钢材质量检验计划

质量检验计划一、钢材入厂检验项目DB50205--2001规定抽验比例检验方法检查人员检查时间检查记录主控项目14．2．1全数检查按国家产品相关标标准检查其质质量合格证明明文件采购部材料入厂详见附表1全数检查专检员材料入厂24．2．2全数检查按国家产品相关标标准检查其复复验报告采购部材料入厂详见附表1全数检查专检员材料入厂一般项目14．2．3全数检查每一品种、规格的的钢板抽查5处。采用游游标卡尺测量量采购部材料入厂.详见附表2抽查10%专检员材料入厂24．2．4全数检查每一品种、规格的的型钢抽查10%格采购部材料入厂详见附表2抽查10%专检员材料入厂24．2．5全数检查1．用焊接检验尺测测量：2．按GB8923规定定C级检查：3．观察检查其端边边或断缺陷采购部材料入厂详见附表2全数检查抛丸及下料车间抛丸及下料过程中中抽查10%专检员随机检查２、抛丸工序检查抛丸前必须检查板材标识的内容是否齐全、字迹是否清晰，对于字迹不清、内容不齐全的板材不得随意猜想，必须反馈给采购部、质检部及相关车间。对于每天的抛丸质量必须填写质检记录，且及时报验，质检部确认后，方可流入下道工序。２.１抛丸工序过程检查工序项目标准检查比例检验方法检查人员检查时间备注抛丸标识相关材料标准全数检查核对标识操作人抛丸前、后详见附表510%抽检核对记录、实物质检员抛丸过程中10%抽检查看实物专检员按批（每日）外观质量相关材料标准全数检查目测操作人抛丸前、后10%抽检目测自检员抛丸过程中10%抽检目测专检员按批（每日）除锈质量GB8923-888全数检查与样片对照操作人抛丸后10%抽检目测自检员抛丸过程中10%抽检目测专检员按批（每日）变形与抛丸前相比10%抽检目测自检员抛丸过程中10%抽检目测专检员按批（每日）２.２抛丸前的检查内容２.２.１原材料标识；（材质/炉批号/规格/技术表准/探伤级别）２.２.２原材料外观；（麻坑/划痕/断面分层夹渣/表面锈蚀）２.３抛丸后检查内容：２.３.１原材料标识移置；（材质/炉批号/规格工程名称/探伤级别）２.３.２原材料外观；（麻坑/划痕/断面分层夹渣/氧化铁皮/其它附着物）２.３.３抛丸质量达Sa2.5级；（以GB8923-88标准中样片为标准）２.３.４对有高强螺栓摩擦面要求的钢板除锈达Sa2.5级要求外，尚应有粗超度方面的要求。２.４抛丸工序注意事项：２.４.１按制造部进度计划进行抛丸，为确保抛丸质量，其主要２.４.２以反面质量为验收标准；２.４.３抛丸过程，必须全面检查钢材外观质量；２.４.４抛丸完毕，必须彻底清除钢材表面及其它部位的砂粒；２.４.５抛丸的同时，严格按《材料标识补充规定》做好材质标识工作；２.４.６做好同期软件资料，及时报验。３.下料工序的检验３.１零部件标识及材质跟踪J（详见…）３.２边角余料的标识（详见…）３.３下料关键工序３.３.１板材标识的检查；（对打砂工序互检）３.３.２按工艺图进行板材划线；（此道工序必须进行互检）３.３.３切割：进行材质跟踪标识记录，切割前报质量工程师专检，工艺工程师确认。３.３.４切割坡口；（刨坡口）３.３.５刨平顶紧面处理；３.３.６必须进行自检、互检、10%专检及确认。３.４下料工序注意事项：３.４.１梁腹板预起拱度按工艺要求进行；３.４.２梁腹板宽度工艺要求加焊接收缩信余量；３.４.３梁腹板宽度工艺要求加焊接收缩信余量；３.４.４梁端头板（刨平顶紧）长度偏差为±1mm；３.４.梁端头板钻孔以刨平顶紧面为基准，顶紧面到第一孔的距离偏差为±1mm；３.４.６做好同期软件资料，及时报验收1、4项。３.５制孔规范要求（见表）４.组装工序的检验４.１组装工序共同部分质量要求：矫正和成型（见表）焊接H型钢（见表）组装（见表）钢构件外形尺寸（见表）钢柱组对检查质量要求（见表）４.２注意事项４.２.１对移交的H钢必须互检到位，长度控制在+1～3mm之间；４.２.２组装下柱时，４.２.２.１必须保证两柱肢的平行度；４.２.２.２柱底板至牛腿支承面距离允许偏差宜控制在＋0～－8范围；对于牛腿柱更应避免同时出现正负偏差。４.２.２.３组对时保证牛腿上平面翘曲及扭曲控制在2mm以内；４.２.３柱间支撑组装时，必须注意：４.２.３.１下柱柱间支撑以肩梁顶面为基准划线，同时闭合柱间支撑几何尺寸：４.２.３.２柱间支撑必须以X、Y方向控制其角度，X、Y方向距离偏差为0～2mm,最终以其斜线长闭合检查过程；４.２.３.３必须以平面布置图为准，检查柱间支撑的方向；４.２.４吊车梁组对注意事项：４.２.４.１施工用尺：必须经过计量检定、校准合格，且在有效期内；４.２.４.１全数检查吊车梁腹板预起拱度；４.２.４.２双肩吊车梁钻孔必须以吊车梁中心线为基准往两边钻孔；４.２.４.３焊接H型钢重点控制焊前截面高度，其偏差按+2mm控制；４.２.５组装关键工序４.２.５.１与下料车间的工序交接：４.２.５.２拼接板；４.２.５.３点焊；筋板点焊（与母材相匹配；焊缝厚度不宜超过设计厚度的确2/3，且不得大于8mm）；焊缝厚度不得小于25mm，定位焊必须由焊工施焊、主焊缝的点焊采用CO2气体保护焊打底。４.２.５.４H型钢组对好后，焊接前检查；４.２.５.５焊接H型钢到位后，切割余量；４.２.５.６成品标识（标高线/中心线/编号标识）４.２.５.７与成品交接。５.焊接工序的检验５.１焊接关键工序５.１.１引弧板交接；（必须进行互检）５.１.２拼接板交接；（填写对接焊缝自检忘记录）５.１.３H型钢交接；（必须进行互检）５.１.４H型钢焊接；（填写T型焊缝自检记录）５.２露天作业，必须采取防雨措施。５.３焊接材料使用前的保管与烘干５.３.１焊条在使用前，如焊条说明书无特殊规定时，一般应进行烘干。酸性焊条视受潮情况在前75～150ºC烘干1～2小时；碱性低氢型结构钢焊条必须在350～400ºC烘干1～2小时，烘干的焊条必须放在100～150ºC保温（筒内），随用随取，使用时注意保持干燥。5．3．2低氢焊条一般在常温下超过4小时，必须重新烘干。重复烘干次数不宜超过二次。5．3．3烘干焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中突然了取出冷却，防止焊条因骤冷而产生药皮脱皮现象。5．3．4焊条烘干时应记录，必须有牌号/批号/温度/时间/工程部位等项内容。5．3．5在焊条烘干时间，必须有专门负责的技术人员，负责对操作过程进行检查和核对，对每批焊条不得少于一次，并有操作记录上签名。5．3．6烘干焊条时，焊条必须铺放成层状，每层焊条堆放不能太厚（一般1～3层），避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。6．涂装工序的检验6．1涂装前检查6．1．1标识位置是否在涂装线内：若在线内必须将标识移植在非涂装处6．1．2非涂装面预留：高强螺栓磨擦面/焊接接口/普通等位置6．1．3抛丸质量是否达成Sa2.5级；6．1．4涂装前钢材基底是否有油污/水/浮灰等其它杂物；（任何杂物必须清除干净）6．1．5板材外观进行检查。6．1．6各项均合格的情况下，向质检部办理隐蔽工程报验。6．2涂装后检查6．2．1有责任保护好漆膜；6．2．2漆膜达干燥时间，必须及时测量漆膜厚度，及时掌握漆膜厚度使基本处于最佳厚度。6．3涂装工序注意事项6．3．1基底（油污、烘烤等）清理必须彻底，做好互检工作，及时反馈上道工序的遗留问题；6．3．2涂装方法及操作严格按公司作业指导书、制造部工艺要求进行涂装，严禁同一构件混用不同商家的涂料；6．3．3构件仰面、侧面等，在涂装面漆之前必须实测漆膜厚度，预计涂装面漆后不达设计及规范要求的，必须以中间漆调整，严禁采用面漆调整漆腊厚度；6．3．4高强螺栓孔中心周边陲50mm范围内不得涂装，必须保证此范围内不得有任何影响磨擦面的杂物。6．3．5喷涂产生的流挂，油漆干后清除修补好；6．3．6出厂构件必须保