土木工程桥梁施工方案

桥梁施工方案一、工程概况本标段共有大桥 6座。1、YK221+042石门坎大桥，右幅上部结构 9×20m预应力先张空心板梁，先简支后连续结构；下部结构桥台采用重力式U台、扩大基础，桥墩采用双圆柱墩，配挖孔桩基础；建议把上部结构9×20m预应力先张空心板梁变更为40m跨的现浇箱梁，减少预制板梁场的投入。2、ZK221+682，YK221+720冷水沟高架桥，上部结构 5×20m、7×20m预应力先张空心板梁，先简支后连续结构。下部结构桥台采用重力式U台、明挖扩大基，桥墩采用双圆柱墩，配挖孔桩基础；建议把上部结构5×20m、7×20m预应力先张空心板梁变更为40m跨的现浇箱梁，减少预制板梁场的投入。3、ZK225+152.6，YK225+098.4炉镇一号桥，左幅上部结构为 3×40m预应力砼 T梁，先简支后连续结构；右幅上部结构为 4×40m预应力砼T梁，先简支后连续结构。下部结构桥台采用重力式 U台、明挖扩大基，桥墩采用空心薄壁墩和桩柱式墩，配挖孔桩基础；4、ZK225+795，YK225+760炉镇二号桥，左幅上部结构为 3×30m预应力砼T梁，先简支后连续结构；右幅上部结构为 4×30m预应力砼T梁，先简支后连续结构。下部结构桥台采用重力式 U台、明挖扩大基，桥墩采用空心薄壁墩，配挖孔桩基础；准备把炉镇二号桥变更为过水板涵。5、ZK225+983，YK225+970炉镇三号桥，左幅上部结构为 3×40m预应力砼T梁，先简支后连续结构；右幅上部结构为 4×40m预应力砼T梁，先简支后连续结构。下部结构桥台采用重力式 U台、明挖扩大基，桥墩采用空心薄壁墩，配挖孔桩基础；6、K226+564四方坡一号高架桥，左幅上部结构为 2×41m+2×40m+9×30m预应力砼T梁，先简支后连续结构；下部结构桥台采用重力式U台、明挖扩大基，桥墩采用空心薄壁墩和桩柱式墩，配挖孔桩基础；由于41m和40m的T梁是通用图，梁的预应力也是一样的，41m的T梁只是把墩和盖梁加大了，建议把 41m的T梁变为40m的T梁，把梁的两端进行现浇，这样能减少模板和底座的投入，对施工有很大好处。四方坡一号高架桥下部构造采用了空心墩和双柱式墩， 建议使用一种墩，减少模板的投入，以利于好施工。左、右幅的 1#、2#墩和右幅的 3#墩承台外露，与设计不符，建议降低承台标高，加长墩柱长度。二、施工准备桥梁施工前对所交付使用的平面控制导线点及标高控制水准点等按照图纸进行详细复测，并进行必要补充。根据复测中线，进行放样，测桩位等。1、施工用电施工初期，拟采用自备两台 150KW的发电机用于桥梁下部施工，当业主主电力线通后，从我标主变压器接至工地现场使用。2、施工用水3施工用水采用高位水池供水，拟在各桥址附近地设一 100m蓄水池，水源采用泉水及冷水沟沟水、驻地采用净化用水。3、场地布置临时房屋：生产房屋及设备 (如砼拌合站、水泥库、料库、钢筋加工场等)主要在桥位附近布设。每个桥梁施工队生产、办公房屋建2筑面积约3000m。4、总体施工部署根据我标段的桥梁特点，桩基为挖孔桩，下部墩柱均为圆柱式墩柱和空心薄壁墩，上部为先简支后连续的 T梁结构和预制预应力空心板梁。首先大面积的进行挖孔桩的施工。①对石门坎大桥和冷水沟高架桥由于他的墩高为石门坎大桥最高12.212m、冷水沟高架桥最高 22m，我们采用一个塔吊和吊车配合混疑土罐车及混疑土输送棒进行施工作业。②对炉镇一号桥由于他的墩柱太高， 我们采用两台塔吊在炉镇一号桥的0#台与1#墩和2#墩与3#台之间各设置一台塔吊配合混疑土罐车及混疑土输送棒进行施工作业； 先进行桩的施工，当银洞坡左线隧道进到与右线横洞灌通时开始对炉镇一号桥 0#台的施工；当炉镇隧道左线贯通后即开始对炉镇一号桥左线 3#台进行施工；当炉镇一号桥左线桥梁架完后即开始对炉镇一号桥右线 0#台进行施工；当炉镇隧道右线贯通后即开始对炉镇一号桥右线 3#台进行施工。③对炉镇三号桥的施工由于左幅 2#墩和右幅3#墩太高，我们在其之间设一台塔吊配合混疑土罐车及混疑土输送棒进行施工作业； 先进行桥桩的施工，待路基施工到一定程度时即对炉镇三号桥的桥台进行施工。④对四方坡一号高架桥的施工； 由于左、右幅的1#到3#墩太高，我们采用在1#和3#墩之间安设两台塔吊其余其余各墩采用吊车配合混疑土罐车及混疑土输送棒进行施工作业；由于四方坡一号桥 0#台受路基高挖方的制约，我们先把四方坡一号桥 0#台和一号墩延后施工，加之四方破一号桥受管道的影响，设计给了 48米盖板对管道进行防护，建议加长盖板进行防护，首先对管道进行防护，然后再对2#墩和2#墩以后的墩台进行施工，待0#台路基施工到一定程度时再进行0#台和1#墩的施工；集中力量对炉镇3#桥桩基及下部构造的施工，便于架桥机的架梁，各预制场及下部施工形成流水作业形式，因受场地限制，预制场尽量少存梁。三、桥梁施工总工序⑴桥梁施工准备；⑵桩基施工及其它基础施工；⑶墩柱、系梁、盖梁施工；⑷T梁预制与架设；⑸湿接缝连续段施工；⑹现浇桥面板施工；⑺防撞护栏施工；⑻伸缩缝安装；⑼交验验收。二、人工挖孔桩施工1、工程概况全线桥梁均为人工挖孔桩。2、挖孔桩施工工序⑴施工准备；⑵测量复核桩位；⑶孔口护壁；⑷挖土出渣；⑸护壁支护；⑹确定最佳爆破方案，开炸出渣；⑺终孔检验；⑻下钢筋笼；⑼确定灌注方法；⑽灌注砼；⑾桩基检测；⑿进入下一工序。2、测量放样根据施工图及设计单位提供的经复测平差过的导线点用全站仪引测于现场，同时将各图纸中各轴线引测于现场控制桩点上， 用钢卷尺丈量各桩中心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周围定四根木桩控制轴线位置。经自检合格后书面报请监理工程师复核、认定并签字。3、孔口开挖桩位经复核确定正确后，开始孔桩的开挖。开始护壁第一模施工，护壁第一节砼浇捣后，将各轴线引至护壁上口用小铁钉钉出标准轴线（桩中心线）“十字”方向标志，并用红油漆做上记号，便于查找。1）护壁结构为内齿式砼衬砌，护壁直径比桩径大 10~20cm，砼护圈厚度上口20cm，下口10cm，砼标号25号（桩基为嵌岩桩）。2）护筒中心竖直线应与桩基中心线重合， 平面允许误差为 50毫米，竖直线倾斜不大于 0.5%，孔口护圈高度宜高出地面 0.3米以上。4、成孔1）成孔开挖4人为一小组（石方凿岩另增加人员）配合，每一小组一天安排二根桩进行流水作业， 保证每根桩每天进尺 1模；每天挖孔过程中，应将每米挖出岩样按开挖顺序摆放在指定取样槽里， 每天将桩基地质柱状土图画好，作好施工原始记录。开挖过程中，如遇地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖；成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的土或石渣由专人负责及时运出场外， 不能堆放在离孔边小于1米的位置。2）为保证嵌岩桩桩底岩层的完整性，在离设计桩底15cm左右时，不再采用开炸，采用风镐人工挖除并整平。3）、溶洞成孔施工方法⑴根据设计地质资料分析，预测在本标段桥桩基极可能出现溶洞；⑵当探明桩底以下有溶洞存在，因保证嵌入弱风化基岩桩底至溶洞顶板的距离不少于6m，否则采取可靠的措施妥善处理：对于较小的溶洞且无填充物时，可干、浆砌片石或浇注素砼，再进行施工；对于较大的溶洞，可采取全护筒跟进法施工。4）挖孔注意事项⑴多桩孔同时成孔，采取间隔挖孔方法，以减少水的渗透；⑵对桩的垂直度和孔径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确；⑶成孔后孔深、孔径必须符合设计要求，成孔后及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥、沉淀土等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求，要逐根进行隐蔽检查。⑷如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。⑸对于桩基工程，因处于溶岩地带，为确保挖孔施工的安全，我部首先采用地质雷达进行探测桩位处的地质预报， 做好有溶洞处桩基挖桩时的提前准备。另外在挖孔的全过程，孔下施工人员全程系住安全带，以防万一，从而确保施工的安全。5）成孔质量要求⑴桩孔位中心线允许偏差小于或等于 50mm；⑵桩的倾斜度：小于 0.5％L（L为挖孔桩桩长）；⑶孔径不小于设计桩径。5、钢筋笼制作及入孔⑴、钢筋网的制作及下料焊接满足设计规范要求， 采用现场绑扎成型，机械下孔。主筋焊接长度单面焊不小于 10倍d要求，双面焊不小于5倍d的要求；⑵、为确保钢筋笼的保护层，采用在钢筋四周加设“耳朵”的方法。为确保钢筋笼按设计要求进行中心位置的对中及固定， 在钢筋笼顶设置保护桩定位，设 4~6短钢筋支撑护壁确保钢筋笼施工中不移动。6、灌注混凝土1）桩芯砼采用拌和站集中拌制，再用砼运输车运输或地泵泵送砼灌注砼，孔内无积水或积水较少时可不采取水下灌注混凝土施工。2)砼现场拌出后，应由试验室做坍落度试验，坍落度控制在70~90mm（干孔灌时，水下灌采用导管法。当采用泵送砼时，坍落度控制在 14~18mm），保证砼的和易性和流动性。斗车到现场时，应再由试验人员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。现场砼试块制作采取随机取样制作，制作时，应请监理监督检查，试块制作组数严格按施工技术规范要求制作，且保证每根桩最少有一组试块。浇灌时的操作工艺：砼浇灌时，采用20~40cm的窜筒进行砼的下放溜槽。施工应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业），每层浇捣高度小于或等于0.3米，整个桩蕊砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。标高控制：在砼浇灌前，应事先测好每个孔口标高及设计桩顶标高，用红漆作上标记，使砼浇捣时控制浇捣面层标高。现场应备好柴油发电机，停电时可用发电机发电继续浇灌桩基砼，保证浇灌砼的连续性。当砼灌注到桩顶时，应立即将表面已离析部份清除干净。7、爆破施工1)岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破法。爆破设计（略）2）安全警戒与起爆a、做好安全警戒工作是保证安全生产的重要措施 ,所有警戒人员应听从警戒指导小组下达的指令 ,做好各警点的警戒工作 ;b、具体的安全警戒措施如下：①、做好安民告示，向周围单位和居民送发爆破通知书，说明爆破及有关事项，并在明显地段张贴公安局、业主、施工单位联合发布的《爆破通知》；②、当爆破作业开始警戒时：应吹哨，各警戒人员各就各位，通知工地所有人员撤离到爆破现场以外安全区；③、当起爆指挥员接到警戒员已做好警戒工作的通知， 起爆员接到指令时，应吹三声长哨，开始充电，后再次吹三声短哨起爆；④、起爆后，应过 15分钟后，爆破作业员方可进入爆区检查爆破情况确认安全起爆无险情后，吹一声长哨解除警戒放行。三、基础及地系梁施工1、施工工序：⑴施工准备就绪；⑵开挖基坑；⑶凿除桩头；⑷桩基检验；⑸清理基坑；⑹安设底模或硬化基坑；⑺绑扎钢筋；⑻立边模；⑼砼浇注；⑽凿毛与墩柱接触面砼；⑾进入下一工序。2、基坑开挖桩基施工结束并经检验合格后， 用挖掘机进行基坑开挖，基坑边坡按设计图纸或规范要求。石方基坑采用小药量密炮眼进行。3、钢筋制作与安装钢筋在附近加工棚制作，运至现场进行绑扎。预埋墩身钢筋并特别注意预埋位置的准确性。钢筋保护层的厚度用一定数量的砼垫块来满足，垫块厚度按要求制作。4、模板模板采用钢模，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。模板表面应平整光滑，涂有脱模剂。模板安装应符合结构设计的位置要求，允许偏差应符合施工规范要求。5、砼浇注砼由拌和站统一供应，采用砼地泵进行砼的输送。砼浇注应分层，分层厚度为 30－40cm，用插入式振捣棒振捣。浇注过程应随时检查钢筋，特别是预埋钢筋的位置和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇注完初凝后，立即洒水覆盖养生，达到规定强度后拆除模板，经检验合格后方可进行基坑回填。砼养护必须满足设计及施工规范的要求，砼的养护不小于7天，一般情况为7~14天。四、墩柱1、高墩薄壁空心墩施工方案1）薄壁空心墩施工墩身设计为薄壁空心墩，墩身最高达 66m，其他墩高多在 40m以上，施工采用翻模法施工工艺。空心墩施工时，应在底节实体混凝土顶面预留排水孔；同时在实体段顶部以上50cm处预留施工门洞；待墩身和内爬梯等附属工程完工后，用同标号的混凝土进行灌注。主桥墩身两支墩同时进行。其工艺原理为：塔吊提升模板和工作平台，墩身高度大于60m的高墩采用“塔吊和翻板抽模的施工方法”，塔吊主要解决施工过程中材料、机具、模板、混凝土、钢筋等的垂直和水平运输。外模板采用定型大块翻模，内、外模各加工一套，每套四节，每节2.0m，每次混凝土灌注高度为6.0m；空心墩内部设可提升式工作平台，该平台既可作为施工作业平台，也可承受内模板和内支撑的重量。施工人员上、下墩可由爬梯来完成，爬梯与塔架连接必须牢固可靠，塔架过高时应间隔一定距离设休息平台；塔架至墩身之间应设临时脚手板，并有安全防护措施，且连接牢固，待高墩封顶后及时安装施工电梯供悬灌梁施工时人员上下用。墩身混凝土浇筑采用泵送。墩身施工工艺框图材料采集、机具准备 墩、台位定线 钢筋制作原材料检验 模板钢筋安装 模板设计制作砼配合比设计 模板、钢筋检查砼搅拌运输 浇注砼 现场取样、做试件脱模、养护砼质量评定模板整修2）机械配备薄壁空心墩采用翻模施工，配备塔吊及施工升降机，砼由拌和站集中搅拌，砼罐车运输，采用砼泵进行垂直泵送作业。3）模板施工一般施工方法：外模分四节，每节高 2m，一次支立三节 6米，抱在已浇注混凝土上一节 2米，模板所有连接均采用法蓝连接， 模板制作精度如下：尺寸误差小于 2mm，倾斜角偏差小于 1.5mm，孔位误差小于1mm。模板用12#槽钢骨架与6mm冷轧钢板组焊成整体。施工过程中，四节模板交替轮番往上安装， 每一节都立在已浇筑砼的模板上。内模采用组合钢模板，每节高度为 2m，内外模间设带内纹的对拉螺栓，以便利于拆模和避免墩身砼内形成孔洞。 墩身内腔每隔一定高度便预设型钢作支撑梁，上面搭设普通钢管脚手架作为装拆内模和浇筑砼内工作平台之用。安装和拆卸模板，提升工作平台的垂直运输均由塔吊（塔吊最大提升重量为 8吨）完成。4）墩身翻模施工翻模施工工艺流程翻模组装 绑扎钢筋 灌注砼 提升支架平台翻模拆除 模板翻升模板安装作业时，翻模翻升、绑扎钢筋、校模、灌注砼、提升工作架循环进行，直至顶帽下端，期间工作架对中调平、砼养生及埋放预埋件等工作。翻模第一次组装前，首先根据墩身高度确定第一层模板组装标高，砂浆找平模板平面位置，根据放样轮廓线安装模板。钢筋绑扎与接长钢筋接长与模板翻立平行作业，钢筋绑扎必须牢靠，为保证钢筋接长质量，施工采用钢筋竖向埋弧电焊机焊接，确保同一截面内钢筋接头数量满足设计及规范要求。砼灌注砼灌注前，认真检查钢筋数量、砼保护层、钢筋焊接质量及模板顶部平面位置和尺寸，合格后灌注砼。灌注砼采用高压输送泵输送砼，分层对称灌注，厚度每层30cm，并充分震捣，泵送砼严格控制配合比。翻模翻升模板解体工作在灌注最上层砼后进行。解体前先用挂钩吊住模板，然后拆除拉筋围带，用安装与支架上的电动卷扬机将下层模板吊升至安装位置，并组装好。线性控制在空心墩底部中心安装一台激光铅垂仪，提高对点精度及速度，模板安装前及安装完后均进行检查校模。模板加固维修翻模施工，模板倒用次数多，为此成立模板加固维修班，现场加固校正。为保证砼面的光洁，施工采用锥形套管拉筋。翻模拆除翻模拆除按与组装相反的次序进行。5）施工注意事项桥墩中线、水平应勤观测、勤纠偏；起重设备经常检查并涂油保养；经常检查电路，防止发生漏电现象；翻模结构各部件连接牢固；墩身周围划定危险区，埋设标志；严禁从高空抛掷杂物；进出场人员佩戴安全帽，设专人负责起重指挥和安全检查。5 、盖梁施工盖梁采用抱箍法施工。盖梁底模及侧模均采用新制钢模板，以保证砼外表面具有较好的光洁度。模板安装需严格按设计图纸的尺寸进行，要求接缝紧密，无错台现象。盖梁钢筋制作安装应认真按照设计图纸和施工规范要求进行，应保证主筋的位置正确，箍筋间距均匀。施工时用槽钢和方木搭成施工平台，在平台上铺设底模（用1.3倍的荷载对底模进行预压，以测定弹性变形、消除塑性变形），底模标高调好后再进行钢筋绑扎及安装侧模板。盖梁钢筋、模板安装完毕后，应首先进行自检，然后报请监理工程师验收签认合格后即可进行盖梁砼浇注施工，一次性浇筑砼，完成整个盖梁砼施工。盖梁砼采用中心砼搅拌站搅拌，由砼输送车送至相应的盖梁位置处，再用吊车加吊斗吊送砼入模。砼振捣采用插入式振动器，砼浇注按斜向分层的方式进行，分层厚度约30cm，确保砼振捣密实。盖梁抱箍法施工见下页示意图。带条站横条拉Ф板模板模图意木方0示2×00工×底0施法箍抱梁盖梁纵模底箍抱 身钢 墩

图面平箍抱钢图面正箍抱钢孔72Ф

垫栓垫面螺上内个。加在每上台，，架平长上模KG鹰周身底6的身墩3成成2墩于形重形于死箍箍梁小抱抱抱横略箍套钢、长抱一在纵周钢，可设。其片用，搭计使两倒致上米，将可一其毫确栓，不在以准螺工度，须施高均强M。.的的外必高N要明径用K梁柱0注直，6盖墩需除作胶于于边工小施寸制橡用两不足尺箍厚箍梁矩满中抱米抱盖：力以图钢毫钢如明紧，、、5、、说12约上34木六、桥台本合同段桥台均为 U型桥台。1、钢筋桥台钢筋在加工区加工成半成品，运到现场搭立支架绑扎成型。2、模板模板采用全钢大模板，在加工区自行加工，人工安装，首先放线，测出台身位置边线，以此设计线位置安装模板，模板采用揽绳固定，横向用对拉螺栓（套 PVC管）对拉保证截面尺寸，在砼浇筑前进行检查。3、混凝土砼在搅拌站搅拌，吊车起吊吊斗或地泵泵送入模 ,浇注应分层、连续进行,插入式振捣棒逐层振捣密实。浇筑完成后及时养生，在拆模后用塑料薄膜包裹或洒水继续养生。4、其他台身施工完成，并且砼强度达到设计要求后，及时进行台背回填,必须保证回填质量,采用内摩擦角较大的材料填筑。填筑至台帽底标高以下10cm，台帽位置铺一层砂砾，上抹砂浆作台帽底模。七、预制T梁体及吊装施工1、概况本标段所有桥梁上部结构为预制 T梁及20m预制预应力先张板梁。30m预制T梁159片，40m预制T梁108片，20m预制预应力先张板梁210片。预制T梁场分部：设主线炉镇2号桥与炉镇隧道间，主线桩号K225+650，约占地10亩。准备把石门坎大桥和冷水沟高架桥变更为40m的现浇箱梁采用吊车进行施工作业， 节省石门坎大桥和冷水沟高架桥预制梁场的费用和桥梁安装的费用。 在冷水沟高架桥头端K221+300处设混疑土拌和站，这样有利于石门坎大桥和冷水沟高架桥的施工。2、施工总工序一、预制预应力先张板梁；⑴施工准备就绪；⑵建设制梁台座；⑶铺设钢板；⑷安装钢筋骨架；⑸安装波纹管；⑹模板整理与涂刷脱模剂；⑺安装模板；⑻浇注砼；⑼构件养护；⑽拆除模板；⑾预应力束制作；⑿清理孔道、⒀安装钢绞线；⒁预应力张拉；⒂孔道压浆封端养护；⒃运往梁场存梁或架设。二、现浇箱梁；⑴施工准备就绪；⑵支架、模板的构造、计算、制作与安装；⑶施工预拱度；⑷钢筋骨架的安装和预应力的配置；⑸混疑土的运送、浇筑、养护；⑹预应力张拉；⑺拆除模板；3、底座和模板1）底座采用C20砼。由于梁张拉后自重集中于两端，还需对两端，底座下地基进行特殊处理（见后附图） 。2）底座要预留吊装孔位置，底座面采用 8mm钢板铺装成面。3）底座设置前要报请设计院及监理工程师提供设计计算预拱度值，设置反拱，以保证上拱度不影响桥面板的浇注，从而影响桥面板的使用功能。4）侧模及内模预先在工厂分别制作成组件，在使用时再进行拼装，模板以6mm钢模板为主，在齿板、堵头或棱角处采用竹胶板。（模板图附后）5）模板的楞木采用方钢、槽钢或方木组成，布置间距以 75cm左右为宜，具体的布置需根据梁板截面尺寸确立， 并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。6）模板的支撑应该牢固，对于翼板采用框架式支撑。7）T梁砼是外露砼，要注意砼外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密缝条。砼的脱模剂应采用清洁的机油、 肥皂水或其它质量可靠的脱模剂，不得使用废机油。3、普通钢筋、预应力筋及模板安装1）、钢筋加工及安装：钢筋在加工棚下料制成半成品，人工运至工地，并在底座上成型。先安装梁肋骨架钢筋，安装骨架筋时，采用提前做好的钢筋间距控制架进行定位。 钢筋保护层可采有砂浆垫块或塑料垫块但必须满足设计保护层的要求。2）、钢绞线的下料长度通过计算确定， 预应力筋的切割用砂轮锯切割，钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。钢绞线穿束前要对孔道进行清理。 钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢速卷扬机牵引钢束缓慢引进。3）、波纹管的安装：梁肋钢筋安装好后，进行波纹管的安装，有用人工进行穿管，并用定位筋按设计要求进行波纹管的定位。 波纹管应特别注意接头的处理注意及预防定位时对波纹管的烧伤， 如有发现烧伤可采用透明胶进行封闭。4）、端模及T梁预埋钢筋：波纹管安装好后可进行 T梁支座调平预埋钢板的安装，安装时特别注意钢板的位置正确， 曲线桥上的梁预埋钢板应进行曲直差的调整。钢板位置正确后进行端模及锚垫板的安装，安装侧模采用龙门进行吊靠，在安装前必须刷好脱模剂。4、砼浇筑及养护1）砼由拌和站集中供应，罐车运至现场，龙门吊运砼。2）梁体砼浇注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中防止漏浆、欠振和漏振现象发生。3）采用高频附着式振捣器及振捣棒振捣，振捣时要避免振捣棒碰撞模扳、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振揭要特别仔细， 保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的，并对梁端要加强振捣。4）为了保证T梁的浇注质量，预制场配备一台 125KW柴油发电机备用，浇注 T梁时如遇突发性停电，，立即启用发电机继续施工。保证施工继续的同时，组织电工查检拌和站等电路， 使尽快能恢复使用5）为预防由于施工不注意而造成的波纹管堵塞，可采取在浇筑砼时，提前穿入比玻纹管小 2cm的塑料管道，在浇砼时不时的抽动塑料管，砼浇筑完成后抽出管道。6）砼浇筑完成，待砼收水终凝后，立即进行覆盖养生。采用土工布进行覆盖梁顶，并浇水进行养生。T梁拆模后，进行梁肋的养生，用水管进行侧壁的养护，确保梁体湿养，养护时间一般为 7~14天。5、张拉1）在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。2）当梁体砼强度达到设计砼强度的 100%（且龄期不小于 7天）（试压与梁体同条件养生的试件）后，方可进行张拉。梁预应力的张拉采用双控张拉程序为： 0－初应力－σcon（持荷2min锚固），以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核， 实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。3）张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。 张拉顺序按图纸要求进行，无明确规定时按分段、分批、对称的原则进行张拉。6、压浆、封锚张拉完成后要尽快进行孔道压浆和封锚， 压浆所用灰浆强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行， 压浆的最大压力一般为0．5～0.7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应使孔道另一端饱满和出浆。并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封锚。7、梁板安装（施工简图附后）1）施工工序⑴轨道铺设；⑵架桥机拼装；⑶架桥机配重安设；⑷架桥机移跨；⑸架桥机定位；⑹置放支座；⑺起吊 T梁纵移1、2#平车；⑻T梁纵移；T梁就位；⑼架桥机复位；⑽下一片 T梁架设。2）梁板纵向运输要缓慢进行，横向移梁架桥机直接横移就位。落梁时要求前后梁体对准支座中心线， 先安装中间一片梁体，再安装边梁，待边梁安装好后再安装其它梁体 ,并将相邻各梁用钢筋将横隔板钢筋先联起，确保各梁联成一整体，安装梁体时要求有足够支撑，保证梁体稳定。3）每孔梁板安装就位且该孔梁板形成整体合方向前移动双导梁。为防止双导梁向前推移时倾覆， 先将全部配重移到导梁后端， 用油压千斤顶将导梁顶起，导梁前端落在摇滚上，后端落在滚杆上，在后面一台5T慢速卷扬机的牵引下向前移动。移双导梁前先支好前支腿，移动过程要缓慢仔细进行，直到整个双导梁到达下一待吊装孔。 平车轨道相应向前铺设，吊装下一孔梁板。8、湿接缝、湿接头现浇砼1）T梁安装就位后，焊接绑扎横隔梁、连续接头钢筋。2）模板采用竹胶板，对拉螺杆固定，方木支撑在梁面上，木楔调整标高和卸落。3）钢筋、模板检查合格即可浇注砼。T梁安装就位后即可进行湿接缝、连续接头砼的施工。砼用砼罐车运至现场，人工手推车入模，振捣棒振捣。9、体系转换施工上构施工顺序：主梁预制、梁体安装、浇注横隔板接缝、浇筑桥面现浇层第一次浇注段及每一个墩顶现浇连续段砼、张拉第一墩顶桥面现浇层负弯距钢束、逐段浇筑桥面现浇层及墩顶现浇连续段砼，并张拉相应的负弯距钢束、附属设施的施工、成桥。预制梁为简支梁，分片进行预制安装，安装后，浇注横隔梁砼，待横隔梁砼达到设计强度的85%时，张拉负弯矩钢束，钢束张拉工艺与T梁预制钢束张拉工艺相同，解除临时支座，完成一联预应力砼连续梁的施工。体系转换过程是：先将每联一侧第一孔与第二孔组成两跨连续梁，然后再将另一侧第一孔与第二孔组成连续梁，然后由外及里逐孔连续，最后达到整联桥的体系转换。其他也以此同样方法实施。10、先张预应力板梁施工1）台座制作底板：采用整体式混凝土台面，上铺钢板，作为预制构件的底模。其宽度边梁99.5cm，中梁99cm。长度取梁体长度加必要的两头间隙即可，我部采用88m长的张拉台座。底板的地基要经过石渣换填夯实处理，再加混凝土硬化，确保在连续制梁过程中不发生沉陷变形。承力台：台座的主要受力结构是台座的支承台， 支承台承受全部张拉力，在制造时，要保证承力架变形小、经济、安全、便于操作，安全系数不小于1.5。横梁：用于承受承力架传递的张拉力，横梁采用型钢制成，应具有足够的刚度和稳定性，防止受力后产生变形和翘曲，受力后的挠度不应大于2mm。定位板：用来固定预应力筋的位置，用钢板制成，连接在横梁上，定位板应具有足够的强度和刚度，保证承受张拉力。孔的位置按设计的钢绞线的位置来定，间距10cm、5cm不等，孔径的大小应略比钢绞线大2-5mm，为25mm，以便穿钢绞线。固定端装置：用于固定力筋位置并在梁预制完成后放松力筋， 固定装置设在非张拉端。张拉采用一端张拉的张拉方式。2）台座施工施工台座由C30砼筑成，上铺5mm厚钢板并保证台座有足够的强度和刚度，抗倾覆系数不小于 1.5，抗滑移系数不小于 1.3。横梁有足够的刚度和稳定性，在最大承载力状态下挠度不大于 2mm。台座周围设排水沟，保证排水通畅。张拉台面要平整、光滑并设置调整桥面横坡用的三角垫层。张拉台座设有足够的定位板以保证钢绞线在浇筑砼期间能保持适当的位置，并与设计图中钢绞线位置相符。3 ）模板制做与安装先张法施工的空心板的外模板采用大块拼装钢模板， 内模板采用充气胶囊。每片板一次性连续浇筑完成。先张法预应力空心板施工工艺框图（附后） 。空心板梁模板侧模均采用多节定型钢模板拼装，用螺栓进行连接。钢模板壁厚5mm，竖向设2道槽钢作为支撑，因此有足够刚度和强度保证浇注混凝土不会因混凝土的涨模力发生模板变形，影响混凝土的外观质量。模板表面在施工前应认真进行整平，并用磨光机磨光，保证表面光洁、平顺不变形。在立模前，模板涂上机油或脱模剂(严禁使用废机油)，脱模剂的涂刷要均匀，否则脱模后会影响混凝土的外观。侧模与底模之间垫上海绵条防止漏浆，上部设对拉杆进行模板固定来承受浇注混凝土的涨模力，下部利用传力墙用顶管进行加固。侧模板与端模板之间设5-8mm橡胶条，保证接缝严密不露浆，表面顺滑，高差符合规范要求。在钢筋骨架与底模之间垫上水泥垫块，钢筋骨架两侧绑扎水泥垫块，确保板梁的保护层厚度。端模板以预应力钢筋位置分上下两块模板，两块模板均为钢模板，下面一块模板预留出预应力筋孔（预留孔可比力筋直径扩大2～4mm）和气囊孔，上下两块模板采用钢筋点焊连接，端模板用拉杆加固到侧模上，另外边板翼板端头模板采用分段的钢模板。内模板采用充气胶囊。胶囊在底板浇筑好后进行安装， 使用前应经过检查，不得漏气，安装时应有专人检查底板、腹板钢筋钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。每次使用后应妥善存放，防止污染、破损及老化。模板拆除涉及到预制板梁的质量和模板的周转使用。砼浇筑完，应视温度条件及时拆除模板，砼强度达到 2.5Mpa以上时方可拆除外侧模板，拆除时，先打掉支撑顶管卸落模板，再移位，操作时不能划伤碰坏砼。模板拆除后，视砼强度及时进行顶板砼拉毛处理，侧面铰缝处按凿毛处理，并扳出预留的铰缝钢筋。内模的拆除应视现场温度和砼强度能达到保持不变形为宜。4）预应力筋的保护与下料①预应力筋必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。预应力筋放置在枕木上并用彩条布加以覆盖， 防止雨漏影响。锚具和连接器均设置专人保管，存放、搬运时避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。②将钢绞线按计算长度切割， 计算长度考虑台座长度、锚夹具厚度和外露长度等因素。下料应按照构件长度和材料的试验数据确定。其计算公式（按一端张拉）为：L=l+l1+l2L—下料长度；l—长线台座的长度；l1—夹具长度；l2—张拉千斤顶所需要的长度（按具体情况而定） 。③钢绞线切断采用砂轮切割机， 严禁采用气割下料，切断前用扎丝将钢绞线绑扎，用胶带包好，不留毛刺，根据图纸要求注明钢束编号，保证长度准确，并且不得扭折或绞旋钢绞线。5）预应力张拉将预应力钢绞线按计算长度切割， 在失效段套上硬塑料管。预应力筋两端穿过定位钢筋板卡上锚具，用液压千斤顶单根张拉到初应力，先张拉中间，再向两侧对称张拉，然后用 300t千斤顶张力至设计应力。张拉采取应力、伸长量双控（张拉伸长量控制在± 6％之内）。6）混凝土的浇筑和养护钢绞线张拉后即应浇筑混凝土。混凝土应一次连续浇筑完成，不允许留施工缝。混凝土的用水量和水泥用量应严格控制，以减少混凝土由于收缩和徐变而引起预应力损失。预应力混凝土构件浇筑时必须振捣密实（特别是在构件的端部），以保证钢绞线和混凝土之间的粘结力。混凝土的养护可采用洒水养护，养护方法与现浇箱梁基本相同。养护至其强度达到设计强度的100％以上且龄期达到7天后方可分批放张。7）放张A、放张时混凝土强度必须符合设计要求，即 100%后方可放张，在对混凝土试件试压满足强度要求后，方可进行放张。B、放张顺序可直接利用千斤顶放张，施加的力不得超过张拉时的控制应力，放松应分数次完成，放张的速度不宜过快。当采用单根放张时，每根钢绞线严禁一次放完，以免最后放松的钢绞线自行崩断。放张后，利用砂轮切割机进行切割，也可锯断或剪断。8）最后按规定封堵端口、利用龙门吊移梁。6.2、架梁方法（空心板吊装示意图附后）吊车进入架梁场垂直于线路方向就位， 运梁车顺线路方向驶入指定位置，吊车起吊预制梁并直接架设。预制梁在起吊、运输时，应慢起轻落、均匀低速、防止撞击，注意保持梁体横向稳定性，当风速过大时应停止吊装施工。九、桥面系施工：桥面铺装采用的是 15cm厚50号混凝土。1、钢筋砼防撞护栏通过预埋钢筋与梁体连接，护栏标高按桥面设计标高布设。1）施工工序⑴精确放样；⑵凿毛、预埋筋调整；⑶钢筋制作安装；⑷模板安装；⑸浇注砼；⑹拆模、养生。2）钢筋护栏钢筋在加工棚下料成型，运至施工现场绑扎。绑扎前，先调整预埋钢筋的位置 , 同时在相应位置安装护栏钢支架及伸缩缝预埋螺栓和钢垫板。3）模板⑴护栏模板采用自制组合钢模板， 每块长2米。内外侧护栏模板各加工10-20米。护栏外侧模板支撑通过在现浇梁体外侧预埋Φ 16mm钢筋来实现。护栏模板的固定通过设置上、 下对拉螺杆及梁上预埋钢筋来实现。⑵护栏模板通过控制顶面标高来控制尺寸，模板安装要平整直顺、加固，安装前要清理干净，刷好脱模剂。4）浇注砼及养护⑴砼由拌和站集中拌和，砼灌车运至施工现场，溜槽或人工入模，插入式振捣器振捣。砼浇注前应先冲洗原桥面，浇注时分层进行, 所产生的施工缝下次浇注前须凿毛处理。 砼浇注完后先抹平一次，砼收浆后再抹平一次，保证护栏顶面平整直顺。⑵在浇筑护栏砼时应注意，连续梁连续缝处和非伸缩缝位置的处理措施、方法。 砼浇注后及时覆盖洒水养生。2、桥面铺装1）施工工序⑴清洗桥面；⑵精确放样；⑶绑扎钢筋；⑷安装模板并清扫；⑸安装振动梁；⑹砼浇注；⑺砼整平、拉毛和养生。2）钢筋钢筋按设计下料加工，按尺寸绑扎，搭接要符合规范要求，纵向在伸缩缝处断开。3）模板模板采用槽钢加工而成，每 5米/节，横向支撑，纵向标高按设计标高和护栏外侧标高，并结合横坡按桩号调整。4）砼浇注及养护⑴砼浇注前，用高压水冲洗干净，砼灌车运输，罐车运送入模，按分段长度浇注成型。预留泄水孔安装位置，泄水管顶面应与桥面铺装面平齐，下端应伸出结构物底面 10～15cm。⑵首先，人工摊铺大至整平，且每次摊铺厚度比设计标高略高 5～6mm，用插入式振捣棒配合振动梁振捣。振动梁走过以后，再用人工粗抹精平并在砼收水后进行扫毛，确保砼平整、密实且表面粗糙、新鲜。⑶砼浇注完，用手轻压不出现痕迹时采用土工布覆盖并洒水养生。在养生期间使砼表面经常保持湿润状态， 在砼强度未达到设计的80%以上时，禁止车辆碾压。十、桥梁施工的质量控制点和质量控制目标1、桥梁施工质量控制要点1）要充分做好施工现场准备工作，做好基准点、标高、轴线的校核放样工作，保护、校核放样尺寸；2）材料质量满足要求，为提高砼的早期强度和水泥品性，掺加适量的高效早强减水剂，尤其预制梁施工；3）严格控制混凝土的震捣密实度；4）操作严格按规程行事，应特别注意运输、卸料及振捣过程的熟料分离现象；5）模板支架严格按要求施工，采用高频插入式振捣器，确保砼的密实，表面光滑。实施过程随时注意走样变形，注意砼养护；6）关键工程、隐蔽工程及容易出现质量事故的部位进行重点检查。验收前必须提前约请质量监理工程师复检， 待认证签字后方可进行下道工序的施工。2、砼外观的控制1）加强砼配合比的设计，满足不同环境下砼的施工和易性；2）采用施工首件制，全面指导现场施工；3）施工中尽量采用大面积的钢模板，模板做到表面平整，光滑不生锈；4）采用合格的脱模剂，绝对不能用废机油；5）合理的布置施工缝，并做好施工缝的处理；6）采用试验砼构件法，检验人员操作与不同砼坍落度时的砼外观，也可检验出模板强度。3、桥梁施工质量控制目标1）桥梁整体及各分项实测项目符合规范要求。 桥梁的内外顺直，砼内实外美，与路基衔接平顺，无跳车现象。2）本标段桥梁分项工程合格率 100%，优良率95%以上路基篇一、工程概况本工程主要包括路基土石方，陡坡、路堤填挖交界处理、岩溶处理、挡墙、护坡、排水沟槽、盲沟、涵洞。二、质量方针和目标质量方针：严格科学管理，建设一流工程，提供满意服务。质量目标：优良工程（分项工程一次合格率 100％，优良品率90％以上）。三、测量放样1、测量控制1） 项目经理部组建一个由 4人组成的测量队，各施工队组建测量工程师及测量技术员组成的测量小组，负责施工现场的测量放样。2） 各队部测量小组进场后及时请项目部测量人员对全线控制桩点进行书面和现场交桩（包括导线点和水准点） 。3） 队部测量小组应对控制点进行复测闭合后并上报项目经理部测量审核后方能使用。为满足测量放样要求，确保测量精度，还应对控制点加密，形成导线点，并按施工技术规范的规定和要求布设施工测量控制网，绘制控制网基点桩位的布置及桩位编号图。4）在各施工阶段，测量小组每次完成放样后应做好放样记录，请监理及项目经理部测量队人员复查认可签字后方可交给施工人员使用。2 施工放样测量1） 平面位置放样⑴土石方：根据设计图样提供的纵、横、平面、征地边界等，用全站仪放出路堑开挖线及路堤坡脚线。开挖过程严格按设计坡比进行，路基填筑每3层进行一次路基中桩、边桩放样，控制路基平面及坡比符合设计规范。⑵砌筑工程：基坑开挖前，进行结构物平面位置放样，基坑开挖后砌筑前再进行复测，经检查无误后方可施工。再进行一次全面复测检查，如不满足要求，应及时进行调整。⑶排水工程排水沟、急流槽、边沟等基坑开挖前由各队测量小组施工放样，再由监理及项目测量队进行复测，尤其是边沟的平面得特别注意，以免造成路基宽度或中线不能满足设计要求。⑷涵洞每座涵洞基坑开挖前，按设计图纸放出基础的平面尺寸及涵洞的中线控制桩，及时做好基础轴线及四角平面位置的栓桩。测好基础地面标高，并按实际土质情况放出斜坡，基础平面尺寸四周各边增宽0.5m，以便在基础外设置排水沟。施工的主要控制桩位（或其保护桩）均应稳固可靠，保留至工程结束。3、标高控制路基填筑每层按要求进行高程检测，以确保每层的填料厚度，最后一层路槽标高应预留好路槽下沉的高差，路槽整修时，每横断面必须测量中央分隔带边缘及路槽边缘4个点，以确保路基横坡满足设计要求；等（超）载段预压必须进行沉降观测，高程变化的实测值记录完整作为其质量保证资料之一。排水、砌筑工程、涵洞等在基坑开挖后必须复测基底高程，在基底清理完成后，检查其标高是否满足规定要求，各构造物在分项或工序完成后都得进行高程复测。四、施工布置该单位工程由一工区路基队完成。五、机械设备本单位工程的特点是土石方分布较散，用于预制场的路基施工时间较短，争取多开工点，多上机械人手，根据设计工程数量及合同文件，主要机械设备已进场，机械设备性能及规格详见《进场机械设备报研单》分隔带、边坡、弃土场等的回填土。六、土石方工程施工土石方工程施工首先进行原地表的清表工作。清理的草皮、表土，尤其是种植土集中堆放，以备用作分隔带、边坡、弃土场等的回填土。然后根据各施工段落的地质状况再进行土石方的开挖与填筑施工。①由于石门坎大桥和冷水沟高架桥之间的石方路基是高挖方段，中间有西南管线穿过，在施工中应注意采用松动爆破，减小对管道的震动，同时在施工前应对管道作好防护工作，对管道的防护作出一项专项施工上报省批。②对炉镇3#高架桥和四方坡一号桥之间的路基施工，由于其间路基长度只有260米，而且又是高挖方，此段挖方量高达51万方，四方坡 0#台下又是西南管道，因此施工难度比较艰巨，工作量比较大，此段路基的施工制约着四方坡 0#台和1#桩的施工和四方坡一号桥T梁的安装，同时也制约着预制场的施工，使预制好的梁运不出去安装，致使预制场没有陈梁处，导致停产。所以对此段路基的爆破施工采用两个爆破作业队从两端向中间掘进， 加强对路基施工的进度，满足四方坡一号桥的施工和桥梁架设的需要， 同时对路基下的管道作好防护工作。1、石方路基石方路基包括石方开挖及石方填筑， 拟按照以下施工程序进行施工。2、测量放样准备工作根据驻地监理工程师确认的导线点坐标、 水准点、利用全站仪及水准仪进行中桩复测和固定，然后根据路线中桩、设计图表、定出路基边缘、路堤坡脚及路堑堑顶。设置牢固而明显的桩位标志，并在施工中保护控制桩。3、石方开挖施工工序①施工准备：②测量放线：③路基开挖。㈠：定出路基的中线，测出原地貌，并报请监理工程师认可。㈡：在中线定出和原地貌测出后， 根据测量数据和施工图纸定出路基开挖边线，按照路基开挖边线逐级向下开挖。 做到开挖一级防护一级。㈢：路基开挖应注意到控制好路基开挖边坡的坡度， 垂落台的标高和宽度以及路基的宽度。每放一次炮对滚落在便道上的石块要及时清理，保证便道畅通。4．爆破技术措施（1）为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散，采用松动控制爆破。（2）为了提高岩石破碎度，采用非电微差爆破网路，并通过微差起爆方法实现宽间距梯段爆破。（3）在靠近管道附近部位爆破时，为防止爆破飞石和控制爆破振动，遵循“多打孔少装药、减少齐发药量、减小爆破规模”的原则，可采取使梯段爆破临空面方向避开管道方向、适当减小炸药单耗、增加炮孔堵塞长度和逐个炮孔微差起爆等技术措施。5．爆破分层规划石方爆破是控制挖、运、填的关键工序，采用梯段爆破分层开挖，可以尽可能多的开辟作业面，实现钻爆与装运平行作业，以充分发挥机械效率，提高施工进度。在进行爆破施工时，应遵循先易后难的原则。先在该工程的预制场进行钻爆作业，该段山体高度在 20米以上，石质风化破碎，对爆破十分有利，通过几次试炮后，取得爆破参数和爆破振动的有关数值，为后续的爆破作业提供参考。当深孔爆破用于形成作业平台开辟梯段临空面时，其爆破设计参数见表 1。表1：深孔爆破设计参数爆破高 钻孔深 炮孔间 炮孔排 炮孔装 装药长 堵塞长度H（m） 度 距a（m） 距 药量Q 度 度l（m）L（m） b（m） （kg） L′（m）44.43.03.0111.43.055.53.03.0131.73.866.63.53.0182.54.1注：1、钻孔直径D=100mm，垂直钻孔，三角形布置；2、每米炮孔装药量按 6～8kg/m计算。6.1深孔梯段爆破炮孔布置根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置， 其立面布置见图 1，平面布置见图2。为达到最佳爆破效果，充分发挥钻爆装运机械设备的效能，同时也为了控制爆破规模，每次深孔爆破炮孔布置个数、排数根据现场情况来定，确保周围建筑物及管道的安全。图1深孔梯段爆破炮孔布置立面图B b b b bl临空面H

'L LhW1a a a a a abbB临空面2：深孔梯段爆破炮孔布置平面图深孔梯段爆破装药结构本爆破工程的装药结构可采用两种：连续装药结构和间隔装药结构，见图3。当单孔装药量较小，炮孔的上部堵塞距离较长（大于6米）时，可采用间隔装药结构，下部装单孔总药量的 2/3，上部装单孔总药量的1/3，并保证上部堵塞距离不小于 4米。其它情况可采用连续装药结构。炸药品种为散装铵油炸药或Ф 120mm卷装乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装两发非电毫秒雷管，起爆药包采用Ф 32mm2号岩石乳化炸药或直接用Ф120mm卷装乳化炸药（有渗水时），将两发非电毫秒雷管装入起爆药包后，放入炮孔装药段的中部。导爆管 导爆管堵塞材料堵塞材料炸药毫秒雷管炸药毫秒雷管a:间隔装药 b：连续装药3：深孔爆破炮孔装药结构示意图深孔梯段爆破堵塞炮孔堵塞时，应满足堵塞长度和保证良好的堵塞质量。 采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止。 炮孔堵塞严禁装入石块，以免冲炮产生过远飞石。对于有水的炮孔，应先将水处理掉，在进行回填堵塞。6.4深孔梯段爆破起爆网路孔外毫秒雷管电力起爆

a abbB临空面图4：深孔爆破起爆网路示意图采用塑料导爆管非电微差起爆网路， 每个炮孔内均装双发高段别非电毫秒雷管（第 10段以上），孔外串联第4或5段非电毫秒雷管，实现逐排依次波浪式起爆。这种采用孔内外微差起爆技术， 对于改善爆破效果和控制爆破振动都非常有利， 同时也有利于爆破时岩石相互挤压碰撞，从而达到提高岩石破碎效果的目的。 这种起爆方法还有利于改善爆渣堆积效果，减少爆渣过度分散，提高挖装机械设备的工作效率。炮孔装药堵塞完毕后，在孔外用双发第4或5段非电毫秒雷管将各排炮孔导爆管串联起来，组成孔外复式起爆网路，为了保证安全，最后起爆可采用电力起爆，或用导爆管直接引爆，起爆网路示意图见图4。7．风枪浅眼爆破设计采用开山风枪钻眼，主要用于边坡较高较陡地段的石方爆破部分和爆破深度小于3m的岩体开挖、场平基底找平以及修整上山便道和钻机作业平台等。7.1浅眼爆破设计参数（1）爆破高度H≤2m（2）钻眼直径D=40mm（3）炮眼深度L=1.05H（4）炮眼间距a=1.0～1.2m（5）炮眼排距b=0.8m（6）钻孔方式：三角形布置，垂直钻眼。（7）炮眼装药量 Q=qabH式中q为单位岩石用药量，取 q=0.30～0.40kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。风枪浅眼爆破设计参数见表 2。爆破高炮眼深炮眼间炮眼排装药量装药长堵塞长度H（m）度L（m）距a（m）距b（m）Q（kg）度L′度（m）l（m）11.051.00.80.30.40.651.51.581.00.80.60.80.7822.101.21.00.91.20.92.52.631.21.01.21.61.0333.151.21.01.52.01.15表2：风枪浅眼爆破设计参数表注：装药量可根据岩石硬度情况进行调整。7.2风枪浅眼爆破炮眼布置根据所选择的爆破设计参数进行炮眼布置，其平面布置见图 5。4雷管段别3炮孔临空面2baa1b临空面图5：风枪浅眼爆破炮眼布置平面图风枪浅眼爆破装药结构采用连续装药结构，炸药品种为Ф 32mm卷装2号岩石炸药或乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮眼底部自下而上将炸药卷装入，每个炮眼均装1发非电毫秒雷管，采用反向起爆法将炸药卷装在孔底。炮眼堵塞采用略微潮湿的黄土，逐层捣实堵满为止。风枪浅眼爆破起爆网路采用塑料导爆管非电微差起爆网路。每个炮眼内均装1发非电毫秒雷管，所装雷管段别见图 6，可以根据一次起爆数量多少将每排分成一个段别或数个段别，实现逐排或每排数段微差间隔起爆。 在炮眼外用双发1段非电雷管将各炮眼的导爆管分组簇联起来， 组成孔外复式起爆网络，最后用电雷管引爆。8．钻爆作业施工工艺清理作业面 测量布孔 钻孔 检查清孔安全警戒 连接起爆网路 装药堵塞 核算药量起 爆 爆后检查处理 清 渣 爆破效果分析施工工艺流程图1）清理作业面：用机械配合人工清理作业面上的覆盖层、松渣等，为测量布孔、钻孔做好准备。2）测量布孔：由测量技术人员按爆破设计准确标出炮孔位置，其孔位误不大于50mm，并绘制实际炮孔布置图。3）钻孔：由钻机司机按标出的炮孔位置及设计钻孔深度、方向钻孔，其开眼误差不大于50mm，钻孔角度误差不大于1°，炮孔深度误差不大于50mm。4）检查清孔：钻孔完成后，在装药前必须对所有炮孔钻孔质量进行检查，不合格或漏钻者应重钻补钻，并对实际钻孔参数进行记录，炮孔内有水或石屑杂物时，应用小于炮孔直径的高压风管向孔底输入高压风将水及石屑杂物吹净。5）核算药量：由爆破技术人员根据实际钻孔参数和岩石硬度情况对各炮孔的装药量进行核算调整，并标出调整后的各炮孔装药量。6）装药堵塞：由爆破员根据爆破技术人员提供的调整后的炮孔装药量及雷管段别按照各炮孔的设计装药结构进行装药作业，炮孔堵塞应严格按设计堵塞长度，并堵塞密实，堵塞材料为黄土或钻孔岩粉，严禁装入石块，以免产生过远飞石。7）连接起爆网路：装药堵塞完成后，由爆破技术人员严格按设计的爆破网路连接各炮孔，网路连好后要有专人进行检查，防止漏接错接。8）安全警戒：爆破前必须做好人员、车辆、机械设备的撤离疏散工作，安全警戒距离为200m，在此范围内的所有人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离。9）起爆：为了减少爆破警戒时间，必须采用电力起爆或导爆管直接起爆，警戒开始后，由爆破员将起爆电雷管绑扎好，确认警戒完成后在规定的时间准时起爆。10）爆后检查处理：爆破完毕并达到规程规定的时间后，先由爆破技术人员进入现场检查，确认安全后解除警戒，若发现有盲炮应按《爆破安全规程》有关盲炮处理的规定及时进行处理，有危石等应及时进行排险。11）清渣：爆破完毕确认安全后，开始机械清渣运输作业。12）爆破效果分析：由爆破技术人员根据爆破和清渣情况及时对爆破效果进行分析，必要时应修正爆破设计参数。9.爆破飞石控制（1）爆破飞石控制措施a、采用松动爆破的药量计算形式，使爆破岩石只产生破碎和适当位移，没有过多的能量对爆破岩石产生抛掷作用。分部工程名称：路基土石方开挖及填筑b、充分创造和利用临空面，并采用微差爆破技术，使炮孔爆破从临空面开始逐段由外向内按顺序微差间隔起爆， 减小爆破时后排炮孔的夹制作用，防止过远飞石的产生。c、严格按设计堵塞长度堵塞炮孔，使用黄土、钻孔岩粉等细粒材料，并保证堵塞密实。炮孔堵塞时严禁装入石块，以防冲炮产生过远飞石。d、利用临空面爆破时应注意临空面方向避开被保护建筑物（采用侧向或背向），临近建筑物爆破时，可采取适当减小炸药单耗、增加炮孔堵塞长度等技术措施。（2）爆破飞石距离的估算正常的梯段爆破一般飞石距离不会太远，个别飞石的距离可按下式估算：RF=20KFn2w式中KF为安全系数，取 1.2；n=0.55，w=3.5m则爆破飞石的估算距离 RF=25米。（3）爆破时对炮孔进行必要的防护措施，在距建筑物或各种管线电线的距离小于50米时，必须进行加强防护，用胶皮炮被覆盖并在炮孔上压装土草袋。（4）爆破安全警戒距离爆破安全警戒距离是根据爆破产生的个别飞石的距离确定的。按照《爆破安全规程》规定，对于深孔梯段爆破、风枪浅眼爆破、隧道爆破，其爆破安全警戒距离不应小于200m。爆破安全警戒距离确定为200m。10.爆破组织实施每次爆破必须按下列三个阶段实施：（1）爆破前30分钟，由爆破总指挥下达命令，安全警戒组发出开始警戒信号并开始警戒，警戒信号为连续长口哨或敲乐，清理爆破警戒范围内的人员、车辆、机械设备。（2）爆破前3分钟，爆破总指挥确认警戒完成后，发出准备起爆命令，安全警戒组发出准备起爆信号，信号为短促声口哨或敲乐，到达指定时间后由技术组准时起爆。（3）爆破后5分钟，先由技术组进入爆破现场检查，确认安全后通知爆破总指挥，由总指挥下达解除警戒命令，安全警戒组发出解除警戒信号，信号为口哨或敲乐，解除警戒。4）、临近挖方路基坡面 2~3米范围内采用光面爆破及预裂爆破施工控制技术。5）、石质路堑边坡清刷及路床检验，满足规范要求；6）、填挖高差大于 5m或地面坡度较陡的纵横向半填挖路基在结合部采取加强措施，在交界处路槽下采用碎石土填筑， 挖除路槽土质及软石并铺设2层双向钢塑格栅，全断面进行加强。11、石方填筑1）、施工工序⑴路基基底压实；⑵上料、推土机推平、边坡码砌；⑶重型压路机分层碾压；⑷人工用细料填隙、找平不平处；⑸试验检测； ⑹进行下道工序。2）摊铺采用推土机配合人工全段面摊铺， 石料摊铺时，尽可能使粗细颗粒分布均匀，避免出现粗粒开细粒集中堆积，松铺厚度暂定为50厘米厚，石料间隙应以土或石屑铺撒填充，横向外侧 1m范围内，宜用较细的材料铺筑。路基填方边坡采用人工码砌块石， 根据设计图纸要求，不同边坡码砌采用不同宽度。3）、压实采用18吨以上的振动压路机分层碾压，碾压应达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。4）、填石路基要点：①、必须严格控制路基“五度”，满足规范要求；②、根据路堤不同区，选用满足要求的石料进行填筑，最大粒径应小于层厚的2/3；③、填石路基应止于路床下 50cm处，填石路堤最后一层厚度应在40cm范围内，其上填筑符合路床要求的土，并按填土路基的压实度标准进行压实；④、采用工艺法进行压实度控制， 采用激振力大于 29T的重型振动压路机进行压实，采用沉降法进行观测，沉降差平均值小于 5mm，标准差小于 3mm。布点沿路堤纵向并排布点，点位间纵向间距位 5m左右，横向间距视现场情况而定，布点避免位于突出大石上和压路机不能压到的地方。12、填挖交界处路基处理1）施工工序⑴基底清表处理；⑵挖台阶；⑶特殊处理；⑷分层填方、摊铺整平；⑸振动压路机分层、碾压；⑹进行下道工序。2）处理要点⑴当填挖高差大于5m或地面坡度较陡的纵向填挖结合部，在填方和挖方结合部的纵向必须设置过渡段，过渡段设在挖方段内，其长度不小于6米，在结合部的挖方段成过渡段尺寸的路槽，然