煤层瓦斯压力测定套件施工技术规范正式版

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施工前,认真核实测压钻孔的参数及相关信息,主要有：钻孔长度、钻孔孔径、见煤点、钻孔穿煤厚度、钻孔孔内有无出水、出水量大小、孔内是否积水、孔内是否易塌孔、孔口瓦斯溢出情况等.煤层瓦斯压力测定套件施工技术规范正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）测压套件分为仰角、俯角两种。仰角测压套件安装的操作规范如下：a）用压风清扫钻孔；将压风管路送入孔内5米以上，施工人员双手紧握住压风管并侧身避开孔口，随即缓慢开启压风阀门对钻孔内钻屑进行清理。b）铺设管路根据孔深及见煤深度确定回浆管及测压管的长度，先将一根回浆管的一端用专用堵头封闭,随后将测压管花管固定在该回浆管路前端，两根管路端头要平齐，接着将这两根管路下入钻孔内，然后依次连接回浆管（连接处使用直通连接，并均匀涂抹专用胶水），在见煤点处使用三通连接回浆管，随后依次使用直通连接回浆管送入孔内。同时也要意每隔2米距离对回浆管和测压

管使用胶带进行加固。在将这两根管路送入孔内预定位置时（即回浆三通位于见煤点位置），向孔内下入一根1.5米长的注浆管路，且保证注浆管外漏孔口长度为0。3米，回浆管外露长度为0.2-0。25米。然后，在回浆管和注浆管上分别安装PVC球阀和钢球阀（两球阀要错开安装,不能互相影响使用）最后，将这三根管路使用铁丝或木楔固定牢固；C）封闭孔口孔口处可使用泥巴状的封孔剂进行封堵，封堵长度应大于30cm，且各管路间的缝隙要封堵严密。d）注浆封孔待孔口封堵完毕后，用注浆泵将调配好的封孔剂浆液（封孔剂与水质量比1：1）注入孔内，直至浆液从回浆管中返出，随后关闭回浆管上球阀，继续注浆3~4s后关闭注浆泵和注浆管球阀.e）连接压力表组件待浆液凝固后（8h），先用生料带在高压管端头处缠绕2-3圈，随后使用扳手将其紧固在压力表组件上,最后将压力表固定悬挂在可靠、醒目的位置。如图:俯角测压套件安装的操作规范如下：a）钻孔钻毕数小时后，用压风清扫钻孔（方法与上述一致）b）连接测压花管和测压管(用直通连接，并用扳手紧固），使花管位于钻孔最底部。并在连接处用铁丝固定适量的棉纱（棉纱使用量应根据钻孔孔径而定)，一并送入钻孔内。随后依次连接测压管并送入钻孔直至将棉纱送至见煤点位置，且要保证测压管外段外漏孔口长度为0。3-0.5米。接着,旋转、抽拉测压管，直至抽拉不动、棉纱完全堵住钻孔为止.c）注浆封孔用注浆泵将调配好的封孔剂浆液(封孔剂与水质量比1：1）注入孔内，直至浆液到达孔口处时停止.此过程也可采用分段注浆法：即先向孔内注入少量较高浓度配比的浆液，待经过30—50分钟后，再向孔内注入正常配比的浆液直至注满。d）连接压力表组件同仰角侧压套件连接方法一致。如图：雨水管道施工1.概述雨水管设置位置为道路两侧非机动车道内，管中心距道路中心线7.5米,雨水管管径根据路面汇水流量设置d600管径,雨水边井对应雨水井设置，位置为非机动车道外边缘距路中心线9米。2。施工顺序排水施工顺序:场地清理→定线定位→沟槽开挖→管基施工→管道铺设→窨井雨水井砌筑→沟槽土方回填。3。主要工序施工方法（1）测量工作管道工程开工前要做好测量工作.根据道路给定中心控制点和设计图纸，在现场测设出管道中线、附属构筑物位置,并标出与管线冲突的地上、地下构筑物位置；核对永久水准点，建立临时水准点;核对接入河道接头处的高程；施放挖槽边线、堆土堆料界线及临时用地范围。另外，在沟槽外适当位置设置方向控制桩，待沟槽开挖后，在沟槽两侧对称设置高程桩，以便施工中随时测定中心线和高程。(2）沟槽开挖沟槽开挖采用大开挖，开挖宽度为：d300管底为底宽1.2米,边坡为1:0.25～0.3,d600管底为底宽1.8米,边坡为1:0.25～0。3.（3)垫层及管基碎石垫层分层填筑，采用人工整平,电夯夯实。钢筋砼管采用135°C15砼基础。为方便铺设管道，模板分为两次安装.首先浇注平基，先用插入式振动器振捣再用平板式振动器振平，砼管基础要求振捣密实，不得留有气孔.模板采用钢模,砼采用机拌，槽深大于(4）管道铺设砼管按照排管→下管→清理管膛管口→清理胶圈→上胶圈→初步对口找正→顶装接口→检查中线高程→用探尺检查胶圈位置→锁管的顺序进行施工.平基砼达到基本强度后安装钢筋砼管节，安管前清扫基面,逐节检查成品管是否合格,在管道中心位置弹上墨线，用平尺板控制管道中心，水准仪测定高程直接控制。钢筋砼管下管用5T—-15T汽车吊，禁止管材串心吊运。承插管吊起安装不得过高，稍离槽底即可，以使插口胶圈准确地对入承口。下管前将承口内部及插口外部洗刷干净，下管时小心碰伤管口.承插管铺设时使承口朝着铺设前进方向，即迎着水流方向，第一节管子稳好后，固定止水橡胶圈，随即将第二节管的插口缓慢挤入,尽量到底。对于安放好的管节,及时进行稳管，管子稳定后,用干净的石子或碎石从两边卡牢，防止管子移动.安装管道时根据控制桩严格控制管道中心和高程，以避免管内底高程和错口两项的超差。安装结束后，检查管道中心，符合要求后及时在管道两侧安装模板，浇注管座混凝土，管座混凝土模板采用钢模，砼坍落度宜稍大(3～5cm），用插入式振动器振实.(5）管道接口钢筋砼管采用橡胶圈接口，橡胶圈采用具有耐酸、碱、污水腐蚀的合成橡胶,由管材厂家配套供应，安装前将橡胶圈放置处的管道清洗干净,同时检查橡胶圈质量，保证外观光滑平整、没有气泡、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。雨水管与井壁连接处增加一个橡胶圈。橡胶圈施工时，将承口内橡胶圈沟槽、插口端工作面及橡胶圈清理干净，不得有土或其他杂物，将橡胶圈正确安装在承口的橡胶圈区内，不得装反或扭曲，为了安装方便先用水浸湿胶圈，但不得在橡胶圈上涂润滑剂安装.橡胶圈连接的管材被切断时（断口平整且垂直管轴线）,在插口端倒角，并划出插入长度标线，然后再进行安装.安装接口时,顶拉速度缓慢，并派专人检查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，立即停止顶拉，调整胶圈位置均匀后，再继续顶拉，确保橡胶圈达到承插口预定的位置。(6)砌井窨井基础底板砼先与或同时与管道基础浇灌.砖砌窨井施工:砌筑前将砖用水浸透，确保不干心。待混凝土基础验收合格，抗压强度达到要求后，开始铺浆砌筑。与混凝土基础相接的砌筑面先清扫并用水冲刷干净。根据中心线放出墙基线,摞底底摆缝，确定砌法。方形井采用满丁满条砌法。砖砌体采用座浆法砌筑，上下错缝，内外搭接，砂浆满铺满挤,随砌随将挤出的砂浆刮平。井壁与砼管接触部分，座满砂浆，砖面与管外壁留1～1.5cm，用砂浆堵严,并在井壁外抹管箍，防止漏水，管外壁抹箍处提前洗刷干净.窨井砖墙短管外露部分宜不小于60CM，管筋位于砖墙部分砂浆饱满，防止接缝处渗水.井内外用1：2水泥砂浆抹面，雨水管道砂浆掺入2%的水玻璃,抹面一般采用三遍法成活，不留接缝茬，完成后养生。安装用钢纤维井盖座质量满足规范要求,盖座安装时要座浆、稳固,严格控制井盖高程,使之低于路面0～5mm（7）支撑拆除及沟槽回填沟槽在管基砼强度达到规定强度后用4%灰土及时回填，回填前，将沟槽内的杂物清理干净，并排干沟内积水。沟槽回土时按沟槽排水方向由高向低分层进行，钢筋砼管采用两侧对称回填，防止管道移位，窨井等构筑物采用四周同时进行回填。为防止管道破坏，胸腔部分按照虚厚30cm分层用4％灰土摊铺夯实，管顶50（9)工程质量保证措施A。熟悉设计图纸、管道工程施工规范，施工前做好技术交底工作,特别是接口等的施工工艺要求。B。严把材料质量关,对进场的所有管材和橡胶圈、钢筋等材料严格按照有关规范进行检查，杜绝不合格材料在工程中使用。C。加强工程质量检查力度。沟槽开挖、基础修筑、管道铺设、管道接口、窨井砌筑、污水管闭水试验等严格按照现行有关规范进行施工,并在施工过程中做好检验工作，前一道工序未经检验合格，决不进行下道工序的施工。D.重视测量工作及和有关工程的配合施工。管道施工测量放线的同时及时复测已建雨、污水管（井）的标高，如有矛盾及时和设计单位联系。E.雨期施工，尽量缩短开槽的长度,采取有效措施解决雨期挖槽时的排水问题。严防雨水泡槽,造成漂管事故。管道接口施工尽量避免安排在雨期，无法避免时，采取防雨措施，确保管口及接口材料不被雨淋。《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2021施工纲要2021.3.20一、总则公路桥涵工程施工应积极推广使用可靠的新技术、新工艺、新材料、新设备。二、术语大直径桩-—直径D≥2.5m的钻孔灌注桩。超长桩——桩长L≥90m的钻孔灌注桩。高强度砼-—强度等级≥C60的砼。高性能砼—-采用砼的常规材料、常规工艺，在常温下,以低水胶比、大掺量优质掺合料和严格的质量控制措施制作的，具有良好的施工工作性能且硬化后具有高耐久性、高尺寸稳定性及较高强度的砼。大体积砼——现场浇筑的最小边尺寸≥1m，且必须采取措施以避免因水化热引起的内表温差过大而导致裂缝的砼.结构物的表面系数——(结构物冷却面积m2)/(结构体积m3).悬臂浇筑法-—在以桥墩为中心的顺桥向两侧,采用专用设备对称平衡地逐段向跨中浇筑砼梁体，并逐段施加预应力的施工方法，常采用挂篮等特殊工艺设备。预拱度—-为抵消梁、拱、桁架等结构在荷载作用下产生的位移（挠度)，在施工或制造时所预留的与位移方向相反的校正量.三、施工准备和施工测量3.1施工准备1、对技术条件复杂的工程，应进行多方案比选，编制安全可靠、技术可行、经济合理的专项施工技术方案和专项安全技术方案。2、水泥、砂、石、外加剂等施工原材料的选择应在工程开工前通过试验确定，各种原材料进场时，应按本规范的有关规定进行相应的质量检测和试验工作。3、开工前应完成现场的“四通一平”工作，即通路、通电、通水、通讯及平整场地。3。2施工测量1、施工过程中，应对桥梁工程控制网进行不定期的检测和定期复测，定期复测周期不应超过6个月。2、平面控制测量等级：a。多跨桥梁总长1000m≤L＜2000m，或单跨跨径150m≤Lk＜300m，或高架桥；测量等级属四等.b。多跨桥梁总长L＜1000m，或单跨跨径Lk＜150m；测量等级属一级。3、各等级平面控制测量，其最弱点点位中误差为＜±50mm,四等控制网最弱相邻点边长相对中误差≤1/35000（一级控制网相对中误差≤1/20000）。4、布设平面控制网时，四等及以上平面控制网中相邻点距离≥500m，一级控制网在平原、微丘区相邻点距离≥200m(重丘、山岭区≥100m）.控制网中最大距离≤平均边长的2倍。5、高程控制测量等级:a。多跨桥梁总长1000m≤L＜3000m，或单跨跨径150m≤Lk＜500m;测量等级属三等.b.多跨桥梁总长L＜1000m,或单跨跨径Lk＜150m,或高架桥；测量等级属四等。6、四等高程控制测量技术要求：偶然中误差＜±5mm，全中误差＜±10mm，附合或环线水准路线长度＜4km。7、大桥和特大桥的每端应至少设置2个水准点,作为水准网的控制点。8、桥涵工程施工放样测量时，应对桥涵各墩台的控制性里程桩号、基础坐标、设计高程等数据进行复核计算，确认无误后再施测.四、钢筋4。1一般规定1、钢筋应具有出厂质量证明书、试验报告单，进场时除应检查外观和标志外,尚应按批号、规格等分批抽样进行力学性能检验，钢筋每批质量不宜大于60吨。2、钢筋在工地存放时,按规格分批堆放，并设立标志，存放时间不宜超过6个月。存放地应有防、排水措施，且钢筋不得直接置于地面，顶部应采用合适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋。3、钢筋在施工过程中，应采取适当措施，防止钢筋产生锈蚀.对预留钢筋外露部分,当外露时间较长时,宜采取包裹、涂刷防锈材料或其他有效方式,进行临时性防护。4、钢筋级别、种类、直径应按设计规定采用，当需要代换时,应得到设计人员的书面认可。5、预制构件的吊环，须采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作,且其使用时计算拉应力不大于50Mpa。4.2钢筋的加工1、钢筋表面应洁净无损伤，有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用，当除锈后钢筋表面有严重麻坑斑点，应降级使用或禁用。2、采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋冷拉率≤2%，HRB335、HRB400级钢筋冷拉率≤1%。3、钢筋弯制末端弯钩时：a。当弯曲角度180度时，其弯钩末端平直段长度≥3d。b.当弯曲角度135度时，其弯钩末端平直段长度≥5d。c当弯曲角度90度时，其弯钩末端平直段长度≥10d。4、箍筋的末端应做弯钩,一般结构弯钩平直部分的长度应不小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构应不小于箍筋直径的10倍且弯钩弯曲角度宜为135度。4。3钢筋的连接1、钢筋的连接宜采用焊接接头、机械连接接头。2、仅当钢筋构造复杂施工困难，且钢筋直径≤28mm时方可采用绑扎接头。轴心受拉和小偏心受拉构件不应采用绑扎接头。3、受力钢筋接头应设置在内力较小处，并应错开布置。对焊接接头和机械连接接头,在接头长度区段（35d且不小于500mm)内,同一根钢筋不得有两个接头;对绑扎接头,两接头间的距离应不小于1。3倍搭接长度。4、焊接时在接头长度区段内，受拉区受力钢筋接头面积的最大百分率为50%,受压区钢筋接头面积无限制；5、钢筋焊接宜采用闪光对焊,或采用电弧焊、电渣压力焊(仅适用竖向钢筋连接）、气压焊.6、每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺、焊接参数，按实际条件进行试焊，对外观及力学性能检验合格后方可正式施焊。7、电弧焊宜采用双面焊缝，除非双面焊无法施焊时,方可采用单面焊缝。a.双面焊缝长度≥5d,单面焊缝长度≥10d.b。焊接接头不宜位于最大弯矩处，且距钢筋弯曲处距离≥10d。c.搭接电弧焊，两钢筋搭接端部宜预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致。c.帮条电弧焊,应采用与主筋相同的钢筋。8、钢筋机械连接宜采用镦粗直螺纹、滚轧直螺纹、套筒挤压连接接头。a。镦粗直螺纹、滚轧直螺纹适用d≥25mm的热轧带肋钢筋。b。套筒挤压连接适用d=16~40mm的热轧带肋钢筋。c.机械连接件的最小砼保护层厚度，应符合设计受力主筋保护层厚度规定,且不得小于20mm,连接件与钢筋间的横向净距不宜小于25mm。9、钢筋机械连接检验验收：a。技术单位应向使用单位提供有效的型式检验报告.b.接头工艺试验,每种钢筋接头试件不应小于3个。c.现场检验以500个为一个验收批，现场随机截取3个试件进行外观质量、单向抗拉强度试验。10、机械接头连接组装完成后：a。镦粗直螺纹接头，套筒每端不宜有一扣以上的完整螺纹外露.b。套筒挤压接头，挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.1~1。15倍。11、砼强度＞C25的构件，钢筋绑扎接头的搭接长度:a.HPB235钢筋,受拉区接头长≥25d且末端应做弯钩,受压区接头长≥0.7＊25d。b.HRB335钢筋,受拉区接头长≥35d且末端可不做弯钩,受压区接头长≥0。7*35d。c。HRB400钢筋，受拉区接头长≥45d且末端可不做弯钩，受压区接头长≥0.7＊45d。4。4钢筋的绑扎与安装1、当钢筋过密影响到砼浇筑质量时，应及时与设计人员协商解决。2、钢筋绑扎：a.钢筋交叉点宜采用直径0.7~2。0mm的铁丝绑牢，必要时可点焊。b.绑扎宜采取逐点心改变绕丝方向的8字形方式交错扎结,对直径25mm及以上的钢筋宜采取双对角线的的十字形方式扎结。c。结构拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错绑扎,但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40％以上。d.钢筋绑扎时，箍筋一般应与主筋垂直。e．绑扎钢筋的铁丝丝头，不应进入砼保护层内。3、钢筋与模板之间应设置垫块：a.砼垫块应具有足够的强度和密实性，采用其他材料制作垫块时还不得含有对砼产生不利影响的成分。b。垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间,在结构侧面或底面布设数量不少于3个/m2，重要部位应适当加密.c.垫块应与钢筋绑扎牢固，绑丝丝头不应进入砼保护层内。d.砼浇筑前，应对垫块的位置、数量、坚固程度进行检查。4、钢筋骨架的焊接，应在坚固的工作台上进行：a.拼装前,应按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形的预留拱度。b.拼装时,在需要焊接的位置宜采用楔形卡卡紧，防止焊接时局部变形.c.骨架焊接时，不同直径钢筋中心线应在同一平面上，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以适当厚度的钢板，相邻的焊缝应采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成.d。施工顺序宜由中到边对称向两端进行,先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻焊缝应采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。5、焊接钢筋网的受力钢筋为HPB235时，钢筋网焊接:a.当焊接钢筋网只有一个方向为受力钢筋时,网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部交叉点必须焊接，其余交叉点可焊接或绑扎一半.b。当焊接钢筋网的两个方向均为受力钢筋时,则沿网四周边缘的两根钢筋的全部交叉点均应焊接，其余交叉点可焊接或绑扎一半。6、灌注桩钢筋骨架制作：a。制作时应采取必要措施，保证骨架刚度,主筋接头应错开布置。b.应在骨架外侧设置垫块，垫块间距在竖向不应大于2m，在横向圆周不应少于4处。c.运输过程中，应采取适当措施防止变形，骨架顶端应设置吊环。五、模板、支架5.1一般规定1、模板宜采用钢材、胶合板或其他适宜材料制作.2、模板和支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。3、模板的表面应平整,接缝处应严密且不漏浆；模板与砼的接触面应涂刷隔离剂，但不得采用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝。4、模板和支架均应进行施工图设计，经批准后方可用于施工。5、在模板上设置的吊环，严禁采用冷加工钢筋制作，且吊环的计算拉应力应≤50Mpa。5.2模板、支架设计1、钢模板和钢支架设计应符合现行国家标准《钢结构设计规范》，采用定型组合钢模板时应符合现行国家标准《组合钢模板技术规范》。2、模板背面应设置主肋和次肋作为其支承系统,次肋应与模板长度方向垂直。3、支架的总体构造和细部构造均应设置成几何不变体系，支架立杆间应设置水平和斜向等支撑连接杆件。4、采用定型碗扣式钢管脚手架材料作支架时，其构造应满足:a。立杆底层纵横向水平杆作扫地杆时，距地面高度应≤0。35m。b.立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度应≤0。7m,立杆上端应采用U形顶托。c.支架高度大于4。8m时，其顶部、底部均应设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑的设置间距应不大于4。8m。d。立杆间距小于或等于1。5m时，应在支架的四周及中间的纵横向，由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应不大于4.5m；立杆间距大于1。5m时，应在拐角处设置通高的专用斜杆，中间每排每列均应设置通高的八字形斜杆或剪刀撑.剪刀撑斜杆与地面夹角应在45°~60°之间，斜杆应每步与立杆扣接。e.支架的高宽比宜小于或等于2.f.在支架中设置通道时，其宽度应≤4.8m,通道上部架设专用横梁，通道两侧立杆应加密并加斜杆,与架体连接牢固，机动车通道还应设置防撞设施.5、模板、支架设计应考虑下列荷载，并按规定进行组合：a。模板、支架自重.b。新浇砼、钢筋等重力。c。施工人员、设备、材料等荷载。d.振捣砼时产生的振动荷载.e.新浇砼对模板的侧面压力。f.砼入模时产生的水平方向的冲击荷载.g.其他可能产生的荷载,如风荷载、雪荷载等。6、验算刚度时，结构面外露模板，挠度≤模板构件跨度的1/400，支架受载后挠曲杆件其弹性挠度≤构件计算跨度的1/400。7、验算模板、支架抗倾覆稳定系数应不小于1.3.5。3模板的制作与安装1、钢模板应按批准的加工图进行制作，成品经检验合格后方可使用。2、模板安装应符合下列规定：a.模板应准确就位，且不宜与脚手架连接。b。安装侧模时，支撑牢固，防止模板在浇砼时移位。c。模板安装中，须设置防倾覆的临时固定措施。d。梁板等结构的底模板应设置预拱度.e.固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏。3、钢模制作时,板面局部不平允许偏差1mm.4、钢模安装时，模板表面平度允许偏差5mm，相邻两板表面高低差允许偏差2mm。5.4支架的制作与安装1、支架应按施工图设计的要求进行安装,立柱应垂直。2、支架在纵桥向、横桥向均应加强水平、斜向连接。3、应通过预压的方式，以消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形，预压荷载宜为支架需承受全部荷载的1.05～1.10倍，预压荷载分布应模拟承受的结构荷载及施工荷载4、支架应考虑设置预拱度和卸落装置，预拱度值应包括结构本身需要的预拱度和施工需要的预拱度两部分。5、施工预拱度应考虑下列因素：a.模板、支架承受施工荷载引起的弹性变形。b。受载后由于杆件接头的挤压和卸落装置压缩而产生的非弹性变形。c。支架地基在受载后的沉降变形.5。5模板、支架的拆除1、模板、支架的拆除期限和拆除程序应严格按施工图设计的要求进行。2、非承重侧模须在砼抗压强度达到2。5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。3、承重模板、支架，应在砼强度能承受自重及其他可能叠加荷载时，方可拆除。4、拆除应遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行。5、拆除梁板等承重模板时，横向应同时、纵向应对称均衡卸落；简支梁、连续梁模板宜从跨中向支座方向依次循环卸落；悬臂梁结构模板宜从悬臂端开始顺序卸落.六、砼工程6。1一般规定1、砼工程所需各种原材料，均应符合现行国家及行业标准规定，并应在进场时对其性能和质量进行检验.2、砼抗压强度应以边长150mm的立方体尺寸标准试件确定,保证率95%，试件以同龄期3个为一组，每组试件抗压强度以3个试件测值的算术平均值为测定值（精确至0。1MPa）,当有1个测值与中间值的差值超中间值15%时取中间值为测定值，当有2个测值与中间值的差值均超15％时则该组试验无效。3、砼抗压强度应以标准方式成型的试件，置于标准养护条件下（温度20℃±2℃，相对湿度不低于95％）养护28d所测得的抗压强度值（MPa）进行测定。4、公路桥涵砼宜使用非碱活性集料。6。2水泥1、公路桥涵工程采用水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》的规定.当采用碱活性集料时,宜选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥。2、水泥进场时,应附有生产厂的品质试验检验报告等合格证明文件，并应按批次对水泥进行检验，散装水泥按500t为一批，袋装水泥按200t为一批。3、水泥存放时间超3个月,应重新取样复验。4、公路桥涵砼工程宜用散装水泥。6。3细集料1、细集料宜采用级配良好的、质地坚硬、颗粒洁净且粒径小于5mm的河砂，当河砂不易得到时，可采用符合规定的其他天然砂或人工砂，细集料不宜采用海砂.2、细集料按技术指标分I、II、III类，其中I类适用C60以上砼,II类适用C30～C60砼，III类适用C30以下砼。3、细集料技术指标中，人工砂石粉含量系指粒径小于0.075mm的颗粒含量。4、II类细集料要求有有害物资含量、天然砂含泥量≤3%、泥块含量≤1%，人工砂石粉含量≤3％（当MB≥1.4时）、天然砂坚固性试验质量损失≤8%,表观密度＞2500kg/m3、松散堆积密度＞1350kg/m3、空隙率＜47%、碱集料反应。5、细集料一般以不超过400m3或600t为一验收批，当质量稳定且进料数量较大时，可以1000t为一验收批.6、砂按细度模数分类：粗砂（3.7~3.1）、中砂（3。0～2。3）、细砂（2.2~1.6）。7、细集料颗粒级配应处于I区、II区、III区中的任一级配区内，优先用II区级配砂，I区砂粗料较多宜提高砂率配低流动性砼,III区砂细料较多宜适当降低砂率保证砼强度。6.4粗集料1、粗集料宜采用质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石或卵石，按技术指标分I、II、III类，其中I类适用C60以上砼，II类适用C30～C60砼，III类适用C30以下砼.2、II类粗集料指标有碎石压碎指标＜20(卵石＜16）、吸水率＜2%，针片状颗粒含量＜15%、含泥量≤1%、泥块含量≤0.5％，岩石抗压强度(火成岩＞80MPa，变质岩＞60MPa，水成岩＞30MPa，且须大于砼强度等级1.5倍）。3、粗集料宜根据砼最大粒径采用连续两级配或连续多级配,不宜采用单粒级或间断级配。4、粗集料最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4，在两层或多层钢筋结构中，最大粒径不超钢筋最小净距的1/2，同时不得超过75.0mm.5、施工前应对粗集料进行碱活性检验,宜尽量避免用有碱活性反应的粗集料。6.5水1、符合国家标准的饮用水可直接作为砼的拌制和养护用水，当采用其他水源或对水质有疑问时，应对水质进行检验。2、严禁将未经处理的海水用于结构砼的拌制。6。6外加剂1、外加剂应与水泥、矿物掺合料之间应具有良好的相容性。2、外加剂应有检验合格证明,且使用前应进行复验，外加剂的品种和掺量应通过试验确定。6.7掺合料1、掺合料应保证品质稳定、来料均匀，并应有产品合格证书,掺用量应通过试验确定。6。8砼配合比1、砼配合比应以质量比表示，并通过计算和试配选定。试配时，砼拌合物应满足和易性、凝结时间条件，制成的砼满足强度、耐久性等质量要求。2、普通砼配合比，按《普通砼配合比设计规程》规定进行计算和试配，在满足工艺要求前提下，宜采用低坍落度的砼施工。3、一般I类环境：最大水胶比0.55，最小水泥用量275kg/m³，最低砼强度C25，最大氯离子含量0.3%.4、每m3砼总碱含量，一般桥涵不宜大于3kg/m³，大桥或特大桥不宜大于1。8kg/m³。5、泵送砼砂率宜35％～45％，拌和物出机坍落度宜100~200mm，泵送入模时坍落度宜控制在80~180mm之间。6。9砼拌制1、配料宜用自动计量装置,计量器具应定期标定，集中搅拌时配料数量允许偏差,除集料为±2%外,其他如水泥、掺合料、水、外加剂均为±1%。2、砼拌和物应搅拌均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。3、砼拌好后,宜在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物应不少于2次，评定时应以浇筑地点的测值为准。6.10砼运输1、砼运输宜用搅拌运输车，或用泵送，或采用吊斗或其他方式运输时，运距不宜超过100m且不得产生离析。2、搅拌运输车途中应以2~4r/min的慢速进行搅动，卸料前应以常速再次搅拌。3、搅拌车运至搅拌地点后发生离析、泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应胶凝材料、外加剂并保持原水胶比不变,二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用.4、采用泵送时，泵送间隔时间不宜超过15min,且在泵送过程中,受料斗应有足够的砼以防止吸入空气产生阻塞。5、泵送管应顺直,转弯圆缓,接头严密不漏气.6.11砼浇筑1、砼浇筑前，制订合理的浇筑工艺方案,对施工缝设置、浇筑顺序、浇筑工具、防裂措施、保护层控制等作出明确规定。2、自高处向模板内倾卸砼，应防止离析。卸落高度超过2m，应通过串筒、溜槽等设施下落，倾落超过10m时,应设置减速装置。3、砼应分层浇筑，应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑，上下层同时浇筑时，上下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。4、砼分层厚度：当采用插入或附着振动器时浇筑层厚≤300mm，当采用表面振动器少筋时浇筑层厚≤250mm(密筋时≤150mm）。5、插入式振动器的移位间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50~100mm距离,且插入下层砼中的深度宜为50~100mm.6、表面振动器的移位间距应使振动器平板能覆盖已振实部分不小于100mm。7、附着式振动器布置距离,应根据结构物形状、振动器性能通过试验确定。8、每一振点的振捣时间宜为20～30s，以砼停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。9、砼浇筑宜连续进行，砼运输+浇筑+间歇全部允许时间规定:砼强度等级≤C30，当气温≤25℃时为210min，当气温＞25℃时为180min；砼强度等级＞C30，当气温≤25℃时为180min,当气温＞25℃时为150min；10、施工缝的位置应在砼浇筑前确定，且宜留在结构受剪力、弯矩较小并便于施工的部位,施工缝宜设置成水平或垂直面,且还应符合下列规定：=1\*GB3①处理层砼表面的松弱层应予以凿除，经凿毛处理后的砼应用水冲洗干净.=2\＊GB3②重要部位或有抗震要求砼结构,宜在施工缝外补插锚固钢筋，有抗渗要求的砼其施工缝宜做成凹形、凸形或设止水带，施工缝为斜面时应凿成台阶状。11、新浇筑砼强度达到2.5MPa前，不得使其承受人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载.6.12砼养护1、砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖并洒水养护。砼面有模板覆盖时，应在养护期间使模板保持湿润。2、砼养护不得采用海水或含有害物资的水。砼洒水保湿养护时间应不小于7d，对重要工程或有特殊要求的砼，应酌情延长养护时间。3、当气温低于5℃时,应采取保温养护措施，不得向砼表面洒水。4、新浇筑的砼与流动的地表水或地下水接触时，应采取临时防护措施，保证砼在7d以内且强度达到设计强度的50%以前，不受水的冲刷侵袭。6。13大体积砼、抗冻砼、抗渗砼1、大体积砼配合比设计时，宜选用低水化热和凝结时间长的水泥品种，宜掺用可降低砼早期水化热的外加剂和掺合料,在配合比时设计时，宜降低水胶比、减少水泥用量。2、大体积砼进行配合比设计及质量评定时,可按60d龄期抗压强度控制。3、大体积砼施工，应提前制订专项技术方案，并采取控制措施。4、施工前,应进行温控设计和温控监测设计,对砼内部和表面温度实施监测和控制,应使其内部最高温度不大于75℃,内表温差不大于25℃。5、大体积砼可分层、分块浇筑，分层浇筑时应对下层砼顶面作凿毛处理，且新浇砼与下层砼温差不宜大于20℃，并应采取措施将各层间浇筑间歇期控制在7d以内。6、分块浇筑时，竖向施工缝应凿毛处理，后浇段应待大体积砼温度场趋于稳定后方可浇筑,后浇段宜采用微膨胀砼，并应一次浇筑完成。7、大体积砼浇筑宜在气温较低时进行,但入模温度不应低于5℃，夏季宜采取措施降低砼入模温度,且其入模温度不应大于28℃。8、大体积砼的温度控制宜按照“内降外保”的原则,对砼内部采取设置冷却水管通循环水冷却,对砼外部采取覆盖蓄热或蓄水保温等措施进行，在砼内部通水降温时，进出水口的温差宜小于10℃。9、大体积砼采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥时，其浇筑后养护时间不宜少于14d,采用其他品种水泥时不宜少于21d。10、有抗冻要求的砼，不宜使用火山灰质硅酸盐水泥,最大水胶比应小于0。5，应进行抗冻融性能试验.11、水位变动区砼抗冻等级要求：微冻地区（最冷月平均气温在0～－4℃间)，且为淡水环境时，抗冻等级为F150。受冻地区（最冷月平均气温在－4～－8℃间），且为淡水环境时,抗冻等级为F200。12、有抗冻要求的砼宜掺入适量引气剂、减水剂.13、有抗渗要求的砼，砼的抗渗等级应符合设计规定,试配时要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa.6.14高强度砼1、高强度砼，适用生产C60及以上强度等级砼施工。2、水泥宜选不低于52.5的水泥，外加剂应为高效减水剂或缓凝减水剂，每方砼的水泥用量不宜大于500kg,胶凝材料总量不宜大于600kg。3、高强度砼设计配合比确定后,尚应进行不少于6次的重复试验验证，其平均值不低于配制强度。4、加入高效减水剂宜采用后掺法,且宜制成溶液后再加入.6。15高性能砼1、高性能砼，宜选用优质水泥、级配良好的优质集料,同时应掺加与水泥匹配的高效减水剂、优质掺合料.2、对暴露于空气的一般构件砼，粉煤灰的掺量不宜大于20%。6。16质量检验1、砼施工前检验项目:施工设备及场地、砼原材料、砼配合比、钢筋及支架模板、砼运输浇筑和养护方法及设施、安全设施。2、砼施工过程中的检验项目:组成材料、工作性能、砂石料含水率每日开工前应检测1次，钢筋及支架模板的稳固性、砼浇筑质量、外加剂使用效果。3、砼养护拆模后，应对实体砼进行检验：砼强度、拆模时间、外露面质量、结构尺寸及位置.4、制取试件组数规定：=1\＊GB3①浇筑一般体积结构物（如基础、墩台)时，每单元不少于2组。=2\＊GB3②连续浇筑大体积砼,每200m3或每工作班取不少于2组。=3\*GB3③每片梁板，长16m以下取1组，长16~30m取2组，31~50m取3组，50m以上取5组。5、当同批试件大于10组时，采用数量统计方法评定砼抗压强度。6、当同批试件少于10组时，采用非统计方法评定砼抗压强度,当砼强度等级＜C60时，抗压强度平均值应大于或等于立方体抗压强度标准值的1。15倍,当砼强度等级＞C60时,抗压强度平均值应大于或等于立方体抗压强度标准值的1。10倍，抗压强度最小值应大于或等于立方体抗压强度标准值的0.95倍。7、高性能砼质量检验，还应包括耐久性检验，如钢筋的砼保护层厚度检验、保护层砼的密实性检验、高性能砼的渗透性检验、抗冻性能检验、电通量检验。七、预应力砼工程7。1一般规定1、预应力砼工程施工前，应采取必要的安全防护措施,防止发生事故7。2预应力筋及制作1、预应力砼结构所采用的钢丝、钢铰线、螺纹钢筋等材料，应符合现行国家标准规定2、预应力筋进场时，应分批验收，钢丝每批不大于60t，钢绞线每批不大于60t(任取3盘截取一组)，螺纹钢每批不大于100t3、预应力筋应避免锈蚀，存放时应支垫并遮盖,存放时间不宜超6个月4、预应力筋制作时下料，应通过计算确定，下料应采用切断机或砂轮锯切断,严禁采用电弧切割5、预应力筋由多根钢绞线组成，采取整束穿入孔道时,应预先编束，编束时应将钢绞线逐根理顺，并应每隔1~1.5m捆绑一次7.3锚具、夹具和连接器1、锚具、夹具和连接器，应符合现行国家标准2、锚具应满足分级张拉、补张拉及放松预应力的要求，能满足整束张拉也能满足单根张拉，锚具的锚口摩擦损失不宜大于6％3、夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和安全的重复使用性能，主要锚固件应具有良好防锈性能,可重复使用次数不应少于300次4、砼结构中永久性的预应力筋连接器,应符合锚具的性能要求；用于先张法施工且在张拉后需进行放张和拆卸的连接器，应符合夹具的要求5、锚垫板应具有足够强度和刚度，且宜设置锚具对中止口、压浆孔或排气孔，压浆孔内径不宜小于20mm,锚垫板下还应有配套的局部加强钢筋6、锚具、夹具和连接器进场时,按规定进行检验：外观检查，每批中抽取2%且不少于10套硬度检验，每批中抽取3%且不少于5套（多孔夹片式锚具的夹片每套抽取6片)静载锚固性能试验，应在外观、硬度检验合格的同批产品中抽取样品,与预应力筋组合成3组进行静载锚固锚固性能试验7、进场按批检验，锚具每个验收批不宜超2000套，连接器每个验收批不宜超500套，获得第三方独立认证的产品其验收批可扩大1倍8、预应力筋用锚具产品应配套使用，工作锚不得作为工具锚使用，同一结构应采用同一生产厂的产品。7.4管道1、在后张有黏结预应力砼结构中,预应力筋孔道且由浇筑在砼中的刚性或半刚性管道构成,或采取抽芯法进行预留。预应力筋管道不应有漏浆现象，且应具有足够强度和刚度2、刚性管道为壁厚不小于2mm的平滑钢管，且应有光滑内壁3、半刚性管道是波纹状的金属管或密度聚乙烯塑料管，金属波纹管宜采用镀锌扁钢带制作且壁厚不宜小于0。3mm4、管道进场应按批检验，金属波纹管按累计半年或50000m生产量为一批,塑料波纹管按10000m为一批5、先检验外观、再检验其他指标。当检验有不合格项时，应取双倍数量试件进行复验，复验仍不合格，则该批产品为不合格6、波纹管搬运时应采用非金属绳捆扎，不得抛摔或在地面上拖拉，存放时间不宜超6个月，室外存放地应支垫并遮盖7。5砼浇筑1、在砼浇筑前，尚应对预埋于砼中的锚具、管道、钢筋进行全面检验验收2、根据结构形式选用插入式、附着式或平板式振动器进行振捣，后张构件应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等3、用于判断现场预应力砼结构强度的砼试件,应置于现场与结构或构件同环境同条件养护7。6施加预应力1、预应力筋的张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶，千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1。2倍2、与千斤顶配套使用的压力表应选用防震型产品，最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，标定精度不应低于1。0级3、张拉机具设备应与锚具产品配套使用,并在使用关进行校正、检验和标定4、张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用。当处于下列情况之一时，应重新进行标定：使用时间超6个月，或张拉次数超300次，或使用中出现异常，或更换配件后5、施加预应力前，施工现场应已具备批准的张拉顺序、张拉程序、施工作业指导书，经培训的施工人员及防护措施。且检验达到锚具安装正确、构件砼强度满足要求6、千斤顶安装时，工具锚应与前端的工作锚对正,工具锚和工作锚之间的各根预应力筋不得错位或扭绞。实施张拉时，千斤顶与预应力筋、锚具的中心线应位于同一轴线上7、预应力筋的张拉顺序和张拉控制力应符合设计规定,当需超张拉或计入锚圈口预应力损失时可比设计规定提高5％，但任何情况下均不得超过设计规定的最大控制应力8、预应力筋采用应力控制方法张拉时，应伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉并查明原因并调整9、预应力筋的理论伸长值△LL=(PPL）/（APEp),预应力筋的平均张拉力PPL取值为当直线筋取张拉端的拉力,两端张拉的曲线筋按附录C1公式计算10、预应力筋张拉时，先调整到初应力σ0,σ0应为σcon的10％～25％，伸长值应从初应力时开始量测.预应力筋的实际伸长值△Ls除量测的伸长值外,尚应加上初应力以下的推算伸长值。△Ls=△L1（从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值）+△L2（初应力以下的推算伸长值，可采用想邻级的伸长值)11、预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。夹片式锚具当无顶压时，其预应力筋回缩及锚具变形容许值为6mm12、预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动器具。预应力筋锚固后需放松时,对夹片式锚具宜采用专门的放松装置松开13、预应力筋在张拉时，应采取有效的安全防护措施,预应力筋两端的正面严禁站人和穿越7.7先张法1、先张法的墩式台座应进行专门设计，并应具有足够强度、刚度和稳定性,抗倾覆安全系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3，锚固横梁受力后挠度不大于2mm2、略7.8后张法1、管道内横截面积不得少于预应力筋净截面积的2倍,对长度大于60m的管道宜通过试验确定其面积比是否可进行正常压浆作业2、管道应按设计规定的坐标位置进行安装，采用定位钢筋固定，直线段定位钢筋的间距对钢管不宜大于1。0m，波纹管不宜大于0.8m，曲线段应适当加密.3、定位的管道应平顺，其端部中心线应与锚垫板相垂直4、管道与普通钢筋重叠时，应移动钢筋，不得改变管道的设计坐标位置5、管道接头处的连接管应采用大一级直径的同类管道，长度宜为连接管道直径的5~7倍,接头并应缠裹紧密防止水泥浆渗入。当采用真空辅助压浆工艺时,接头应具有可靠的密封性能6、塑料波纹管应采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接.7、所有管道均应在每个顶点设排气孔,需要时在每个低点设排水孔，最小内径为20mm，与管道间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道伸出结构物以外8、管道安装完毕后，其端口应临时封堵9、后张预应力管道安装允许偏差:除梁长方向允许偏差30mm外，梁高方向及管道间距允许偏差均为10mm10、预应力筋可在砼浇筑前或浇筑后穿入孔道，整体穿束时,束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头11、未采取防腐措施的预应力筋，当空气湿度大于70％时，在安装后至压浆时的容许间隔时间为7d12、预应力筋安装在管道中后，应将管道端部密封防湿气进入13、采用蒸汽养护砼时，在养护完成前，不应安装预应力筋14、任何情况下,当在安装有预应力筋结构附近电焊时，均应对预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏15、对在砼浇筑前穿束的管道,预应力筋安装完成后，应进行全面检查有无破损,在砼浇筑前，应将管道上所有非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应在砼浇筑过程中随时检查预应力筋能否在管道内自由移动16、锚具、夹具和连接器安装前，应擦拭干净。17、锚具安装位置应准确,且应与孔道对中.锚垫板上设置有对中止口时，应防止锚具偏出止口.18、安装夹片时，应使夹片的外露长度基本一致19、预应力张拉前，宜对不同类型的孔道进行至少一个孔道的摩阻测试，通过测试所确定的μ值和κ值用于对设计张拉控制应力的修正。摩阻损失的测试方法见附录C220、张拉时，设计未规定情况下，砼的强度不应低于设计强度等级值的80%，弹性模量应不低于砼28d弹性模量的80％21、预应力筋的张拉顺序应符合设计规定，未规定时,可采取分批、分阶段的方式对称张拉22、预应力筋应整束张拉锚固23、直线筋或螺纹筋可在一端张拉，对曲线预应力筋，当锚固损失的影响长度小于或等于构件长度的一半时，应采取两端同时张拉24、夹片式锚具，且为低松弛预应力筋时，后张法预应力筋张拉程序是：0→初应力σ0→张拉控制应力σcon（持荷5分钟锚固)，其中张拉控制应力为张拉时的控制应力，包括预应力损失值25、后张钢绞线束，每束钢绞线断丝或滑丝数不超1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1％。超过时原则上应更换，在许可条件下可采取补救措施，如提高其他束预应力值26、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，对夹片式带有自锚性能的锚具，锚固后夹片顶面应平齐，相互间错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm27、切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，锚具应采用封端砼保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施7.9后张孔道压浆及封锚1、预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆,且应在48h内完成，否则应采取防止预应力筋锈蚀的措施2、压浆宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆，应采用高效减水剂，掺合料品种宜为I级粉煤灰，膨胀剂宜用钙矾石系或复合型膨胀剂，配制的浆液性能应符合（表7.9。3）规定3、压浆设备性能：搅拌机转速不低于1000r/min储料罐应有搅拌功能且有网格尺寸不大于3mm的过滤网压浆机采用活塞式可连续作业的压浆泵,不得采用风压式压浆泵，压力表最小分度值应不大于0.1Mpa真空辅助压浆中采用的真空泵应能达到0.10Mpa的负压力4、孔道压浆前，准备工作:应在工地试验室对压浆材料加水进行试配应对孔道进行清洁处理，可用水冲洗，再用压缩空气将孔道内的所有积水吹出应对压浆设备进行清洗5、压浆顺序：压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入构件中上下分层设置的孔道，按先下层、后上层的顺序压浆同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅6、浆液自拌完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min7、对水平或曲线孔道压浆压力宜为0.5～0。7Mpa，超长孔道最大压力不宜超过1。0Mpa,对竖向孔道，压浆压力宜为0.3~0。4Mpa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0。5Mpa时长3~5min的稳压期8、采用真空辅助压浆时，压浆前应对孔道进行抽真空，真空度宜稳定在-0.06~—0。10Mpa范围内，真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆9、压浆时,每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm＊40mm*160mm的试件，标养28d,进行抗压强度、抗折强度试验10、压浆过程中及压浆后48h内，构件及环境温度不得低于5℃,否则应采取保温措施并应按冬期施工要求处理,浆液中可适当掺入引气剂，但不得掺用防冻剂.当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行11、压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理12、压浆完成后，需要封锚的锚具，应对梁端砼凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚砼，封锚采用与构件同强度的砼并严格控制封锚后梁体长度。长期外露的锚具,应采取防锈措施13、对后张预制构件，压浆后应在浆液强度达到规定强度后方可移运和吊装7。10无黏结预应力1、无黏结预应力筋的护套应采用挤塑型高密度聚乙烯管，专用防腐润滑脂应符合现行行业规定2、张拉完毕后，应及时对锚固区进行保护处理，应采用防腐油脂通过灌注孔将张拉形成的空腔全部灌注密实。将多余的预应力筋切割后，应先在锚具部位套上内涂防腐油脂的塑料封端罩，再采用细石砼或微膨胀砂浆进行封堵3、对不能使用细石砼或微微膨胀砂浆封堵的部位，应浆锚具全部涂以与无黏结预应力筋涂料层相同的防腐油脂，并采用具有可靠防腐和防火性能的保护罩将锚具全部密封7。11体外预应力1、体外预应力束宜选用高强低松弛预应力钢绞线，体外束的套管可选用高密度聚乙烯或镀锌钢管2、略7.12质量控制与检验1、采用两台以上千斤顶实施对称和两端张拉时，各千斤顶之间同步张拉力的允许误差宜为±2%2、张拉控制应力的精度宜为±1。5%3、张拉锚固后,预应力筋在锚下的有效预应力应符合设计张拉控制应力，两者的相对偏差不超过±5％4、锚固端砼保护层厚度不小于50mm,封锚砼应密实无裂纹八、钻(挖)孔灌注桩8。1一般规定1、灌注桩施工前应有工程地质和水文地质资料，地质复杂的大直径嵌岩桩应有每桩一孔的钻探资料。2、施工前应制订专项施工技术方案和安全技术方案，地质或技术复杂的钻孔灌注桩，宜在施工前进行工艺试桩。3、钻孔灌注桩施工前，应制订环境保护方案，应妥善处理泥浆.8.2钻孔灌注桩1、桩位位于旱地时，可在原地适当平整并填土压实形成工作平台；位于浅水区时宜采用筑岛法施工；位于深水区时宜搭设钢制平台，若水位变动不大时可采用浮式工作平台。工作平台的顶面高程应高于施工期间可能的最高水位1.0m以上。2、钢制固定式施工平台规定(略）。3、护筒宜采用钢板卷制，一般其内径应大于桩径至少200mm,护筒中心与桩中心平面位置偏差应不大于50mm，竖直向倾斜度不大于1％。旱地或筑岛护筒时，可采用挖坑埋设，护筒底部和外侧四周应用黏质土回填夯实，使护筒底口不致漏浆。4、护筒顶宜高于地面0.3m或水面1～2m，有潮汐影响水域应高出施工期最高潮水位1.5～2m,桩孔内有承压水时应高于稳定后的承压水面2m以上.5、护筒埋置深度在旱地或筑岛处宜为2~4m，对有冲刷影响的河床,护筒宜沉入局部冲刷线以下1～1。5m，且采取防止冲刷的防护措施。6、钻机安装后，其底座和顶端应平稳，开孔的孔位均必须准确，开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后方可正常钻进。7、采用正、反循环回旋钻孔时应减压钻进，钻机主吊钩始终应承受部分钻具的重力，孔底承受的钻压不应超过钻具重力之和的80％（扣除浮力)。8、冲击成孔时，应小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常冲击。冲击过程中,孔内水位应高于护筒底口500mm以上。9、采用旋挖钻机钻孔时，严格控制钻进速度,钻斗升降速率宜控制在0。75～0.8m/s。10、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。11、钻孔泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，钻孔中应随时对孔内泥浆的性能进行检测。钻孔泥浆宜进行循环处理后重复使用，或采用泥浆处理器进行泥浆循环。废弃的泥浆应先集中沉淀再处理，严禁随意排放.12、钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深、孔倾斜度进行检验。清孔排渣时，应保持孔内水位防止坍孔。13、吊入钢筋骨架后，灌注水下砼前，应再次检查孔内泥浆的指标和沉淀厚度，如超过规定则须进行第二次清孔。14、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。15、安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，不得直接将钢筋骨架支承在孔底。16、灌注水下砼前,须配齐施工机具设备。水下砼宜用钢导管灌注,导管内径宜为200～350mm,导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试验。进行水密试验的水压力不小于孔内水深1.3倍的压力。17、水下砼配制，粗集料宜选用卵石，砼可经试验掺适量缓凝剂,砼拌合物应具有良好和易性,当桩径D＜1.5m时，其坍落度宜为180~220mm；桩径D＞1.5m时坍落度宜为160～200mm.18、水下砼的灌注时间不得超过首批砼的初凝时间，首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度1。0m以上的需要，其中导管底至桩底距离一般为0。3～0。4m。19、首批砼入孔后，应连续灌注，不得中断。在灌注中，应保持孔内的水头高度，导管的埋置深度宜控制在2～6m,并应随时测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。20、灌注时,应采取措施防止钢筋骨架上浮，当砼顶面距骨架底1m左右时宜降低灌注速度，当砼顶面上升到骨架底4m以上时，宜提升导管，使导管底口高于骨架底2m以上时再恢复正常灌注速度。21、全护筒钻机施工，灌注水下砼时,护筒应随导管的提升逐步上拔.22、砼灌注至桩顶部位时,应核对砼的落入数量。灌注的桩顶高程应比设计高程高出不少于0。5m，超灌的多余部分应凿除，凿除后的桩头应密实无松散层.8.3岩溶、采空区和其他特殊地区的钻孔灌注桩1、施工前应核对地质勘察资料，对地质有疑问时宜适当补充地质钻孔。2、当发生漏浆及坍孔时,应按应急预案及时进行补浆或回填.3、清孔应在确认孔壁稳定安全后方可进行。8.4大直径桩、超长桩1、钻孔宜用高性能优质泥浆，成孔宜采用大扭矩反循环回旋钻机2、略8。5桩底后压浆1、桩底后压浆管宜采用低压液体输送管制作，当桩内有声测管时可用声测管兼作压浆管。2、压浆管应随钢筋骨架一起下放,其布置应保证压浆的均匀性,且应有3个及以上回路。3、同根桩中全部压浆管宜同时均匀压浆，并应随时监测桩顶位移和桩周土层的变化情况。压浆采取压浆量与压力双控,以压浆量控制为主.压浆压力宜为桩底静水压力的2~4倍。当采用开放式压浆时,压浆宜分3次进行,依次按40%、40%、20％的压浆量循环压入。8.6挖孔灌注桩1、在无地下水或有少量地下水，且较密实的土层或风化岩层中，或无法采用机械成孔或机械成孔非常困难且水文及地质条件允许的地区,可采用人工挖孔施工。岩溶区、采空区不宜用人工挖孔.孔内空气污染物超过现行国家标准规定的三级标准浓度限值，且无通风措施时，不得采用人工挖孔施工。2、人工挖孔前，应制订专项安全技术方案，作业前应调查地质及水文情况，孔内作业人员必须戴安全帽、系安全带及安全绳,安全绳必须系在孔口。3、桩孔内应设防水带罩灯泡，用安全电压,用防水绝缘电缆，并设漏电保护器。4、孔深大于10m时，必须采取机械强制通风措施.5、桩孔内爆破,应进行爆破的专门设计，宜采用松动爆破法，严格控制药量，孔深大于5m时必须用电雷管引爆。爆破后先通风排烟15min后经检查确认无有害气体，施工人员方可进入孔内继续作业。6、人工挖孔桩应制订专项施工技术方案，并选择孔壁支护方式.7、孔口处应设置高出地面不小于300mm的护圈，并设临时排水沟.8、挖桩宜交错跳挖,相邻两桩不得同时开挖。9、采用砼护壁必须挖一节浇筑一节护壁,严禁只挖不及时浇筑护壁的冒险作业，护壁外侧与孔壁间应填实.10、孔壁支护不得占用桩径尺寸，挖孔弃土不得堆积在孔口四周。挖到设计高程后，应清干净孔底松渣、杂物及沉淀泥土。11、孔内有积水且无法排净时，宜按水下砼灌注要求施工。8.7质量检验与质量标准1、钻孔终孔后,应对孔径、孔形、倾斜度、孔底沉淀厚度、孔深等进行检测。孔深用专用测绳检测，钢筋检孔器可用于中小桥梁工程桩孔检测，检孔器外径就不小于桩孔直径，长度宜为外径的4~6倍。2、质量标准:孔的中心位置允许偏差50mm，孔径不小于设计桩径,倾斜度钻孔宜小于1%挖孔宜小于0.5％，孔深当是摩擦桩时应不小于设计规定，当时支承桩时孔深应比设计深度超深不小于0.05m。沉淀厚度，当为支承桩时应≤50mm，当为摩擦桩时，对直径≤1。5m的桩沉淀厚度应≤200mm，对直径大于1.5m的桩沉淀厚度≤300mm，清孔后泥浆指标，相对密度1.03～1.10，黏度17~20Pa.s,含砂率＜2％，胶体率＞98%。3、桩身砼及桩底后压浆,每桩的试件取样组数应各为3~4组.4、对桩身完整性检测时，宜选择有代表性桩采用无破损坏检测，重要工程或重要部位桩宜进行逐根检测。对桩质量有疑问时，应用钻取芯样法进行检测，当需检验柱桩的桩底沉淀厚度时,芯样在钻至桩底0。5m以下。5、当设计或合同规定时，钻孔灌注桩应进行单桩承载力试验。九、沉入桩1、略。十、沉井1、略.十一、地下连续墙1、略。十二、明挖地基12.1一般规定1、明挖地基施工前，应对基坑边坡稳定性进行验算，并应制订专项施工技术方案和安全技术方案。2、基坑开挖时,应对其边坡的稳定性进行动态监测.12。2土石围堰1、围堰顶高程应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5～0。7m。2、土围堰：适水深1.5m以内、流速0.5m/s以内，筑堰材料宜用黏性土或砂夹黏土，填筑应自上游开始至下游合龙，超出水面后应进行夯实。3、土袋围堰：适水深3m以内、流速1.5m/s以内，宜用黏性土，装填量为60％，流速较大时可在过水面及迎水面袋水可装填粗砂或卵石。堆码时上下层和内外层应相互错缝，搭接长度宜为1/2～1/3，堆码应密实平整。围堰的中心部位可填筑黏土及黏性土芯墙,堰外边坡坡度宜1:0.5～1：1，堰内坡度宜1：0.2～1：0。5。4、水深在4m以内,流速较大，可筑竹笼、木笼或铅丝笼围堰。水深超过4m，可筑钢笼围堰.围堰宽度宜为水深的1～1。5倍。5、膜袋围堰：适水深在5m以内,袋内采用水泥固化材料填充。12。3基坑1、基坑开挖前，应根据水文地质等因素,确定坑壁支护方案或不支护。2、基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，基顶有动荷载时,其边缘与动荷载之间应留有不小于1m宽的护道.3、无水基坑不支护坑壁最陡坡度:砂类土1：1，黏质土1:0.33，软岩1：0.4、基坑较浅且渗水量不大时,可采用竹排、木板、砼或钢板等对坑壁进行支护；基坑深度≤4m且渗水量不大时,可采用槽钢、H型钢或工字钢进行支护；基坑深度＞4m宜采用锁口钢板或锁口钢管桩围堰进行支护。5、对支护结构应进行设计计算,当支护结构受力过大时,应加设临时支撑。6、基坑坑壁采用喷射砼、锚杆喷射砼、预应力锚索和土钉支护等方式进行加固，施工前需进行抗拉拔力的验证。孔深≤3m宜用先注浆后插入锚杆工艺，孔深＞3m宜先插入锚杆后注浆。注浆应采用孔底注浆法，注浆管应插至距孔底50~100mm处，并随浆液的注入逐渐拔出，注浆的压力不得小于0.2MPa.7、对基坑壁进行加固,均应按设计要求逐层开挖、逐层加固，坑壁或边坡上有明显出水点外应设置导管排水。12.4挖基和排水1、挖基施工宜安排在枯水或少雨季节进行，排水时应不对基坑的安全产生影响，排水困难时，宜采用水下挖基方法。2、采用机械开挖时应避免超挖，宜在挖至基底前预留一定厚度,再由人工开挖至设计高程，如超挖,则应将松动部分清除，并应对基底进行处理.3、基坑开挖后，不得长时间暴露、被水浸泡或被扰动。4、基坑开挖时，宜在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟,使水流入集水坑内，排水坑外.5、井点降水法宜用于粉砂、细砂，在无砂的黏质土中不宜采用，井点降水曲线应低于设计高程0.5m。6、采用防水土工膜在围堰外侧铺底防渗时，应从围堰外侧的水位以上算起，并超过堰脚不少于3m。12。5地基处理1、对符合设计要求的细粒土、特殊土等基底，经修整完成后，应尽快进行基础的施工，不得使基底浸水或长期暴露.如地质与设计不符须及时进行变更。地基处理的范围应宽出基础之外不小于0。5m。2、在未风化的平整岩层上，基础施工前应先将淤泥、苔藓有松动的石块清除干净,并凿出新鲜岩面。对坚硬的倾斜岩层，宜凿平，如无法凿平时则应凿成多级台阶，台阶宽度不宜小于0.3m。3、多年冻土地基处理（略）。4、溶洞地基:不得堵塞溶洞水路，对于干深洞可回填碎卵石、浆砌片石等。5、泉眼地基：=1\＊GB3①可采用有螺口钢管打入泉眼再盖上螺帽并拧紧,以阻止泉水流出.=2\*GB3②可用管子插入泉眼,将水引流排出.十三、扩大基础、承台与墩台13。1一般规定1、扩大基础、承台与墩台，属大体积砼施工的,应按本规范有关大体积砼施工规定。13。2扩大基础1、扩大基础的基底为非黏性土或干土时,施工前应润湿，并浇筑砼垫层。基底为岩石时，应用水冲洗干净,且铺一层不低于基础砼强度的水泥砂浆。2、宜用钢模板,砼宜在全平截面范围内水平分层进行浇筑。13。3承台1、承台施工前,应进行桩基等隐蔽工程的质量验收,桩顶砼面应按水平施工缝要求凿毛，桩头预留钢筋上的泥土及鳞锈等应清理无效干净。2、桩伸入承台的长度及边桩外侧与承台边缘的净距应不小于设计规定值。3、钢围堰施工承台：施工前应制订专项施工技术方案及安全技术方案.围堰内侧距承台边缘净距不宜小于1m，围堰顶高程应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高)0.5~0.7m。砼封底厚度须满足设计要求。4、钢板桩围堰、锁口钢管桩围堰、钢套箱围堰、双壁钢围堰施工承台：（略）13。4桥墩与桥台1、墩、台身施工前，应对其施工范围内基础顶面的砼进行凿毛处理，并应将表面的松散层及石屑等清理干净，对分节段施工的墩、台身,其接缝亦应作相同的凿毛和清洁处理。2、墩、台身高度超过10m时，可分节段施工。上节段施工时,已浇节段的砼强度应不低于2.5MPa.3、模板在安装过程中，应有防倾覆的措施，对高墩及风力较大地区墩身模板，应考虑其抗风稳定性。4、墩台身与承台之间的间歇期,不宜大于10d。5、墩台身施工质量标准:墩高小于30m时竖直度应不大于20mm，轴线偏位及顶面高程允许偏差为10mm，节段间错台应不大于5mm，大面积平整度应不大于5mm。13.5墩台帽和盖梁1、对墩台帽、盖梁施工所用的托架、支架或抱箍等临时结构,都应进行受力分析计算与验算。支架宜直接支承在承台顶部，当必须支承在承台以外的软弱地基上时，应对地基进行妥善加固处理，并应对支架进行预压。2、在墩台帽、盖梁与墩身连接处，模板与墩台身应密贴，不得出现漏浆现象。应保证钢筋保护层厚度,支座垫石的预埋钢筋等，其位置应准确。3、施工过程中，应采取措施防止对墩、台身成品造成损伤和污染。13.6片石砼1、片石砼宜用于较大体积的基础、墩台身等圬工受压结构。2、采用片石砼，可在砼中掺入不多于该结构体积的20%的片石，片石抗压强度等级一般不低于MU40。3、应选用质地坚硬、密实耐久、无裂纹无风化的石料，片石厚度宜为150~300mm，片石应清洗干净并完全饱水，应在浇筑时的砼中进入一半左右。片石应分布均匀，净距不小于150mm，片石边缘距结构侧面和顶面的净距不小于150mm,片石不得触及构造钢筋和预埋件。4、砼应分层浇筑，每层砼厚度不超300mm，分层振捣，边振捣边加片石。十四、砌体14。1一般规定1、圬工砌体中沉降缝、伸缩缝、泄水孔及防水层设置，应符合设计规定.14。2材料1、石料应符合设计规定的类别和强度，石质应均匀、不易风化、无裂纹.2、片石的厚度应不小于150mm。3、块石的形状大致方正，上下面大致平整，厚度应为200～300mm。4、粗料石表面凹陷深度应不大于20mm，修凿面每100m长应有錾路4～5条。5、砂浆宜用中砂，也可用满足质量要求的机制砂代替，在保证砂浆强度的基础上也可用细砂。6、砂浆应用机械拌和，拌和时间宜3~5min。7、砂浆宜随拌随用，保持适宜稠度，且宜在3~4h内使用完毕。8、小石子砼中的粗集料，最大粒径不宜大于20mm。14.3圬工墩台1、砌块在使用前，应浇水湿润,应清除干净表面的泥土或水锈.2、如基底为岩层或砼,应清洗湿润再坐浆砌筑，如基底为土质，直接坐浆砌筑.3、分段砌筑时,相邻两段砌筑高差不宜超1。2m，分段位置宜设在沉降缝或伸缩缝处。4、各砌层应先砌外圈定位行列，再砌里层，里外层砌块应交错连接成一体。5、砌体外露面应勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm的空缝备作勾缝用，砌体隐蔽面的砌缝可随砌随刮平,不另勾缝。6、各砌层的砌块应安放稳固，砌块间的砂浆应饱满，黏结牢固。底浆应铺满，竖缝砂浆应在已砌石块侧面放一部分，然后在石块放好后用砂浆填满捣实。7、砌上层砌块时，应避免振动下层砌块。砌筑中断后恢复砌筑时，应清扫和湿润已砌层面。8、浆砌片石的砌筑，片石应分层砌筑，宜以2～3层砌块组成一工作层,每一工作层的水平缝应大致找平，各工作层竖缝应相互错开，不得贯通。砌缝宽度不宜大于40mm，较大的石块应用于下层，尖锐凸出部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，但不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。9、浆砌块石、浆砌粗料石（略）。14.4附属工程及回填1、石砌锥坡、护坡和河床铺砌等工程，应在坡面或基面夯实整平后，方可开始铺砌.2、干砌片石护坡或河床铺砌时，铺砌应紧密稳定、表面平顺，但不得用小石块塞垫或找平。3、台背填土应顺路线方向，自台身起，填土长度在顶面应不小于桥台高度加2m,底面应不小于2m。锥坡填土应与台背填土同时进行，并应按设计宽度一次填足。4、台背回填应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，每50m2检查1点,每点均应合格，且宜用小型机械压实，桥涵台背填土的压实度不应小于96％.5、梁式桥的轻型桥台台背填土，宜在梁体安装完成后,在两端桥台平稳地进行。14。5砌体勾缝及养护1、砌体勾缝,宜采用凸缝或平缝，浆砌较规则的块料时，可采用凹缝。2、勾缝砂浆强度不应低于砌体的砂浆强度。3、石砌体的勾缝应嵌入砌缝内20mm深，不足时应凿够深度再勾缝。4、浆砌砌体应在初凝后，洒水覆盖养生7～14d。14.6加筋土桥台1、略14.7质量检验与质量标准对重要及主体砌筑物,每工作班应制取砂浆试件2组，一般及次要砌筑物，每工作班可制取试件1组，其平均强度不低于设计强度等级且任意一组试件最低值不低于设计强度的75%。十五、拱桥，略十六、钢筋砼和预应力砼梁式桥16。1一般规定所有临时性承重结构及地基基础均应进行设计计算，并应保证其强度、刚度、稳定性。16.2在支架上现浇梁式桥1、梁式桥的现浇可采用满布支架或梁式支架，支架应稳定牢固，其地基应有足够的承载力，支架位于水中时其基础宜采用桩基础。2、满布支架的地基表面应平整,并应有防排水措施。满布支架位于坡地上时，宜将地基坡面挖成台阶。在软弱地基上设置满布支架时，应对地基进行处理直至符合设计要求。3、梁式支架各支点的基础应设在可靠的地基上，当地基沉降过大时宜设置成桩基。梁式支架不宜采用拱式结构.4、梁式桥现浇支架的预压应根据支架类型、结构形式及荷载大小等因素确定。5、梁式桥跨越需维持正常通行的道路时,其现浇支架应采取防撞的安全设施，并应设置必要的交通导流标志,保证施工安全和交通安全。6、梁式桥现浇施工时，梁体砼在顺桥向宜从低处向高处进行浇筑,横桥向宜对称进行浇筑.浇筑中,应对支架及地基进行动态监测。16。3移动模架逐孔现浇施工1、移动模型应采用定型产品，厂家应提供质量合格证书等.其他(略）。16。4装配式桥施工1、装配式桥构件在脱底模、移运、存放和吊装时,砼强度应不低于设计强度的80%。2、构件安装前应检查其外形、预埋件的尺寸和位置，允许偏差不得超过设计规定.3、构件安装就位完毕,并经检查校正符合要求后,方可焊接或浇筑砼固定构件。跨径25m以上预应力砼简支梁的安装应验算裸梁的稳定性。4、构件预制场的布置应满足预制、移运、存放及架设安装的施工作业要求，场地应平整坚实,应设置必要的防排水措施，应采取有效措施防止场地沉陷。砂石料场地面应硬化.5、预制台座应坚固稳定不沉陷，对台座两端及适当范围内应进行特殊加固处理。台座表面应光滑平整，在2m长度上平整度允许偏差≤2mm，且应保证底模挠度≤2mm，在预制台座上按梁板构件跨度设置相应的预拱度.6、腹板底部为扩大断面的T形梁，应先浇筑扩大部分并振实后,再浇筑上部腹板。U形梁分两次浇筑时宜先浇筑底板至底板承托顶面,按施工缝处理后，再浇筑腹板砼。7、中小跨径的空心板浇筑砼时，对芯模应有防止上浮和偏位的可靠措施。8、对高宽比较大的预应力砼T形梁，应对称均衡地施加预应力，防止侧向弯曲。9、后张预应力砼梁板，在施加预应力后可将其从预制台座移至场内的存放台座上后再进行孔道压浆，但必须满足以下要求：=1\*GB3①从预制台座上移出梁板仅限一次，不得在压浆前多次倒运.=2\*GB3②吊移范围必须限制在预制场内的存放区域，不得移往他处。=3\＊GB3③吊移过程中，不得对梁板产生任何冲击和碰撞。10、后张预应力砼梁板,在孔道压浆后进行移运的，其压浆浆体强度应不低于设计强度的80%。11、构件移运时吊点位置应符合设计规定，吊环必须采用未经冷拉的HPB235的钢筋制作，吊环应顺直,吊绳与起吊构件的交角小于60°时，应设置吊架或起吊扁担。12、构件存放台座应坚固稳定，宜高出地面200mm以上,存放场地应有相应的防排水措施。支点应符合设计规定的位置，支点处应采用垫木和其他适宜的材料进行支承，不得直接支承在坚硬的存放台座上.构件按安装的顺序编号存放，存放时间不宜超3个月,特殊情况下不超5个月。多层叠放时，各层垫木的位置应设在设计规定的支点处,上下层垫木应在同一条竖直线上.大型构件的叠放高度宜为2层,不应超3层，小型构件宜为6～10层.13、板式构件运输时，宜用特制的固定架