系统由自动模式切换成手动模式。根据需要，对整个钢塔提升系统吊点的液压提升器进行同步微动（上升或下降），或者对单台液压提升器进行微动调整。微动即点动调整精度可以达到毫米级，完全可以满足钢塔安装的精度需要。8.提升加速度液压同步提升作业过程中各点速度保持匀速、同步。在提升的启动和制动时，其加速度取决于泵站流量及提升器的工作压力，加速度极小，可以忽略不计。这为提升过程中门式塔架和钢塔结构的安全增加了保证度。9.提升前准备及检查工作正式提升之前，应对提升系统及提升（下降）辅助设备进行全面检查及调试工作。9.1、钢绞线作为承重系统，在正式提升前应派专人进行认真检查，钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表不能有电焊疤；9.2、地锚位置正确，地锚中心线与上方对应提升器中心线同心，锚片能够锁紧钢绞线；9.3、由于运输的原因，泵站上个别阀或硬管的接头可能有松动，应进行一一检查，并拧紧，同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态；9.4、检查泵站、同步操作系统及液压提升器之间电缆线及控制线的连接是否正确。检查泵站与液压提升器主油缸、锚具缸之间的油管连接是否正确；9.5、系统送电，校核液压泵主轴转动方向；9.6、在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀与提升器编号是否对应；9.7、检查传感器（行程传感器，上、下锚具缸传感器）按动各油缸行程传感器的2L、2L-、L+、L和锚具缸的SM、XM的行程开关，使控制柜中相应的信号灯发讯；9.8、提升器的检查下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力(3Mpa左右)，伸缩提升器主油缸，检查A腔、B腔的油管连接是否正确，检查截止阀能否截止对应的油缸；检查比例阀在电流变化时能否加快或减慢对应提升器的伸缩缸速度；9.10、配合甲方主要检查：提升区域内障碍物的清除、清理；上部提升吊点及下吊点的焊接等情况；9.11、预加载：调节一定的压力（3Mpa），使每台提升器内每根钢绞线基本处于相同的张紧状态。10.主副拱塔液压提升一切准备工作做完，且经过系统的、全面的检查确认无误后，经现场吊装总指挥下达吊装命令后，可进行主、副拱塔的液压整体提升。10.1、主塔分级加载（试提升）先进行分级加载试提升。通过试提升过程中对塔体结构、提升设施、提升设备系统的观察和监测，确认符合模拟工况计算和设计条件，保证提升过程的安全。以主体结构理论载荷为依据，各提升吊点处的提升设备进行分级加载，依次为20％，40％，60％，80％，在提升吊点每分级加载同时，门架另一侧的稳定索也同步分级加载一次。每次分级加载必需保证塔顶位移始终在设计控制范围之内（60mm内）。确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％，100％，直至主塔结构全部离地（胎架）。主塔提升竖转离地后，吊点提升力最大为440吨，门架另一侧的稳定索最大拉力502吨。（此时主塔理论工况已离开拼装胎架，且塔架顶部无偏移）。主塔竖转提升分级加载表分级加载20%40%60%80%90%100%泵站压力缩缸压力提升索(t/Mpa)88(4)176(8)264(12)352(16)396(18)440(20)2312稳定索(t/Mpa)100.4(4.6)200.89.2)301.2(14)401.6(18.6)451.8(21)502(23)2512每次分级加载后均应检查相关受力点的结构状态，并通过经纬仪跟踪监测门架顶中心的偏移。加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。当分级加载至主塔即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保主塔离地平稳，各点同步。分级加载完毕，主塔提升离开拼装胎架约20cm后（主塔根部）暂停，停留2～24小时作全面检查各设备运行及构件的正常情况。停留期间组织专业人员对门式塔架、塔体结构、铰链结构、塔架稳定索系统、提升吊具、连接部件、及各提升设备停留期间完毕后，各专业组对检查结果进行汇总，并经起吊指挥部审核确认无任何隐患和问题后，由总指挥下达正式提升命令。10.2、主塔正式提升在正式提升之前，主塔上方用于提升副塔的提升设备（含钢绞线等）及主塔另一侧的后拉稳定索必需提前安装好，待主塔竖转提升到位后，可竖转提升副塔。试提升阶段一切正常情况下开始正式提升。主塔液压提升过程如下所示：一个流程为液压提升器一个行程，亦即构件被提升一个行程的高度。提升过程：下降过程：下锚紧下锚紧下锚紧下锚紧拔上锚拔上锚拔上锚拔上锚缩主油缸使上锚全拔（空载）缩主油缸使上锚全拔（空载）主油缸缩全行程（空载）主油缸缩全行程（空载）主油缸伸“全行程-Δ”(主油缸伸“全行程-Δ”(空载)上锚紧上锚紧拔下锚上锚紧拔下锚拔下锚主油缸伸全行程（带载下降）拔下锚主油缸伸全行程（带载下降）伸主油缸使下锚全拔（带载上升）伸主油缸使下锚全拔（带载上升）如此反复，象提井水那样将重主油缸缩“主油缸缩“全行程-Δ”（带载下降）如此反复，将重物下降。过程中的Δ为下降时所必需的脱锚行程，约25mm在整个同步提升过程中应随时检查：（1）、每一吊点提升器受载均匀情况；（2）、仪器监测门式塔架垂直度及塔架缆风受载稳定情况；（3）、上吊点平台的整体稳定情况；（4）、主塔提升过程的整体稳定性；（5）、计算机控制各吊点的同步性；（6）、提升承重系统监视：提升承重系统是提升工程的关键部件，务必做到认真检查，仔细观察。重点检查：锚具（脱锚情况，锚片及其松锚螺钉）钢绞线从吊笼顶部穿出顺畅主油缸及上、下锚具油缸（是否有泄漏及其它异常情况）液压锁（液控单向阀）、软管及管接头行程传感器和锚具传感器及其导线（7）、液压动力系统监视：系统压力变化情况油路泄漏情况油温变化情况油泵、电机、电磁阀线圈温度变化情况系统噪音情况主塔在提升竖转过程中，吊点提升力是逐渐减小的，而塔架另一侧的缆风稳定索力是跟随提升索力而调整的，确保提升门架的垂直度（顶部偏移控制在60mm内）。随着主塔不断竖转提升，提升荷载值（后拉稳定索索力）也随之变化，最终当主塔竖转提升到位后，主塔吊点提升力为64.4吨，后拉稳定索力约为67吨。10.3、主塔提升就位主塔提升竖转高度约75米，正式提升竖转过程2~3天主塔同步提升竖转至设计位置后，暂停，各吊点微调使主塔精确提升到达设计位置，提升设备暂停、锁定，保持主塔空中姿态稳定不变。再进行拱塔底铰补焊。10.4、副塔分级加载（试提升）同主塔分级加载，以主体结构理论载荷为依据，副塔提升索和后拉稳定索同步进行分级加载，依次为20％，40％，60％，80％，在提升索和后拉稳定索分级加载过程中，监测主塔顶部的位移，必需保证位移始终在设计控制范围之内（60mm内）。确认各部分无异常的情况下，可继续加载到90％，100％，直至副塔结构全部离地（胎架）。副塔提升竖转离地时，吊点提升力最大为274吨，另一侧的稳定索最大值为115吨。副塔竖转提升分级加载表分级加载20%40%60%80%90%100%泵站压力缩缸压力提升索(t/Mpa)54.8(3.6)109.6(7.2)164.4(12.8)219.2(14.4)246.6(16)274(18)2112稳定索(t/Mpa)23(4)46(8.2)69(12.3)92(16.4)103.5(18.5)115(20.5)2312每次分级加载后均应检查相关受力点的结构状态，并通过经纬仪跟踪监测主塔提升点的偏移。加载过程中各项监测数据均应做好完整记录。当分级加载至副塔即将离开拼装胎架时，可能存在各点不同时离地，此时应降低提升速度，并密切观查各点离地情况，必要时做“单点动”提升。确保副塔离地平稳，各点同步。分级加载完毕，副塔提升离开拼装胎架约20cm后暂停，停留2～24小时作全面检查各设备运行及构件的情况。停留期间组织专业人员对门式塔架、塔体结构、铰链结构、后拉稳定索系统、提升吊具、连接部件、及各提升设备停留期间完毕后，各专业组对检查结果进行汇总，并经起吊指挥部审核确认无任何隐患和问题后，由总指挥下达正式提升命令。10.5、副塔正式提升副塔正式提升同主塔提升。副塔在提升竖转过程中，吊点提升力是逐渐减小的，而主塔另一侧的缆风稳定索力是跟随提升索力而调整的，确保到位后的主塔塔顶位移在可控范围之内（60mm以内），随着副塔不断竖转提升，提升荷载值（后拉稳定索索力）也随之变化，最终当副塔竖转提升到位后，副塔吊点提升力为141吨，后拉稳定索力约为11吨。10.6、副塔提升就位副塔提升竖转高度约63米，正式提升竖转过程2~3天副塔同步提升竖转至设计位置后，暂停，各吊点微调使主塔精确提升到达设计位置，提升设备暂停、锁定，保持主塔空中姿态稳定不变。再进行拱塔底铰补焊。11.施工工期总施工工期与总包方保持一致。提升设备吊装到位后设备间的连接提升设备调试每个钢塔正式提升至就位提升设备拆除12.施工组织体系项目负责人项目负责人安全、技术顾问安全、技术顾问项目指挥项目指挥承重系统后勤保障控制承重系统后勤保障控制系统提升系统起重系统结构设备系统作业组作业组姓名职责职称程春阳项目负责人工程师刘建普项目安全技术顾问高级工程师陈杰李鲜明项目技术负责人工程师王耀陈斌竖转提升操作工程师张付国张庆闯提升设备监测1技术人员陆喜伟杨超然提升设备监测2技术人员13.提升过程的应急措施13.1突然停电故障各泵源控制阀自动关闭，提升器液压锁自动锁紧，各上下锚及安全锚处于自锁状态；停电后恢复供电，系统将自动处于安全停止状态。13.2液压油管突然爆裂故障提升器液压锁自动锁紧，提升器不致下沉，各上下锚及安全锚处于自锁状态；更换爆裂油管。13.3液压泵源故障通常的漏油故障能够及时解决。只有在短时检修无效情况下，快速更换相应电磁阀。13.4传感器故障在短时检修无效情况下，更换传感器。13.5控制系统故障应准确判断故障点，在短时检修无效情况下，更换系统零件、部件乃至整套系统。13.6其它故障在液压提升过程中，任何监测人员发现有异常情况都可随时叫停；但提升的重新启动则必须由现场总指挥下达指令，其他任何人不得擅自重新启动提升作业。14、安全、文明施工必须坚决落实公司“安全第一，预防为主”的方针，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，控制和减少伤亡事故发生。14.1、要在职工中树立安全生产第一的思想，认识到安全生产文明施工的重要性；14.2、所有施工人员要对施工方案及工艺进行了解、熟悉，在施工前必须逐级进行安全技术交底，交底内容针对性强，并做好记录，明确安全责任，班后总结；14.3、现场安全设施齐备，设置牢靠，施工中加强安全信息反馈，不断消除施工过程中的事故隐患，使安全信息及时得到反馈；14.4、在施工区域拉好红白带，专人看管，严禁非施工人员进入。吊装时，施工人员不得在起重构件、起重臂下或受力索具附近停留；14.5、钢绞线在安装时，高空应铺设安装、操作临时平台，地面应划定安全区，应避免重物坠落，造成人员伤亡；下降前，应进行全面清场，在下降过程中，应指定专人观察地锚、上下吊耳、提升器、钢绞线等的工作情况，若有异常现象，直接通知现场指挥。14.6、在施工过程中，施工人员必须按施工方案的作业要求进行施工。如有特殊情况进行调整，则必须通过一定的程序以保证整个施工过程安全。14.7、在钢塔整体液压同步提升过程中，注意观测设备系统的压力、荷载变化情况等，并认真做好记录工作。14.8、在液压提升过程中，测量人员应通过测量仪器配合测量各监测点位移的准确数值。14.9、液压提升过程中应密切注意液压提升器、液压泵源系统、计算机同步控制系统、传感检测系统等的工作状态。14.10、现场无线对讲机在使用前，必须向工程指挥部申报，明确回复后方可作用。通讯工具专人保管，确保信号畅通。14.11、高空作业人员经医生检查合格，才能进行高空作业。高空作业人员必须带好安全带，安全带应高挂低用。14.12、大风、大雨雪天不得从事露天高空作业，施工人员应注意防滑、防雨、防水及用电防护。不允许雨天进行焊接作业，如必须，需设置卡靠的挡雨、挡风蓬，防护后方可作业。禁止在风速五级以上进行提升或下降工作；14.13、重视安全宣传，加强安全管理，教育为主、惩罚为辅；14.14、吊运设备和结构要充分做好准备，有专人指挥操作，遵守吊运安全规定；14.15、易燃、易爆有毒物品一定要隔离加强保管，禁止随意摆放。施工现场焊接或切割等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险，清除易燃物，并派专人监护；14.16、施工用电、照明用电按规定分线路接线，非电器人员不得私自动电，现场要配备标准配电盘，现场用电要设专职电工。电缆的敷设要符合有关标准规定；14.17、夜间施工必须有足够照明，周边孔洞处设置防护栏和警示灯。14.18、各工种人员要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程。在安装中不要报侥幸心理，而忽视安全规定。15、主要液压系统设备一览表序号名称规格型号设备单重数量1液压泵源系统30KWTJD-602.5吨2台2液压提升器5000KNTJJ-50004.5吨4台3液压提升器3500KNTJJ-35002.4吨2台4液压提升器1400KNTJJ-14000.7吨2台4标准油管标准油管箱箱5计算机控制系统16通道YT-11套6传感器位移套7传感器锚具、行程套8专用钢绞线φ18mm9激光测距仪Destopro2台10对讲机Kenwood台钢结构安装施工方案编制：审核：批准：编制单位：二零一六年六月目录编制依据………第2页工程概述………第2页第三章施工组织机构…………………第3页施工部署………第4页施工准备………第5页钢结构施工工艺………………第6页现场焊接工艺………………第17页安装现场劳力计划……………第31页进入现场主要机具计划………第31页施工质量保证计划……………第32页第十章施工安全保证措施…………第34页文明施工管理措施…………第39页其他事项……………………第40页

第一章编制依据1.1现行的国家各种规范和质量验评标准；1.1.1《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；1.1.2《门式钢架轻型房屋钢结构技术规范》（CECS102-2002）；1.1.3《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）；1.1.4《屋面工程质量验收规范》（GB50207-2002);1.1.4《压型钢板、夹芯板屋面及墙体建筑构造》(01J925-1);1.2现行的国家关于建设工程安全技术规范和安全技术标准；1.3建设方提供的钢结构设计施工图；1.4本公司颁发的内部文件、工艺标准及工法。第二章工程概述项目名称：2.建设单位：3.施工单位：4.建筑面积：5.结构型式：门式钢结构厂房6.安装工期：计划工期7.工程目标：7.1质量目标：合格工程。7.2安全目标：杜绝死亡及重伤、轻伤频率控制在1.5‰以下，严格按照国家安全文明施工的各项规定执行，工地现场实行禁烟、无垃圾管理、保持工完场清、保持场容、市容环境卫生，按照国家标化管理。施工组织机构根据本工程的实际情况，我公司将抽调富有施工经验、具有责任心的项目经理、安全员、施工负责人及技术负责人到现场进行管理，施工组织机构图如下：第四章施工部署1.一般要求1.1进场后立即做好施工吊装前的准备工作，根据现场实际情况确定施工道路行走路线，做好三通一平工作，确定钢构件进场顺序及堆放拼装位置，吊车吊装行走路线。1.2核对土建施工方提供的建筑物定位轴线控制桩及水准高程测量基点，如有问题立即与建设方及土建施工方共同复核校正。2.测量定位及轴线2.1定位测量进场后因土建部分是土建队伍施工，根据设计图纸定位尺寸进行定位，我方应交接后即时复核，并进行闭合复测检查，无误后做好永久控制观测点，测量中特别注意标高控制。测量仪器采用电子经纬仪，要求测角误差小于2毫秒，测角正测镜一个测回距离往返丈量，精度要求达到万分之一。2.2标高控制待立柱完成后，在柱上弹出标高控制墨线，以此为向上施工及向上标高引伸基线。用水准仪配合吊挂锤向上引测标高控制墨线，及时调整误差。施工准备1.技术管理方面：1.1熟悉施工图纸确定施工方案做好书面技术交底；1.2检查土建施工方提供的基础资料是否齐全并验收合格（钢构安装前柱基础混凝土强度必须达到或超过设计要求）。2.钢构件进场后应按照施工图的要求和钢结构工程施工及验收规范的规定对成品进行检查验收（主要检查钢构件制作及焊接外观质量，钢构件出厂合格证无损检测报告；检查高强强度螺栓规格型号，根据规范要求进行现场抽样复检）。外形的几何尺寸规格数量、加工质量均应符合要求。还应检查运输过程中易产生变形的构件和易损坏部位，进行专门检查，发现问题及时矫正并重新检查。高强度螺栓、普通螺栓和栓钉应堆放在室内，其底层应架空防潮；对于金属压型板应以箱装为主并现场保护。3.进行施工作业前，报审仪器检测、汽车吊、特种工种上岗证及相关资料。4.钢构安装开始之前，需要确认土建提供的吊装道路其强度要能够满足汽车吊行走的要求。施工用水用电是否到位。5.开始安装之前，应将各部位的构件摆放到位，并且构件的不应摆放在吊车行走路线上，以免耽误施工。6.临时用电考虑同时用电率为70%，需要提供65KW电源基本可满足施工要求。主要用电设备如下：序号名称规格单位数量备注01直流电焊机BX-400台402角磨机φ125mm台403手枪钻650W个3004氩弧焊机台105配电箱台1006切割机Φ100mm把4第六章钢结构施工工艺安装工艺流程（二）施工工序（a）定位轴线的检查根据控制定位轴线引到柱位置的基础上，定位线必须重合封闭，每根定位线的总尺寸误差不得超过允许偏差值，定位轴线必须垂直或平行；定位轴线的检查应由业主、监理、土建、安装联合进行检查，对检验的数据要统一认可后才能进行钢结构的吊装；并把检验合格的建筑物定位轴线引到柱顶上。（b）柱间距、跨度检查柱间距检查是在定位轴线被认可的前提下进行的，用标准测距仪实测柱间距及跨度，柱间距及跨度的偏差值应严格控制在±2mm以内；（c）吊装机械的选择本工程钢结构工程为单层门式框架结构钢结构施工为跨内吊装，最大跨度为22.65m，檐口最大高度为10m；吊机作业半经为9-11米，吊装高度15米左右。根据25T吊机性能表起重量为5.85-8.65T。根据设计核算，每跨屋面梁拼接完成后重量为2T左右，因此，本工程选用25T吊车施工能满足安全要求。为此我公司拟组织2个吊装作业班组同时吊装，每个吊装作业班组指挥2台汽车吊同时进行吊装，钢梁预拼装后需二台吊车抬吊。25T汽车吊性能表项目机械名称规格型号性能数量吊装高度作业半径额定起重量实际起重量汽车吊QY2525T4台15107.05T≥2T已知25T汽车吊跨内吊装高度为18m，吊装作业半径为10m左右,根据25t吊车额定起重量表核定吊装重量为7.05T,每台吊车实际起重重量为≥2t。24m跨屋面梁地面拼接后总重＜2T，钢丝绳夹角为60度，经计算拉力F=2.31T所以满足安全要求。N,吊装用钢丝绳根据吊装重量，查表选用6*37+1型D=17.5MM钢丝绳。根据钢丝绳的主要数据表（GB/T8918-1996）6*37+1核定钢丝绳破断拉力为189K.其容许拉力验算如下：由公式P=T*c/K得：P=189*0.85/6=28.26KN=2.31T≥最大构件拉力2T。P----为容许拉力（KN）T----为钢丝绳的破断拉力总和（KN）（查表得T取189KN），C为换算系数查表取0.85.K----为钢丝绳的安全系数（查表得K取6）所以所选钢丝绳D17.5mm满足要求。吊装示意图如下：（d）吊装顺序吊装要求：基础测量放线定位、剪力槽清理→构件安装前检验→竖立登高爬梯→钢柱吊装→拉设缆风绳→临时固定→校正→地脚螺栓固定。具体要求：先吊装夹层区域的钢柱、钢梁，再吊装山墙抗风柱，再向外朝屋脊进行吊装，再吊装邻近轴线的钢柱，然后再吊装屋面梁，直到整个框架连接成整体。吊装工序：首先吊装1~3/A~R轴，由A轴向R轴方向依次进场吊装，再次吊装3~4/A~R轴，由A轴向R轴方向依次进场吊装，再次吊装4~5/A~R轴，由A轴向R轴方向依次进场吊装，最后吊装5~6A~R轴，由A轴向R轴方向依次进场吊装。2.1钢柱的吊装2.1.1吊装前准备1.钢柱吊装前，彻底清除柱基础及周围的垃圾、积水。对混凝土基础面重新凿毛并清除干净，在基础上画出钢柱安装的纵横十字线并调整好柱底标高。再把要吊装的钢柱摆放在基础旁边，然后按放线、就位、绑扎、吊装、校正、固定的顺序，依次进行钢柱的吊装，选用的仪器主要为经纬仪和水准仪。钢结构安装前要对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并要进行基础检测和办理交接验收。主要检查的内容如下：基础混凝土强度必须达到设计要求。基础周围土必须回填夯实完毕。基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。对于运输钢构及停放吊车的地面要平整，并经过夯实，保证吊装时不会引起下陷。2.1.2吊装方法吊装第一根钢柱，用缆风绳等临时固定2．钢柱吊装完毕，校正2.2.3钢柱校正=1\*GB3①钢柱的平面位置：在临时固定前，用千斤顶、正反螺纹撑杆，撬杠对钢柱底部顶、撑、撬使其精确就位。=2\*GB3②钢柱的标高：在基础支撑面处理时就已调整完毕。钢柱本身的长度及各部位的加工已经质量检验合格，符合设计和规范要求，钢柱就位后的标高也应符合设计要求。=3\*GB3③钢柱矫正的重点是垂直度：校正时，用两台经纬仪分别在横向轴线和纵向轴线观测钢柱的垂直度。柱子三面所弹中心线从顶部到底部是垂直线时，钢柱就是垂直的。同时，钢柱底板上表面两边的中心线与基础上所画十字中心线对准时，钢柱的位置就是准确的。若钢柱在纵、横两面都出现垂直度偏差时，先校正偏差大的一面，后校正偏差小的一面；若两个方向偏差值相近，则先校正小面，后校正大面。校正方法可用敲打楔形垫铁法，撬杠顶平法。千斤顶、正反螺纹撑杆斜顶法等，依据现场实际情况选用。=4\*GB3④钢柱校正时，还要考虑风力，尤其是气温的影响。2.2屋面梁的吊装2台25吨吊车抬吊柱间支撑H型钢柱第一榀屋架梁2台25吨吊车抬吊柱间支撑H型钢柱第一榀屋架梁分段钢梁在地面预拼装好，第一榀钢梁用2台25吨汽车吊吊装到位，并用缆风绳固定2.第二榀钢梁在地面拼装好后用2台25吨吊车抬吊，并与第一榀钢梁之用系杆、水平支撑固定；25吨吊车屋架梁柱间支撑H型钢柱系杆25吨吊车屋架梁柱间支撑H型钢柱系杆3.相同方法吊装其他屋架梁4.吊装最后一榀屋架梁5.屋架梁吊装结束，系杆、水平支撑安装完毕；屋面梁效果图屋面梁效果图6.吊装过程中应注意的事项；（1）钢梁在跨内地面组装成一榀，组装时采取每段两点枕木垫平，水平组装，用两台25t汽车吊起吊。（2）钢梁从制造厂运到现场后，应经质量检验合格后才可进行安装。（3）起吊钢梁的吊绳绑在节点上或靠近节点处。吊索与水平线的夹角不大于60°。（4）绑扎中心（吊索拉力的合力作用点）必须在钢梁重心之上，具体绑扎方法，根据钢梁的长度、安装的高度及吊车吊杆长度在吊装专项方案中确定。（5）单机吊装钢屋架梁时，先将钢梁吊离地面500mm左右，检查绑扎稳妥后，提升钢梁转至钢梁中心对准安装位置中心后，再落钩，尽量减少吊车起落吊杆。（6）第一榀钢梁安装到位，经固定和校正后，用缆风绳固定再松开吊钩。钢梁与钢柱连接时，应保证钢梁与钢柱接触面的严密性。第二榀钢梁用同样的方法吊装就位。（7）在第一榀和第二榀钢梁校正固定后，将水平支撑与两侧钢梁按设计要求进行连接，以保证该吊装小区结构的垂直度和整体刚度。钢梁安装的主要质量要求:项目允许偏差梁跨中垂直度主梁2.5mm次梁1.5mm挠曲侧向8mm垂直向0-5mm二端高差10mm梁与柱顶面高差±3mm焊缝按设计要求2.3高强螺栓施工2.3.1使用的螺栓高强度螺栓进场时要有生产厂家提供的试验报告、产品合格证及现场高强螺栓副复测报告。高强度螺栓安装前必须对构件摩擦面进行检查和处理，用钢丝刷或织物将浮锈、油漆、油污等清理干净。高强度螺栓安装必须由培训合格的人员进行。高强度螺栓的安装钢梁吊装就位后每个节点用两只过镗冲对齐节点板的上下螺栓孔，使螺栓能从孔内自由穿入，对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓，用扳手拧紧后，拔出过镗冲，再进行该处的高强螺栓的安装。每个节点处的高强螺栓必须按由中央向四周，两侧对称顺序进行终拧。安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向宜一致并便于操作，高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。2.3.2高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧；施工工艺如下：2.3.3高强螺栓的紧固方法高强螺栓施工流程图高强度螺栓轴力试验合格高强度螺栓轴力试验合格连接件摩擦系数试验合格连接件摩擦系数试验合格安装构件定位、临时螺栓固定安装构件定位、临时螺栓固定扭矩系数试验定控制值校正钢柱达预留偏差值扭矩系数试验定控制值校正钢柱达预留偏差值超标加填板超标加填板紧固临时螺栓冲孔检查缝隙填板高强度螺栓扳手校验检查紧固临时螺栓冲孔检查缝隙填板高强度螺栓扳手校验检查确定可作业条件(天气、安全确定可作业条件(天气、安全)换掉临时螺栓安装高强度螺栓、拧紧换掉临时螺栓安装高强度螺栓、拧紧初拧初拧按要求顺序、转角法做出标记按要求顺序、转角法做出标记记录表轴力检测终拧记录表轴力检测终拧合格检查合格检查不合格验收不合格验收节点全拆边缘切割节点全拆边缘切割封堵头板洞口制作高强度螺栓重安装高强螺栓的紧固,应分二次拧紧(即初拧和终拧),每组拧紧顺序应从节点中心开始逐步向边缘施拧,整个结构的不同连接位置或同一节点的不同位置的两个连接构件时,应先紧主要构件,后紧次要构件.拧完同一接头端缝的一边后，再拧同一对接头端缝的另一边。每组高强螺栓在H型截面接头上的紧固顺序为：从螺栓组的中心开始向两边对称均匀交替紧固。2.3.4高强螺栓的紧固要求：强度螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，要每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：M=（p+△p）·k·d 式中M为终扭矩值（n·m）p为设计预拉力（n）△p为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%～10%；k为扭矩系数d为螺栓公称直径（mm）高强度螺栓连接副施工预拉力标准值（KN） （大六角螺栓连接副）螺栓的性能等级螺栓公称直径（mm）M16M20M22M24M27M308.8S7512015017022527510.9S110170210250320390钢结构工程使用高强度螺栓的规格一般在M16、M20、M22、M24之间选用，其初拧扭矩值为终拧值的50%。M16的初拧扭矩值为TC=115N·M，M20初拧扭矩值为TC=220N·M，M22初拧扭矩值为Tc=300N·M,M24初拧扭矩值为Tc=390N·M。M16的终拧扭矩值为TC=230N·M，M20终拧矩值为TC=440N·M，M22终拧扭矩值为Tc=600N·M,M24终拧扭矩值为Tc=780N·M。本工程使用的扭矩板手为:施工用1000N.M,5级精度带响板手,手动检查用板手为:1000N.M,3级精度带响板手。板手均应有标准计量检定及定期计量标定合格标证。每天使用前必须校核扭矩扳手所使用的扭矩值。扭矩误差不大于±5%。终拧工序应于初拧工序结束后,间隔一小时进行,以使安装和初拧应力得到充分释放和消除。当日安装的螺栓应在当日终拧完毕,外露丝扣不少于2-3扣.顶紧接触部位的连接板与构件接触面应有大于75%的面积紧贴,用0.5M塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25%,边缘最间隙不得大于0.8mm。当完成终拧,并经检查人员检查合格后,立即用调合腻子对组合联接板周边封闭。并对节点板螺栓进行防腐处理,严防雨水和潮气渗入板缝。初拧和终拧的螺栓均应做好明显记,以便识别和避免重拧或漏拧,如发现欠拧。漏拧时应补拧,超拧时应更换,处理后的扭矩应符合规定值。2.3.5高强螺栓施工的主要影响因素影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面：1.钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求。2.高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（0～30℃）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验，依据试验制定特殊工艺方可使用。3.初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧。4.摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。5.螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，采用电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。6.铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。2.3.6高强螺栓紧固工程的质量保证本工程高强螺栓数量巨大,操作工序严谨,必须组织由技术和质检人员组成的高强螺栓初拧、终拧工作的专业施工小组，在监理工程师的严格监控下，从连接板块试件抗滑移试验，高强螺栓的扭矩系数，螺栓、螺母、垫片硬度试验；螺栓预拉力试验，螺母荷载值试验以及初拧终拧环节的扭矩值抽检等建立一套全面的系统管理工作。2.4焊接工艺根据施工图纸，现场焊接基本分为两种，大梁与大梁对接处、大梁与钢柱翼缘焊接。2.4.1为了保证焊接质量，必须严格实施过程控制。如对焊接材料、拼装质量、焊工资质等实施过程控制。相应要求如下：（1）.钢结构焊接工程中所用的焊条、焊剂必须有出厂质量合格证。（2）.钢结构拼装人员必须熟悉相关构件的图纸和技术质量要求，拼装时认真调整各接口连接质量，测量好各主要框形结构的对角线，长、宽方向尺寸的数据，各项主要尺寸必须符合图纸和钢结构拼装技术要求；以防止各接口错边超限的情况发生。（3）.各型钢构件因变形影响组装和焊接质量应及时予以修整，并满足相应的技术要求。（4）.焊缝坡口面及周边30mm范围内（含钢柱及牛腿）的油漆、锈、氧化渣及污垢必须清除干净，坡口面必须用角磨机磨光。（5）.组装后的坡口夹角应控制在图纸要求的技术范围内，坡口间隙：1.5～3.0mm，焊缝接口的错边量应控制在（t/10且不大于2mm）技术范围内。（6）.焊接材料（焊条）的选择应符合同母材等强度的原则；符合质量要求。2.4.2、焊接工艺的规范：（1）.焊条选择：手工电弧焊用焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117）或《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定，选择的焊条型号与主体金属力学性能相适应。（2）.焊接电流：焊接电流焊条直径仰焊横焊立焊平焊（角焊）3.2mm95～105A90～105A110～120A120～135A4.0mm150～170A145～165A155～175A180～215A5.0mm230～135A200～225A210～230A240～295A2.4.3、焊接质量要求及常见焊接缺陷的预防按照焊接技术规范及本工程图标技术要求对本工程中的焊接质量和焊接缺陷预防办法作如下规定：（1）焊接质量要求：A、焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊透、裂纹、严重飞溅物等缺陷存在。B、对接平焊缝不得有咬边情况存在，其它位置的焊缝咬边深度不得超过0.5mm，长度不得超过焊缝全长的10%。C、各角焊缝焊角尺寸不应低于图纸规定的要求，不允许存在明显的焊缝脱节和漏焊情况。D、焊缝的余高（焊缝增强量）应控制在0.5～3mm之间，焊缝（指同一条）的宽窄差不得大于4mm，焊缝表面覆盖量宽度应控制在大于坡口宽度4～7mm范围内。E、对多层焊接的焊缝，必须连续进行施焊，每一层焊道焊完后应及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。F、开坡口多层焊第一层及非平焊位置应采用较小焊条直径。G、各焊缝焊完后应认真做好清除工作，检查焊缝缺陷，不合格的焊缝应及时返工。（2）焊接缺陷防止方法：A、夹渣防止方法：加工的坡口形状尺寸应符合规定的要求，组装间隙，坡口钝边不宜过小，单面焊后，背面应采用电刨清根或电砂轮清根，清除焊缝根部的未焊透和夹渣等缺陷。B、气孔防止方法：严格清除坡口的表面及周边的油漆，氧化物等杂质，焊条应按其品种的烘干温度规定要求认真烘干，风雨天无保证设施不得施工焊接。C、咬边防止方法：焊接电流不宜太大，运条手法和停顿时间应控制掌握好。D、弧坑防止方法：主要焊缝要加设引弧板和灭弧板，焊缝接头处和边缘处应缓慢熄弧，慢慢拉开焊条，对弧坑处须采用断弧焊，必须填满弧坑，同时掌握好各焊缝转角处不允许有明显的弧坑。2.4.4、焊缝质量检验为了控制成品焊缝的质量，保持焊接作业的可追溯性，确保符合规范要求的焊接产品交付业主。要求对所有焊缝接口质量按下述规定进行检查。（1）钢结构结构工程焊接完毕后，须认真执行质量“三检制”的制度，不合格的焊缝不得流入下工序。（2）焊工焊接结束后，应自觉进行清渣，自检焊缝的表面质量，清除飞溅物。2.5.5、焊缝接口图标托梁与托梁焊接缝钢梁与钢柱焊接焊缝2.5油漆补刷2.5.1对构件油漆损坏部位进行二次补刷油漆；2.5.2在构件焊接完成部位应在打磨完成后，温度允许情况下进行补刷油漆；2.5.3补刷油漆应符合相关要求，达到相应效果。2.6现场油漆涂装现场油漆涂装分为以下三种：构件油漆损坏补刷、焊接完成部分油漆补刷、吊装完成面漆涂刷；2.6.1对构件油漆损坏部位进行二次补刷油漆；2.6.2在构件焊接完成部位应在打磨完成后，温度允许情况下进行补刷油漆；2.6.3吊装完成后现场油漆涂装工作油漆施工过程中最为关键部分：首先完成构件油漆损坏处油漆补刷；其次把焊接施工过程产生的焊接焊缝进行清理打磨进行补刷防锈油漆；再次清理吊装完成构件上的污染，待清理完成构件上的垃圾才允许进行面漆的施工涂刷。2.6.4油漆施工应符合相关要求，达到要求效果。（三）.檩条及其它构件的安装主体结构安装完成后，重量较轻的次结构及在主结构安装过程中没安装的檩条等，用人工依次安装到位。屋面施工4.1施工步骤4.2施工方法4.2.1现场勘查4.2.1.1勘查：屋面钢架项目标高及轴线。4.2.1.2屋面、墙面收边固定铁件预埋是否完毕。4.2.2丈量4.2.2.1屋面板、墙面板长度。4.2.2.2各式收边料长度。4.2.3.制作图确认4.2.3.1依现场丈量绘制各式收边料制作图。4.2.3.2各式收边料规格尺寸图面确认。4.2.4.提供吊装计划4.2.4.1选定材料堆放位置。4.2.4.2排定吊装进度表及所需配属人力机具。4.2.5.机具准备4.2.5.1依吊装计划、检查应到场施工机具准备。4.2.5.2水、电源设置。4.2.6.材料进场检验及吊运4.2.6.1材料进场厂商应附材质检验证明或合格证。4.2.6.2检验成型板料规格、尺寸、厚度。4.2.6.3检验各式收边料规格尺寸、厚度。4.2.6.4检验零配件。4.2.6.5彩色钢板外观不得有拖拉伤痕、色斑、污染、扭曲等现象。4.2.7.吊运4.2.7.1材料进场设置指定地点前，须分批、分类存放，并以帆布或胶布覆盖。4.2.7.1地面堆放材料时，为保持干燥须铺枕木（枕木高6公分以上）。材料不得接触地面，枕木间距不得大于3公尺。4．3彩钢板安装4.3.1吊运至屋面4.3.1.1钢板吊放于屋架上，板肋朝上，所有板面均应朝铺设方向，阴阳肋分向；4.3.1.2屋面铺设方向：以山墙作为起点，按安装时风向顺风向铺设（此计划应于吊装前安排好，以利吊装之堆放）。4.3.1.3屋面板应尽量放置于檩条支撑处，尽量避免置于檩条跨度中央。4.4安装固定座4.4.1固定座以1颗G097196自攻螺钉与檩条相连；4.4.2先将第一个固定座以自攻螺丝固定在檩条之最左侧边预制孔上，然后沿垂直檩条方向，组合肋向边侧，中间肋朝内侧，安装固定座。4.5直立锁缝屋面板安装4.5.1屋面板铺设方向必须遵守“面对屋脊，从右向左”的原则；4.5.2安装保温棉：保温棉的横向和纵向在铺设过程中都要拉紧，在下方看安装完的保温棉不能有明显皱纹；4.5.3安装固定座（1）在次结构（屋面檩条）定位：在邻近的下一张屋面板的大致位置，找到保温棉下方的檩条；（2）寻找定位孔：用寻孔棒找到檩条上寻找安装孔；（3）安装固定座：将固定座上的脚钩挂到屋面板的公扣上，然后调整固定座到定位孔处；（4）对孔：用寻孔器将固定座上的孔和檩条上的定位孔对正；（5）安装自攻螺丝（型号097196)：用电动扳手将自攻螺丝锁到固定座上。安装自攻螺丝需要一个10mm的螺丝套筒和一个至少125mm的外伸杆。4.5.4安装直立锁缝屋面板4.5.4.1确定在檩条上的孔位；按屋面板布置图进行板位置的放置；在屋檐次结构处不安装板连接件。4.7.4.2坚固件安装在有皱折板锁缝之前，先安装相应的紧固件4.5.4.3密封剂安装4.5.4.4安装下一块板不要把板放在离缝边操作端太远处。4.5.4.5锁边在开始锁边操作之前，先将板缝边弯曲一部分，使锁边机能自由通过。4.5.5直立锁缝板端部搭接4.5.5.1端部搭接条安装将屋檐板连接在结构件上，为了安装简便，搭接条可在板定位前暂时用2个法兰螺母和板连接。4.5.5.2涂密封胶密封胶带直接放在剪力钉上，同时位于水平表面的凸槽上边缘，不要在凸槽上端搭接密封胶带，在剪力钉周围及角落处附加施用密封胶胶带，然后撕去密封胶带纸。4.5.5.3安装屋面板压条不要过于拧紧法兰螺母，否则可能导致扭曲或者钉头击穿；在后续板安装前，在咬合边的背边使用枪式密封胶密封。6.保温层施工法6.1分层铺设保温层中各种材料，紧接着铺设上层MR-24屋面板，要求保温层搭接平整，不漏接漏连。6.2保温层搭接处一定要翻转180°，再用订书机订牢。7.其它注意事项屋面板其靠近屋脊盖板端座向上折起80，其靠近天沟端座向下扳20。彩色钢板切割时，外露面应朝下，以避免切割时所产生铁屑粘附涂膜面，引起面层氧化。施工人员在屋面行走时，沿排水方向踏于板谷，沿檩条方向踏于檩条上，且须穿软质平底鞋；每日收工时，应将留置屋架、地面之彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳捆绑牢固，以防遭损。五．墙面板安装

1．施工前准备

①、根据施工图对已经安装完成的墙面次结构、门窗洞口进行复测，墙面檩条调平根据每层檩条的标高，从矮墙处使用木方撑起，从下往上逐层调平。②、压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件编制组织设计及对施工人员进行技术培训和安全生产交底，根据文件详细核对各类材料的规格和数量。

③、各类施工设备应齐全，并能正常运转。

④、复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。

2．施工工序：墙板安装按檩条位置从一端开始进行，首先安装保温棉根据墙面尺寸使用双面胶带安装固定到墙面檩条上，其次安装次檩条，再次安装墙面板，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定；安装方式详见示意图。

3.收边安装以均分长度设定收边，收边搭接处须以铝拉钉固定及止水胶防水。屋面、墙面收边平板之自攻螺丝头及铝拉钉头，须以止水胶防水。各式收边均应做到横向水平成线，纵向竖直成线。4.其它注意事项自攻螺丝固定，必须垂直支撑面，迫紧螺丝垫圈必须完整。每日收工时，应将留置屋架、地面之彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳捆绑牢固，以防遭损。墙面板横铺安装墙面板安装示意图第七章安装现场劳力计划详见下表：单位：人工种、级别按工程施工阶段投入劳动力吊装屋面墙面板落水管收尾备注结构安装工20201015焊工3311吊车司机42汽车司机4200测量工3222电工1111普工10555落水管安装工64第八章进入现场主要机具计划详见下表：序号名称规格单位数量备注01汽车吊25T台402经纬仪J2-2台103水准仪NAL224台104直流电焊机BX-400台205手拉葫芦2T,3T个2006角磨机φ125mm台607盘尺30米把208钢丝绳付3009卸扣