连铸机设备安装施工方案

****二期板坯连铸机设备安装施工方案第一章工程概况一、简介：根据****总公司新的发展形势的需要，经总公司领导决定，在****二期工程中，设置210t转炉一座（一期预留），设置两台双流板坯连铸机其中：1#双流板坯连铸机的最大浇注断面250X1600mm，2#双流板坯连铸机的最大浇注断面250X2150mm，两台连铸机年产铸坯430万吨，供2250mm热带轧机轧制；配套设施有：LF炉一座、RH炉一座，以提高钢水质量。总体为迁钢二期2160热轧生产线配套。其中板坯生产线主体部分由澳钢联设计制造，大包转台和出坯系统由国内自行设计制造，电气及自动化部分由德国西门子公司设计制造。二、设备结构特点：连续浇铸工艺，其特点是将大量的机器组装在一条连续作业线上，以完成特定的生产过程。因此，连铸机安装时，应保证在该作业线上相关联的设备，在空间和水平方向都要有很精确的安装位置。本次迁钢选定的直弧型板坯连铸机，是目前国内最先进的铸坯生产线。其主体设备采用了奥钢联连杆式（蝶式）回转台、门式中间包车、浸入式水口快速更换装置、液压缸伺服调宽结晶器、液压振动（正弦）、连续矫直、连续弯曲、轻压下、上装引锭杆等24项新工艺新技术。本直弧型连铸机主要由钢包回转台，中间罐及其运输装置、结晶器及其振动装置、二次冷却装置、弯曲段、弧形扇形段、矫直扇形段、水平扇形段、引锭杆及其存放台架并收送装置、脱引锭装置、切头收集装置、铸坯切割设备等组成一套巨型、立体、呈弧形的组合机组。它和电气传动、自动程序控制、各种监视测量装置、电子计算机以及各种能源介质系统、液压系统、水系统等构成钢水连续浇铸，高度自动化的连铸机组。三、铸机主要技术参数：铸机台数：两台；铸机流数2×2流；铸机机型：直弧型、小辊径密排分节辊列、连续弯曲、连续矫直；铸机基本弧半径：R9米；钢坯规格：厚1#连铸机230mm,2#连铸机250mm；宽度：1#连铸机900mm~1600mm2#连铸机1100mm~2150mm长度：8000mm~10500mm铸机的浇注钢种为：镀锌板、超深冲钢、结构板、低碳钢板、结构钢板、汽车结构板、锅炉及压力容器钢、一般钢板焊管钢板、耐候钢板、桥梁钢板。铸机工作拉速：0.9-1.5米/分铸机最大拉速:1#连铸机1.7米/分2#连铸机1.5米/分送引锭杆速度：4.8米/分冶金长度：34.5米四、编制依据：1、****设计院及外方有关图纸资料。2、冶金机械设备安装工程施工及验收规范--通用规定（YBJ201-83）3、冶金机械设备安装工程施工及验收规范--炼钢设备（YBJ202-83）。4、冶金机械设备安装工程施工及验收--液压、气动和润滑系统（YBJ207-83）。5、****招标之协议书。第二章施工准备工作及前期工作安排一、技术准备有关技术人员要提前做好图纸的自审、会审，有问题及时与设计和外方技术人员协商解决；熟悉相应的规程、规范及外方技术文件，及早发现施工的重点和难点，并制定相应措施。二、临时设施及专用工具的准备由于铸机设备安装时设备集中，场地狭窄，施工难度大，技术要求高，所以基础框架吊装需设专用吊具安装和找正，校核需做专用规划，见附图1、图2。三、施工任务安排要提前将施工任务全面迅速地落实到作业队、施工班组，让各施工单位对所承担的任务，从安装工作内容、设备结构特点、质量要求、工期要求、施工难点、施工场地及设施都做到心中有数。第三章重点设备的施工顺序、施工方法一、由于连续浇铸的工艺特点及其高度自动化的生产过程，对连铸机的安装提出了较严格的要求。要保证安装质量，必须做好如下工作：（1）、制定严密、精确的安装测量控制方案。配备高精度的测量设备，选择高水准的施工队伍；（2）、制定科学合理的安装程序；（3）、对设备的关键部位要有完善的过程控制手段和检测手段，设备制造厂家应提供专用测量销、测弧样板及电子测弧仪，并有指导性的说名文件；（4）、对于水冷、液压和润滑系统的施工要制定严格的质量保证措施，成立专门施工的队伍，确保管线的焊接质量，确保内部清洁、接头严密，走向合理；（5）、设备安装选用座浆法放置垫铁，用CGM进行二次灌浆，其中大包转台业主明确要求采用无垫铁法进行安装；（6）、设备的安装精度应符合外方技术规格书，对于外方技术规格书没包括的内容应符合YBJ202-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范《炼钢设备》第4.1、第4.2条的规定。二、安装测量控制网的设置在连铸机安装过程中，测量工作始终是一项重要的环节。安装测量网布局合理，精确投射，对安装的精度起决定性作用。因此，在连铸机安装前，首先要制定完善的测量控制网，以此为基准，指导整个安装工程。本方案测量控制网由纵、横基准线和标高基准点组成。1、纵、横基准线的布置见图纵向基准线Ix：与连铸机铸流方向平行，位于冷却室外侧。该线邻靠矫直段传动装置一侧，距连铸机中心线的距离，可根据车间地形及测量需要，任意选定。线上应有下述3个位置的标志；表示铸流外弧起始点的标志；表示铸流外弧各段切点的标志（各段支座中心标志）；表示铸机末端，输送辊道首辊轴线的标志。横向基准线Iy：与连铸机切点辊轴线重合。该线上应有连铸机各流设备纵向中心线位置的标志。上述两条纵、横基准线应从工厂的测量控制网引出，设定后，在整个安装期间保持不变，投产后也要妥善保留下来。因此，采用铜材制作中心标板，埋入设备基础内，将基准线及标志划线刻于其表面上，线痕深约0.1mm，长约30mm，然后加保护盖板。再根据铸流数设定一条或多条与连铸机铸流设备中心线平行的纵向基准线Ⅱx。设备安装定位是以这些基准线为基准的。同时，视安装的需要，还可设定几条辅助纵向基准线。除上述与连铸机切点辊轴线重合的横向基准线Iy外，还要设定两条横向基准线。一条反映连铸机外弧起点的横向基准线Ⅱy，它与Iy的水平距离等于铸流半径。一条反映连铸机末端，输送辊道起始辊轴线的横向基准线Ⅲy。同样，根据安装的需要，可增设几条辅助横向基准线。横向基准线设定后，要用经纬仪复查，是否与纵向基准线直角正交。为确保基准线的精确性，每条基准线的中心标板应埋设在同块基础砌体内。在中心标板上投点定线，其误差（包括测量误差）不得大于0.5mm。基准线上的测点数及位置，可根据基础外形尺寸及测量的需要而定。但在冷却室内，纵、横基准线上的测点不得少于三个。2、标高基准点应埋设于下列部位在第一个水平扇形段的基础内埋设一个基准点；在连铸机各层标高的基础内均埋设一个基准点；在浇注平台上埋设一个基准点；在输出辊道、铸坯切割区域内埋设一个基准点。以上所埋设的各基准点标高，应从工厂测量控制网的标高控制点引出，并通过水平段基准点进行复核。本工程拟采用需长期保留的基准点宜用铜材制作。基准点埋入基础深度不少于100mm。根据安装的需要，可增设辅助标高测点。测点要均布于分离的各块基础内。在设备重量集中的部位，还应埋设沉降观测点。埋设的基准点，标高测量误差不得大于0.5mm。仪器的选用：平面控制选用日本尼康PL820型全站式速测仪作为平面控制的主要仪器，其测角精度为±1″，测距精度为±（1mm+1Dppm）。高程控制选用德国蔡司产，目前世界上最高精度的Didi12型电子水准仪，数码铟钢尺，电子扫描读数，其精度为每公里0.3mm以内，电子数窗中最小显示为0.01mm。三、连铸机的安装程序连铸机在安装前已建立了完整精确测量控制网，其安装程序可根据施工现场的条件、设备到达的先后以及工期的要求等具体情况确定。常规的安装程序如下：基础验收基础验收埋没中心标板和标高基准点埋没中心标板和标高基准点垫铁布置、凿座浆坑垫铁布置、凿座浆坑设备验收设备验收支座基础板就位支座基础板就位支座基础板初找（平、正、标高）支座基础板初找（平、正、标高）支座基础板中找支座基础板中找支座基础板精找支座基础板精找支座安装找正支座安装找正框架安装框架安装支座销孔中心坐标校验支座销孔中心坐标校验夹具支点圆弧半径（标高）校验夹具支点圆弧半径（标高）校验各扇形段预装并校准各扇形段预装并校准支撑结构安装支撑结构安装下部滑道预装下部滑道预装上部滑道预装上部滑道预装做吊出试验并调整做吊出试验并调整滑轨焊接滑轨焊接传动部分安装传动部分安装附属液、润、水管安装附属液、润、水管安装各扇形段安装各扇形段安装单体试运转单体试运转利用三功能辊缝测量仪检测利用三功能辊缝测量仪检测连锁式运转连锁式运转二次冷却装置是连铸机主体部分，全套设备位于冷却室内，在扇形段安装完毕后，冷却室内大量管道工程紧随进行施工，根据图纸，选择合理的施工程序：设备冷却水管、喷淋水管、扇形段液压管、干油润滑管。矫直扇形段，直线段安装完毕后，即应进行配管施工，其顺序为：压缩空气管液压管喷淋冷却水管设备冷却水管。与连铸机配套的液压站，二冷装置配水室，系统复杂，工程量大，要与连铸机同期进行。浇注平台上的钢水包回转台架及中间罐车行走装置等，也应与连铸机平行施工。一、基础验收基础完工后，土建单位应出中间交接技术资料，进行基础的检查验收。未经验收的基础不得进行设备安装。根据设计尺寸，设备基础的允许偏差见下表。项次项目允许偏差1基础平面外形尺寸寸±20mm2基础各平面标高+0-20mm3地脚螺栓：根部中心位置顶部标高不垂度±2mm+20mm00.5mm/M施工中对地脚螺栓，螺纹及螺帽应妥善保护不得损坏，并加防锈油维护。其中地脚螺栓的根部位置必须确保±2毫米，以保设备的安装位置。二、中心标板与基准点埋设连铸机应定出下列纵、横向基准线，并设置永久中心标板。纵向基准线Ⅰx，设于冷却室外，与连铸机中心线平行；纵向基准线Ⅱx，即连铸机的中心线；横向基准线Ⅰy，即拉矫机切点辊的轴线；横向基准线Ⅱy，即铸流外弧面与铅垂面的相切线，与横向基准线Ⅰy平行，其水平距离等于铸流半径R，极限偏差为±0.5mm；横向基准线Ⅲy，即输送辊道起始辊的轴线。连铸机基础的各层高度均应设置一个永久基准点。中心标板可用型钢牢固埋设在设备基础的表层内，根部与土建基础钢筋焊在一起，并用水泥砂浆灌牢，待水泥砂浆凝固后，由测量定点放线，基测量误差（包括仪器误差）应小于0.5mm。基准点宜采用铆钉头，杆下部应焊一块100×100×6毫米的钢板，或同土建基础钢筋焊在一起，一般每台设备埋设一基准点，并由测量给出每个基准点的海拔标高或相对厂房标高。导向段设备安装初找时利用支座附近基准点，中找和测量分析时利用一个基准点。对于中心标板与基准点应经常进行复查测量，施工中不得损坏，投产后也应尽量保留。三、设备验收：铸机主体设备多属成套设备，数量大、精度高、关联性强，必须做好设备的验收及管理工作。其中：基础框架、扇形段、扇形段检修滑轨、振动装置等设备在制造时应严格按照要求进行加工。在各部件加工完以后，应该将三段基础框架与扇形段进行预组装，组装完后按照设计要求用仪器对扇形段的中心偏差及圆弧半径偏差进行测量，满足要求以后才能出厂。其它设备如液压站设备、润滑站设备等都应在制造厂家进行预组装、预调试，达到设计要求以后方可出厂进行安装。对于一些主要的、对板坯成品质量有直接影响的设备在出厂前应会集业主、设计单位、安装单位、监理单位、质量监督站以及设备制造厂家一起对设备进行验收，验收合格后方可出厂。由于基础框架、扇形段、扇形段检修滑轨等设备安装时精度要求相当高，因此在设备运输过程中应做好细致的防护工作，以免在运输过程中由于防护措施不当而引起设备变形，从而为安装找正降低难度。设备厂家与安装单位应办理设备的交接与验收手续。安装单位提出设备供应计划，包括供应日期及先后顺序，供应单位必须按所提计划达到现场。施工工地应具备良好的设备放置场地，运输道路和起重机具。已运到现场验收后的设备，直到安装交工，应由安装单位负责保管和维护。设备的验收工作，除按设备支出单及装箱单清点设备外，并要清点随箱来的设备技术文件，包括图纸说明书、合格证、印号表、试验记录等。设备开箱应按设备操作规程进行，开箱时不得损坏设备仪表。设备开箱后，应及时进行安装，备品备件及专用工具安装单位用完后应交付生产单位。四、钢包回转台安装（一）简介：钢包回转台主要用于把浇铸用钢包由精练跨座包位回转到浇铸跨浇铸位。主要技术性能：型式：蝶形，2个钢包支撑臂单独升降，共同旋转钢包重量：210吨（平均）225吨（最大）加入钢水后的重量：约370吨（包括钢包盖）承载能力包括钢包渣壳，渣，滑动水口，钢包盖，钢包盖机械手：单臂承载：约370吨/0吨，双侧承载：约370吨/370吨，荷载等级S3(重级)旋转半径：约6米钢包驱动主驱动和事故驱动：液压马达（同样的马达）旋转速度：主驱动约1转/分，事故驱动约0.5转/分旋转角度：在两个方向无限制提升高度：800mm提升速度：20mm/s称重设备：称重梁主要特性：独立提升和下降的钢包支撑通过连杆系统的液压柱塞来提升钢包支撑用手动阀通过液压蓄能器来提供事故旋转动力通过集中润滑装置润滑旋转轴承。钢包底部氩气通过快速接头连接。（二）、安装顺序序基础验收设置中心心标板和标高高基准点垫铁铁布置底座安安装回转臂组组装回转臂安安装支撑臂安安装驱动臂安安装。（三）、吊装方法法：由于3500t天车无法将将回转台直接接就位所以在在回转台上方方天车梁上设设两套8×8滑轮组，用用两套10t慢动卷扬，由由160t或350t天车配合将将大包转台吊吊装就位。（四）、技术要点点：底座上回转转轴承面是底底座安装基准准，精度要求求是这个平面面的水平面度度，支撑面调调整好后，下下一步进行的的只是组装工工作。机座的的纵横向中心心线极限偏差差均为±1.5mmm。标高极限限偏差为±1mm。回转转臂支撑平面面的水平度公公差为0.05//1000,,回转臂上各各钢包支撑面面的高低差不不得大于3mmm。（五）装配配要点：回转部分螺螺栓紧固力必必须严格按要要求紧固，螺螺栓紧固需分分三次进行，第第一次扭紧至至规定扭矩的的1/3，第二次扭扭紧至规定扭扭矩的1/2，第三次扭扭紧达到图纸纸技术要求的的扭矩，且保保证回转臂回回转灵活。扭扭紧螺栓一定定要按对角线线的顺序进行行。外方专家家如有要求，严严格的按外方方专家要求进进行操作。五、振动装置及弯弯曲段安装：：炼钢板坯坯施工中，由由于结晶器和和弯曲段是固固定在振动装装置台架上的的，而弯曲段段和结晶器的的安装精度要要求较高，因因此振动装置置台架的安装装找正非常重重要。由于振振动装置、弯弯曲段支撑结结构以及弯曲曲段辊组重量量都不是很重重，因此在安安装时都可以以利用天车进进行吊装。同同样在吊装时时要注意不要要使钢结构设设备产生变形形，从而为安安装找正带来来不便。振动装置置的安装可以以分成两部分分进行安装，一一部分就是振振动装置传动动机构的安装装，另外就是是振动及弯曲曲段支撑结构构的安装。传传动机构的安安装最重要的的就是传动设设备底座的安安装。在安装装前，要根据据图纸及规范范要求对土建建基础的标高高、中心线、土土建预埋螺栓栓或螺栓孔进进行复核，确确认无误后由由安装测量人人员给出明显显的中心线、标标高基准以利利于安装。底底座安装采用用垫铁进行找找正找平，找找正时用水准准仪及其它检检测工具进行行测量，精找找完以后，将将设备底座进进行固定，但但不能进行二二次灌浆，等等设备安装找找正复核完以以后再进行二二次灌浆。传动机构底座安装装找正完以后后，进行传动动机构设备安安装，安装完完以后对设备备标高、中心心线及水平度度等进行检测测，如发现有有不符合要求求的，可以在在设备与底座座之间加不锈锈钢垫板进行行调整，找正正找平以后进进行固定。在在安装振动装装置及弯曲段段支撑结构时时，找正方法法与传动装置置底座大致相相同，只是在在找正振动装装置支撑结构构是时，应以以与结晶器连连接面为基准准，在支撑结结构找正完后后，其与结晶晶器连接部位位的水平度及及中心线偏差差、标高误差差都应满足设设计要求。在在传动装置、振振动装置及弯弯曲段支撑结结构安装完以以后，可进行行四连杆装置置的安装及调调整。在弯曲段及振动装装置、弧形段段、矫直段、水水平段基础框框架都安装找找正完以后，再再用样板和仪仪器对铸机各各项偏差进行行校验和测量量，确认各项项偏差都满足足设计要求以以后，对需要要进行二次灌灌浆的地方按按照要求进行行二次灌浆。六、铸机导向段支支座安装：由于铸机机导向段设备备多点支座固固定在基础上上，且安装精精度要求高，所所以本方案采采用座浆法安安装支座，并并分四步安装装，即：支座基础板就位初初找（找平、找找正、找标高高）→支座基础板板座浆中找并并作测量分析析→支座基础板板精找→支座安装找找正现详述如下：（一）支座基础板板就位初找设备就位前，必须须除去设备底底座面的油污污、油漆、泥泥土等杂物，座座浆处的基础础应按要求凿凿出座浆坑，灌灌浆处的基础础表层凿除浮浮浆，并凿成成麻面，以保保证灌浆质量量。设备的标高测定和和找平、找正正的测量点，均均应选在支座座基础板的上上平面。利用三组临时垫板板（让开座浆浆坑位置）对对支座基础板板进行初找，利利用基础附近近的标高基准准点和长水平平（0.5//1000）找找标高和水平平，要求标高高偏差控制在在±1mm以内，水水平度控制在在1/10000以内，利利用基础两侧侧的中心标板板在设备上部部挂钢线，并并利用线坠给给设备定位，要要求纵、横中中心线偏差不不大于±1mm。初找完成后将支座座基础板地脚脚螺栓紧固达达到70%设计力矩即即可。（二）支座基础板板座浆中找，并并作测量分析析支座基础板初找完完成后，进行行座浆垫板的的安装，详见见《座浆法设设备安装工艺艺要求》。座浆混凝土在在经经过24小时，强度度达到170-2000kg/cm2后即可进行行支座基础板板的中找。支座基础板的中找找，弧型段同同一标高的4个基础基础础板选用一个个标高基准点点，矫直段和和水平段的20个支座基础础板选用一个个标高基准点点，减少积累累误差，并利利用水准仪配配合支座板标标高的中找，要要求偏差控制制在±0.5mmm以内，利用用结晶器外弧弧基准线、钢钢卷尺和弹簧簧称校核各排排支座中心线线，中心线偏偏差控制在±0.5mmm，单个支座座的水平度利利用方水平（0.02mm/M）找平，水平度公差控制在0.1/1000以内。利用水准仪测量各各支座板标高高并作记录。（三）支座基础板板精找（组间间水平）利用6MM平尺架在每每组支座上，并并分析标高测测量记录，以以标高误差接接近±0的支座为基基准调平两支支座，使两支支座间水平度度公差不大于于0.2/11000。（四）支座安装找找正支座基础板精找完完成后，紧固固地脚螺栓，安安装支座。按（二）、3中方方法找正支座座并焊挡铁。安装前应清除支座座和支座基础础板之间的杂杂物，并做研研合，确认接接触良好。七、框架安装，并并校核夹具销销孔中心支座安装完后即可可进行框架的的安装，其中中框架重约73吨（不含支支座），可利利用75/220天车吊装装，吊装时需需准备专用绳绳扣，并利用用2台20t倒链调调整框架角度度，以利安装装。安装完后，利用专专用测量销对对各夹具销孔孔中心进行校校核，各销孔孔中心坐标见见图GO157B119，专用测量量销（轴）制制作见图5。八、扇形段更换滑滑轨及扇形段段安装铸机十三三个扇形段都都是在制造厂厂家加工成一一个整体，安安装时都是整整体进行安装装，在生产检检修时都是整整体吊装离线线进行检修。由由于扇形段重重量较重，扇扇形段1-66每套重t，扇形段7，8每套重t，扇形段9--13每套重t，在检修时时又是离线进进行检修，设设计针对这种种情况专门为为扇形段安装装、检修设计计了扇形段更更换滑轨，在在更换滑轨上上设置有专用用的吊具。由由于安装和以以后检修扇形形段时都必须须使用更换滑滑轨，而且如如果更换滑轨轨安装精度不不高，将会造造成在安装时时扇形段到不不了位，在安安装时还可以以利用别的方方法将扇形段段安装到位，但但在检修时由由于整个铸机机处于封闭状状态，如果由由于更换滑轨轨的安装质量量存在问题，将将会造成在吊吊装扇形段时时无法正常起起吊或产生卡卡阻现象，从从而为正常生生产造成很大大的影响，因因此更换滑轨轨的安装与铸铸机其它部位位一样也相当当关键，在安安装时一定要保证安装的的质量和精度度。每套扇形段有一组组更换滑轨，十十三个扇形段段有十三套更更换滑轨，每每套更换滑轨轨又由于扇形形段所处的位位置不同而结结构形式不同同，更换滑轨轨安装完后又又不是规则的的曲线，因此此在安装更换换滑轨时比较较复杂，在安安装时也没有有什么特别的的方法。由于于更换滑轨都都不是整体的的，都是在现现场进行组装装，因此在安安装时可以先先根据图纸中中的尺寸确定定更换滑轨最上端的标高和中中心线，以及及最下面一段段更换滑轨的的安装基准尺尺寸，根据基基准尺寸先安安装最上面及及最下面一段段的更换滑轨轨，在刚开始始安装还未找找正时更换滑滑轨不能与支支撑滑轨的钢钢结构焊死，在在安装时可以以先用临时螺螺栓先将上、下下两段进行固固定，固定完完以后再根据据图纸安装尺尺寸从上端或或下端开始进进行安装另外外的滑轨，安安装时也同样样不能将更换换滑轨焊死，等所有有的更换滑轨轨全部就位以以后，再根据据设计要求调调整滑轨的间间距及平行度度，调整完以以后用专用的的扇形段更换换吊具在滑轨轨上来回走动动，检查吊具具是否有卡阻阻或扭曲现象象，如果有则则进行调整，直直到吊具在滑滑轨上能自如如地移动，没没有任何卡阻阻为止。为了在安装时能保保证滑轨的安安装精度，设设备制作厂家家应根据扇形形段的外形尺尺寸制作一个个与扇形段重重量差不多的的扇形段安装装样件，安装装单位在安装装前也可以作作一个样件，但但重量不一定定很重，只要要求外形安装装尺寸与扇形形段一致即可可。在用扇形形段更换吊具具调整好滑轨轨以后，就可可以将吊具带带上轻的扇形形段安装样件件，在滑轨上上进行模拟安安装，模拟安装时要保证安装装样件到达最最下端后，直直接就能够与与基础框架进进行装配，如如果达不到这这个要求，则则要根据样件件与基础框架架的偏移量调调整扇形段更更换滑轨，直直至调整到符符合设计要求求为止。在用用轻的安装样样件进行模拟拟安装以后，就就可以将吊具具带上重的安安装样件对滑滑轨进行重负负荷的检验，在在检验前应对对滑轨进行临临时固定以免免引起变形，用用吊具带着重重的安装样件件在滑轨上来来回移动，观观察滑轨是否否有变形，同同时检查吊具具否有卡阻或或扭曲，如果果有则要对卡卡阻或扭曲的的地方进行调调整，同样还还要检查扇形形段到位以后后与基础框架架之间的装配配尺寸偏差是是否满足要求求，根据对滑滑轨重负荷的的检验后的结结果对扇形段段更换滑轨作作最后调整，调调整完以后将将滑轨与厂房房支撑钢结构构进行焊接固固定，原来用用作临时固定定的螺栓也可可拆除，也可可以将其与支支撑滑轨的钢钢结构焊死，在在焊接时应注注意不要引起起焊接变形。九、铸坯导向装置置安装1、概述：此装置由由1台液压缸拉拉动下拉杆，同同时利用同步步齿条带动上上拉杆，使左左右导板对中中位移，从而而起到导向作作用。导板开开口度1250－1850mmm。2、安装要点：此设备安安装的关键是是左右机座安安装的水平和和中心线，其其横向中心应应以中间轴轴轴承镗孔为基基准，纵向中中心线以左右右机架下瓦中中心为基准，标标高以下瓦底底座为基准。安安装中间瓦和和上瓦时，应应校核支承面面的间隙和齿齿条啮合间隙隙。3、安装工艺流程：：基础验收收→校正中心、标标高→埋设中心标标板和基准点点→左右机架安安装找正→安装拉杆及及中间轴→检查各部间间隙并调整→安装液压缸→基础二次灌灌浆→试运行→无负荷试车→负荷试车→交工验收4、安装技术要求：：机架纵、横中心线线偏差不大于于±0.5mmm。标高偏差不大于±±0.5mmm。支承面间隙调整为为0.28-11.1mm，支支承面的接触触面积不小于于80％。齿啮合侧间隙为00.34mmm,接触斑点沿沿齿高＞40％,沿齿长＞50％.校核上下拉杆的中中心线要平行行，且都平行行于辊道中心心，相互间的的平行度在18800mm长长度上≤1mm。托辊外圆同下拉杆杆接触线不小小于下杆宽度度的60％,托辊现场配配装。十二、推钢机安装装1、概述：推钢机为曲柄连杆杆机构，由1台液压缸通通过传动轴带带动三个拨杆杆拉动推头推推钢。推钢速速度：1700mm/s，最大推坯坯重：11.0T，推钢行程程：30000mm。2、安装技术要点：：此设备的安装要点点是确保传动动底座的纵、横横中心线及水水平度，轨道道纵向中心线线及高差。3、安装工艺流程：：设备基础验收→校校正中心、标标高→辊道底座安安装→滑道安装→传动底座、油油缸底座安装装→传动轴安装→推钢小车安安装→拉杆安装→油缸安装→二次灌浆→试运转→无负荷试车→负荷试车→工程验收4、安装技术要求：：机座纵、横中心线线偏差不大于于±1.5mmm，机坐标高高偏差不大于于±1mm，水平平度偏差不大大于0.2/11000、三组轨道中心线的的偏差不大于于±1mm；轨道道面长度上的的高差不大于于0.8mmm；推头工作作面与铸坯中中心线平行度度偏差不大于于±1mm；导板板面标高与辊辊面相同，高高差不大于±0.5mmm。辊道面的标高偏差差不大于±0.5mmm，轴向水平平度偏差为00.5mm，且宜向垛板板台侧倾斜，各各辊轴线对铸铸坯中心线的的垂直度偏差差为0.4mmm。十三、垛板台安装装1、概述：垛板台为升降滑轨轨小车式，由由六根立式滑滑轨定向，通通过液压缸完完成升降动作作，用于钢坯坯码垛。垛板台工作行程9000mm最大荷重32吨2、安装要点：垛板台安装的关键键是确保六根根滑轨的中心心位置、垂直直度和轨面距距离。确保液压缸底座的的中心位置和和水平度3、安装技术要求：：轨道中心线偏差不不大于±1.5mmm。轨道垂直度公差不不大于0.5/11000，轨面距离离偏差不大于于±1mm。液压缸底座纵、横横中心线偏差差不大于±1.5mmm，且应同轨轨道偏差偏向向相同。液压缸底座水平度度偏差不大于于0.5/11000。4、控制手段：轨道的中心线和垂垂直度同时利利用挂钢线法法控制；底座的中心线利用用挂钢线法控控制，水平度度利用方水平平控制。十四、辊道安装1、概述：出坯系统的设备安安装主要是辊辊道安装，其其中大转盘前前60M，34个辊，大转转盘后43MM，30个辊（单流流），其功用用主要用于传传输钢坯。辊道按传动方式可可分为单独传传动辊道和集集中传动辊道道，单独传动动辊道为光辊辊内冷式，集集中传动辊道道为盘形辊。辊辊子规格有Ф400×22200、Ф400×22000、Ф350×22100、Ф400×22300。单独传动动的辊道转速速为1000rr/min，集中传动动辊道转速为为550r//min。2、安装要点：辊道安装的关键是是确保各辊面面标高在同一一平面内。确保各辊轴向中心心垂直于机组组主轴线。3、安装技术要求：：各辊的标高极限偏偏差为±0.5mmm。辊道的纵向中心线线极限偏差为为±1mm；各辊辊轴线对横向向基准线的极极限偏差为±3mm。各辊轴线对纵向基基准线的垂直直度偏差为0.15//1000，相邻两辊辊偏斜方向宜宜相反。各辊标高的极限偏偏差为±0.5mmm，且轴向水水平度偏差为为0.15//1000，相邻两辊辊道的倾斜方方向宜相反。4、控制手段：纵向、轴向中心利利用挂钢线法法控制。对辊道纵向基准线线的垂直度偏偏差利用钢线线、摆杆和内内径千分尺检检测。各辊标高调整时，利利用标高点和和平尺、水平平仪校验。水平度，以上辊面面为基准，用用平尺、方水水平检测。十五、连铸机调整整和试车1、根据连铸机的工工艺要求，首首先应进行拉拉坯速度的调调试，板坯连连铸机的拉坯坯速度使各主主动辊的运动动速度相一致致。2、调整外弧辊和内内弧辊间的辊辊面间隙，外外弧辊是固定定的，辊面间间隙应依靠压压下装置，调调整上辊应使使左右液压缸缸的活塞初始始位置相同。3、调试的关键是结结晶器振动机机构的调试，应应使振动频率率和振幅符合合设计要求，左左右摇臂的振振动方向、振振动量大小应应一致要保证证在振动过程程中的结晶器器仍保持安装装时的水平度度，不至产生生振动倾斜，应应经反复对连连杆进行调整整，使振动机机构的运动正正确。4、所有运动部件在在安装调试前前均要清洗和和添加润滑剂剂，并运转灵灵活、连接可可靠。5、调试前应保证所所有集中润滑滑点、给油管管路已接通并并注油，手动动油枪润滑部部位已人工油油枪注油。6、安装完毕后，结结晶器未放到到鞍座上时，应应进行无负荷荷运转，检查查各部位的运运动情况，运运转是否灵活活，连接螺栓栓是否有松动动现象，测定定是否满足验验收要求，试试车时间1--2小时。7、在结晶器安放于于鞍座上后进进行运转试验验（此时各水水路应通水），根根据验收要求求中的全部内内容进行检查查。第四章液压站站、润滑站以以及管道安装装1、液压系统管道安安装1.1液压系统主主要是滑动水水口液压站及及配管。1.2滑动水口液液压系统工作作压力为16MPａ，试验压压力为24MPａ，系统洁洁净度为NAS-9级。1.3由于系统的的洁净度的要要求，因此管管道的酸洗应应严格要求。应依据管道的直径径制作合适的的酸洗槽，为为保证酸洗质质量应设置加加热系统，保保证酸洗液控控制在30-5000C，但不能能超过6000C。酸洗液的配制：.1配方：磷酸H33PO41000-1500乙醇CH33CH2OHH800-100柠檬酸C6H88O710硫脲SCNN2H45乳化剂OP-1105其余为生活活软化水上述单位为为：克/升g/ll.2配制方法：按按照配比依此此加入磷酸和和乙醇进行搅搅拌，使其充充分反应（此此过程为放热热过程）15-30分钟后，加加入总量为50％的水进行行搅拌使水与与上述两种溶溶液搅拌均匀匀，再加入硫硫脲、乳化剂剂、柠檬酸继继续搅拌后方方可加入水即即可。.3酸洗程序：.3.1对酸洗洗液进行加热热同时不断进进行搅拌，使使其均匀受热热。温度控制制在30-5000C，但不能能超过6000C。.3.2将管道全全部浸入酸槽槽中浸泡，时时间长短可采采用同时放置置的试件的酸酸洗结果来确确定。1.4酸洗完成的的管道用无油油无水压缩气气吹干，并制制作同样内径径的塑料堵进进行封堵，再再用塑料布对对管口进行包包扎。1.5管道的弯曲曲使用液压弯弯管机进行弯弯曲。1.6所有管道打打磨坡口，打打磨后必须对对管道进行吹吹扫干净。1.7管道焊接采采用氩弧焊接接打底、电焊焊盖面，小管管径可用全氩氩弧焊接。1.8管道敷设过过程中的支吊吊架可以根据据实际情况制制作、安装，但但必须保证便便于检修时的的需要。1.9管道在敷设设过程中其定定位尺寸、排排列顺序可以以根据实际情情况进行调整整，但必须保保证管路敷设设横平竖直。1.10管道敷设设前应依照事事故图要求以以及现场实际际情况编制管管路敷设排版版断面图，并并依此进行管管路敷设施工工。1.11管道敷设设过程中遇到到水平拐弯、上上升或下降时时，应特别注注意拐点前后后管路的对应应，管道的弯弯曲半径应根根据设计要求求确定。1.12管道敷设设时管夹的设设置应平稳牢牢固，不得有有松动的现象象，以免系统统因管道的敷敷设原因发生生共振现象，避避免影响系统统工作。1.13管道敷设设过程中对已已完成部分应应对每一根管管道挂上路由由铭牌，标明明某一根管道道在排版断面面图上的名称称，以便于施施工时查对。1.14液压管道道焊缝质量不不低于Ⅱ级，管道焊焊接采用E4303焊条，管支支架焊接采用用E4316焊条。1.15管道安装装完毕后进行行焊口探伤，探探伤数按照规规范进行。1.16探伤合格格后对管道进进行油循环，并并制作临时连连接钢管，将将管路在用户户点临时窜接接，便于油循循环回路的形形成。用洁净净瓶接油进行行化验。1.17油循环合合格后进行系系统压力试验验，压力试验验时应先作低低压循环，排排净系统中的的空气，油温温应控制在正正常工作油温温范围内。试验压力应逐级升升高，每升高高一级宜稳压压2～3分钟，达到到试验压力后后，持压10分钟，然后后降至工作压压力进行全面面检查，以系系统所有焊缝缝和连接口无无泄漏，管道道无永久变形形为合格。.压力试验应有试验验规程，试验验完毕后应填填写系统压力力试验记录。系统中的液压缸、不不得参加压力力试验。压力力试验时如有有故障需要处处理，必须先先卸压，不得得锤击管道，且且在试验范围围5m内不得同同时进行明火火作业及重噪噪音作业。2、润滑系统2.1铸机润滑滑系统主要为为翻转冷床、推推钢机、推钢钢机辊道而设设置润滑设施施。2.2系统工作压压力为25MPａ，试验压压力为工作压压力的1.25倍。2.3润滑管道的的焊接采用E5016焊条连续焊焊接，焊接时时必须氩弧打打底，焊缝高高2～5mm。支吊吊架焊接采用用E4303焊条连续焊焊接。2.4全部管路应应进行二次安安装，第一次次安装后拆下下管道，用20％硫酸或盐盐酸进行酸洗洗，用10％苏打水中中和，再用温温水清洗，然然后干燥、除除油，管道内内不得有沙子子、氧化铁皮皮等杂物，达达到要求后进进行压力试验验。2.5润滑管道其其它施工同液液压管道。3、工艺管道施工方方案1.管道道组件以及支支撑件的检验验1.1管道组成件件以及管道支支撑件必须有有制造厂家的的质量证明书书,其质量不得得低于国家现现行标准的规规定.1.2管道组成件件以及管道支支撑件的材质质、规格、型型号、质量应应符合设计文文件的规定，并并应按国家现现行标准进行行外观检验，不不合格者不得得使用。1.3管道组成件件以及管道支支撑件在施工工过程中应妥妥善保管,不得混淆和和损坏,起色标或标标记应明晰.2.管管道的切割加加工2.1管道切割时时宜采用机械械加工方法,采用氧乙炔炔加工时火焰焰切割必须保保证尺寸正确确和表面的平平整.2.1切口表面应应平整,无裂纹、重重皮、毛刺、凹凹凸、缩口、融融渣、氧化物物等.2.2切口端面倾倾斜偏差不应应大于管道外外径的1%,且不超过3mmm.2.3管道预制宜宜按管道系统统图实施,预制完毕的的管道,应将内部清清理干2.4预制管道应应按管道顺序序安装。3.弯弯管制作加工工3.1弯管宜采用用壁后为正公公差的管道制制作.3.2钢管应在其其材料特性允允许的范围内内弯管..4.管道道焊接4.1管道焊接应应符合《现场场设备、工业业管道焊接工工程施工及验验收规范》的的有关规定.4.2直管段上两两对接焊口中中心面间的距距离,当公称直径径大于或等于于150mmm时,不应小于1550mm;公称直径小小于150mmm时,不应小于管管道的外径.4.3焊缝距离弯弯管(不包括压制制、热推或中中频弯管)起弯点不得得小于1000mm,且不得小于于管道外径4.4环焊缝距支支架、吊架净净距不应小于于50mm.4.5不得在管道道焊缝上及其其边缘上开孔孔.4.6焊接时不得得强行组对,并在焊接过过程中将焊件件垫置牢固.4.7管道对接焊焊口的组对应应做到内壁齐齐平,内壁错边量量不宜超过壁壁厚的10%,且不大于2mmm.5.管管道安装时,检查法兰密密封面及密封封垫片,不得有影响响密封性能的的划痕、斑点点等缺陷。6.法法兰连接应与与管道同心,并应保证螺螺栓自由穿入入。法兰螺栓栓孔应跨中安安装。法兰间间应保持平行行,其偏差不大大于法兰外径径的1.5‰,且不大于2mmm。不得用用强紧螺栓的的方法消除歪歪斜。7.法法兰连接应使使用同一规格格规格螺栓,安装方向一一致.螺栓紧固后后应与法兰紧紧贴,不得有楔缝.需加垫圈时时每个螺栓不不得超过1个.紧固后的螺螺栓与螺母宜宜平齐.8.管管道对口时应应在距接口中中心200mmm处测量平平直度,管道公称直直径大于或等等于100mmm时,允许偏差为为2mm。但全全长允许偏差差均为10mmm。9.管道安装的允许偏偏差应符合表表6-12的规定。管道安装的允差((mm)序号项目允许偏差1坐标架空室外252标高架空室外±203水平管道平直度DN≤1002L‰,最大50DN>1003L‰,最大804立管铅直度5L‰,最大305成排管管道间距156交叉管的外壁或绝绝热层间距2010.排排水管的支管管与主管连接接时,宜按介质流流向稍有倾斜斜.11.阀阀门安装11.11阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓栓应留有调节节裕量.11.22阀门安装前,应按设计文文件核对其型型号,并应按介质质流向确定其其安装方向.11.33当阀门与管管道以法兰或或螺纹方式连连接时,阀门应在关关闭状态下安安装。11.44阀门螺栓连连接应牢固.12.支支吊架安装12.11管道安装时,应及时固定定和调整支、吊吊架.支、吊架位位置应准确，安安装应平整牢牢固，与管道道接触应紧密密。12.22固定支架应应按设计文件件要求安装,支吊架的焊焊接必须由合合格焊工施焊焊,不得有漏焊焊、欠焊或焊焊接裂纹等缺缺陷.12.33管道与支吊吊架焊接时,管道不得有有咬边、烧穿穿等现象。12.44管道安装时时不宜使用临临时支吊架,当使用临时时支吊架时,不得与正式式支吊架位置置冲突.并应有明显显标记,在管道安装装完毕后应及及时拆除.12.55管道安装完完毕后,应按设计文文件规定逐个个核对支吊架架的形势和位位置.13.管道检验、检检查和试验13.11管道安装完完毕后应进行行压力试验.压力试验需进行压压力试验并以以设计图纸要要求为准.在加压过程中,压压力应缓慢上上升,达到试验压压力后,停压10分钟,观察管道有有无泄漏现象象,和管道变形.以无泄漏和和无变形为合合格.进行压力试验时应应划定禁区,无关人员不不得进入.14.管道涂装14.11涂料、涂装装遍数、涂层层厚度均应符符合设计的要要求。每遍涂涂层干漆膜厚厚度的允许偏偏差为-5μm,总厚度允许许偏差为-25μm。14.22涂料进货后,应进行质量量复检,合格后方可可使用。当天天使用的涂量量要当天配置置,并不得随意意增加稀释剂剂。14.33涂装时的环环境温度度和和相对湿度应应符合涂料产产品说明书的的要求,环境温度应应在5-38℃之间,相对湿度不不大于85％。涂装后4h内不得淋雨雨。14.44涂装前必须须对现场安装装焊缝进行除除锈处理。除除锈使用手持持电动工具进进行,标准达到呈呈金属光泽,经公司质量量专检员和业业主单位代表表共同确认后后方可涂装。14.55涂装应均匀,无明显起皱皱、流挂,附着良好。15..管道保温15.11管道绝热工工程的施工及及质量要求应应符合设计图图纸和现行国国家标准<<工业设备及及管道绝热工工程施工及验验收规范>>的规定.15.22管道绝热工工程的施工应应在管道涂漆漆合格后进行行,施工前,管道外表面面应保持清洁洁干燥.冬雨季施工工应有防冻、防防雪措施15.3管道绝绝热工程材料料应有制造厂厂家的质量证证明书或分析析检验报告,种类、规格格、性能应符符合设计文件件的规定。第五章水、气二二冷室管道、氧氧、氩气管道道安装一．水、气二冷室室管道安装１．水、气系统主主要工程量序号项目名称工程量图号11号、2号铸流配水室管道道21号、2号铸流结晶器内外外弧冷却水管管道3二次冷却水（开路路）1、2流4压缩空气配管1、2流5设备闭路冷却水11、2流61号、2号液压站及铸机配配水室采暖通通风管道7事故水箱改造给排排水系统管道道8二冷配水室给排水水系统管道9液压站供回水管道道10结晶器液面检测给给排水管道11氧、氩气管道12焦炉煤气管道13主厂房热力管道14配水室外至冷室管管道２．冷却却水系统：板坯连铸铸机工程配水水室位于连铸铸机东、西两两侧，东侧为为１＃连铸流流配水室，西西侧为２＃连连铸流配水室室，两配水室室各分三层，一一层为进出水水总管配水；；二层为二次次冷却水、压压缩空气配管管，三层为设设备、结晶器器配管。冷却却水系统分为为开路和闭路路两个系统。３．闭路路冷却水系统统由结晶器闭闭路冷却水进进、回水，主主机设备闭路路冷却水进、回回水系统组成成。管道试验验压力值：压缩空气Ｐ试＝０．．０８ＭＰａａ结晶器管路Ｐ试＝１．．２５ＭＰａａ二次管路Ｐ试＝１．．３５ＭＰａａ设备闭路水ｐ试＝０．．７５ＭＰａａ４．在一一至三层配水水室、液压站站分别设轴流流风机机械排排风；配水室室及液压站采采暖总耗热量量为９０ｋｗｗ（２＃配水水室为１４００ＫＷ），热热媒采用饱和和蒸汽，使用用压力为０．．２ＭＰａ，热热源接至热力力采暖供汽管管。凝结水排排入一层配水水室下水道。５．１＃＃、２＃流铸铸机配水室二二次冷却水量量均为５０８８ｍ３／ｈ，压压力≥０．８ＭＰＰａ在每个配配水室二冷水水管上设过滤滤器一台，过过滤水量为５５５０ｍ３／／ｈ有效过滤滤面积１０００００Ｃｍ２２，过滤等级级１３０μ，清洗水量量５０ｍ３／／ｈ，配水室室每层设置一一个地漏。６．水、气气二冷室管道道安装。各类类管道安装必必须依据《工工业金属管道道工程施工及及验收规范》以以及设计图的的要求进行安安装、试验.⑴一般规定１．１支架钢结构构安装应按施施工方案进行行。安装程序序必须保证结结构的稳定性性和不发生永永久变形。１．２安装前，应应按构件明细细表核对进场场的构件，查查验产品合格格证和设计文文件，预拼装装过的构件应应按预拼装记记录进行。１．３支架钢构件件在运输、存存放和安装过过程中损坏的的涂层以及安安装连接部位位应按涂装要要求进行补涂涂。１．４支架钢构件件吊装前应清清除其表面上上的油污、泥泥沙和灰尘。１１．５支架钢构件件在装卸、运运输和堆放过过程中应保持持完好，防止止损坏和变形形。１．６卸车、安装装时吊车臂起起落要平稳，低低速，禁止忽忽快忽慢或突突然制动，避避免碰撞而引引起钢结构变变形。１．７支架构件应应按安装顺序序分类存放，并并须搁置在垫垫木上，构件件与地面保持持２００ｍｍｍ，以上的净净空。构件支支点应设在自自身重力作用用下构件不致致产生变形处处。构件间应应留有适当空空隙，以便起起吊操作及检检查。⑵支架安装２．１支架安装前前，应对钢构构件的质量进进行检查。钢钢构件的变形形、缺陷超出出允许偏差时时，必须进行行处理。２．２支架的安装装测量和校正正，应根据情情况编制相应应的工艺。２．３本工程支架架吊装，采用用单杆件安装装和扩大拼装装的方法同时时进行。扩大大拼装单元时时，对可能变变形的构件要要进行加固措措施。２．４吊点必须经经计算确定。支支架主要构件件安装后,应立即进行行校正、固定定。保证当天天安装的构件件形成稳定的的空间体系。２．５支架安装、校校正时，应根根据风力、温温差、日照等等外界环境和和焊接变形等等因素的影响响，采取相应应的调整措施施。２．６设计要求顶顶紧的节点，接接触面应有７７０％的面紧紧贴。２．７支架安装允允许偏差应符符合表６－９９的规定。支架安装允许偏差差表６－９序号项目允许偏差（mm）1柱底脚中心对定位位轴线的偏移移5.02柱基准点标高＋5.0-83挠曲矢高H/1000154柱轴线垂直度单层柱H≤10m10.05H≤10mH/1000且不不大于25..06多节柱底层柱10.07柱全高35.08梁跨中垂直度H/5009挠曲侧向L/1000且不不大于10..010垂直方向＋100.011同一根梁两端顶面面高差L/1000且不不大于10..012主梁与次梁表面高高差±2.0⑶管道安装３．１管道组成件件及管道支撑撑件的检验。３．１．．１管道组成件件及管道支撑撑件必须具有有制造厂的质质量证明书，其其质量不得低低于国家现行行标准的规定定。３．１．．２管道组成件件及管道支撑撑件的材质，规规格，型号，质质量应符合设设计文件的规规定，并应按按国家现行标标准进行外观观检验，不合合格者不能使使用。３．１．．３管道组成件件及管道支撑撑件在施工过过程中应妥善善保管，不得得混淆或损坏坏，其色标或或标记应明显显清晰。暂时时不安装的管管子，应封闭闭管口。３．２管道加工３．２．．１管道切割３．２．．１．１管道切断前前应移植原有有标记，碳素素钢管，合金金钢管宜采用用机械方法切切割，当采用用氧乙炔火焰焰切割时，必必须保证尺寸寸正确和表面面平整。３．２．．１．２镀锌钢管宜宜用钢锯或机机械方法切割割。３．２．．１．３管道切口表表面应平整，无无裂纹，重皮皮，毛刺，凹凹凸，缩口，熔熔渣，氧化物物等杂物。３．２．．１．４切口端面倾倾斜差△不应大于管管道外径的１１％，且不得得超过３毫米米。３．２．２弯管管制作３．２２．２．１钢管应在其其材料特性允允许的条件范范围内冷弯或或热弯。３．２．．２．２弯管制作不不得有裂纹（目目测或依据设设计文件规定定）．３．２．．２．３弯管制作不不得存在过烧烧，分层等缺缺陷。３．２．．２．４弯管制作不不得有皱纹。３．３管道焊接３．３．．１管道焊接应应按现行国家家标准《现场场设备，工业业管道焊接过过程施工及验验收规范》的的有关规定进进行。３．３．．２管道焊缝位位置应符合下下列规定：３．３．．２．１直管段上两两对接焊口中中心面间的距距离。公称直直径大于或等等于１５０毫毫米时，不应应小于１５００毫米；当公公称直径小于于１５０毫米米时，不应小小于管道的外外径。３．３．．２．２焊缝距离弯弯管（不包括括压制，热推推或中频弯管管）起弯点不不得小于１０００毫米，且且不得小于管管道外径。３．３．．２．３环焊缝距支支，吊架净距距不应小于５５０毫米；需需热处理的焊焊缝距支，吊吊架不得小于于焊缝宽度的的５倍，且不不得小于１０００毫米。３．３．．２．４不宜在管道道焊缝及其边边缘上开孔。３．３．．３管道、管件件的坡口形式式和尺寸应符符合设计文件件规定。３．３．．４管道坡口加加工宜采用机机械方法，也也可采用等离离子弧，氧乙乙炔焰等热加加工方法，采采用热加工方方法加工坡口口后，应除去去坡口表面的的氧化皮，熔熔渣及影响接接头质量的表表面层，并将将凹凸不平处处打磨平整。３．３．．５管道组件组组对时，使用用手工或机械械的方法对坡坡口及其内外外表面进行除除油，除漆除除锈，除毛刺刺等。清理合合格后应及时时焊接。３．３．．６管道对接焊焊口时应做到到内壁齐平，内内壁错边不宜宜超过壁厚的的１０％，且且不大于２毫毫米。３．３．．７在焊接和热热处理过程中中，应将焊件件垫置牢固。３．３．．８对管内清洁洁要求较高且且焊接后不易易清理的管道道，其焊缝底底层应采用氩氩弧焊施焊。３．３．．９需预拉伸或或预压缩的管管道焊口，组组对时所使用用的工具应待待整个焊口焊焊接及热处理理完毕并经焊焊接检验合格格后方可拆除除。３．３．．１０管道焊接采采用手工电弧弧焊接，氩弧弧打底电焊盖盖面。⑷管道安装：４．１一般规定：：４．１．．１与管道有关关的土建工程程已检验合格格，满足安装装要求，并已已办理交接手手续。４．１．．２与管道连接接的机械已找找正合格，固固定完毕。４．１．．３管道组成件件及管道支承承件等已检验验合格。４．１．．４管道、管件件、阀门等内内部已清理干干净、无杂物物。对管内有有特殊要求的的管道，其质质量已符合设设计文件的规规定。４．１．．５法兰、焊缝缝及其它连接接件的设置应应便于检修，并并不得紧贴障障碍物。４．１．．６管道预制宜宜按管道系统统单线图实施施，预制完毕毕的管道，应应将内部清理理干净。４．１．．７管道应按管管道系统号安安装。４．１．．８管道安装时时，检查法兰兰密封面及密密封垫片，不不得有影响密密封性能的划划痕、斑点等等缺陷。４．１．．９法兰连接应应与管道同心心，并应保证证螺栓自由穿穿入。法兰螺螺栓孔应跨中中安装。法兰兰间应保持平平行，其偏差差不大于法兰兰外径的１．．５‰，且不大于于２毫米。不不得用强紧螺螺栓的方法消消除歪斜。管道对口时应在距距接口中心２２００毫米处处测量平直度度，管道公称称直径大于或或等于１０００毫米时，允允许偏差为５５毫米。但全全长允许偏差差均为１０毫毫米。管道安装的允许偏偏差应符合表表６－１２的的规定。表６－－１２管道安装的的允许（毫米米）序号项目允许偏差1坐标架空室外252标高架空室外±203水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大804立管铅直度5L‰，最大305成排管管道间距156交叉这的外壁或绝绝热层间距20⑸阀门、管托安装5.1当阀门与与管道以法兰兰或螺纹方式式连接时，阀阀门应在关闭闭状态下安装装。5.2管道支架架按原有支架架位置安装。5.3管道托座座与管道之间间满焊，固定定支架一侧与与管道托座满满焊，另一侧侧与管道托座座不焊。5.4阀门安装前前应检查填料料，其压盖螺螺栓应留有调调节裕量。５５．５水平管道上上的阀门安装装时，其阀杆杆及传动装置置应按设计规