辐射避难所 探索

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辐射再热器管屏制造技术探索

辐射再热器管屏制造技术探索0引言我公司设计制造的亚临界参数、一次中间再热、操纵循环锅炉中，为了增加再热器和过热器的辐射特性，在炉膛上部布置墙式辐射再热器和大节距的分隔屏。其中墙式辐射再热布置于上炉膛前墙和两侧墙，并与前墙和侧墙水冷壁上部穿孔组装，布局繁杂，制造难度大，因此需采取特殊的工艺措施。现对其工艺制造技术做简要的介绍。

1产品布局特点墙式辐射再热器管子规格为就��50×4，管子长度约22m，每根管有4－5个弯头且分布在管子两端，管屏节距为50．8mm，净间隙仅0．8mm，管屏端部位置装焊套管;与墙式辐射再热器组装的水冷壁管屏管子规格为��63．5×7，两管屏间节距为67mm，净间隙仅10．25mm，管屏布局见图1。

墙式辐射再热器管屏与水冷壁管屏采用连接板、圆钢举行连接，此连接布局在管屏长度方向分布约六道，布局见图2。

此部件管屏在弯管、装配、油漆等方面均存在很大难点。

2管屏制造难点墙式辐射再热器管屏管子弯头设计在两端，中间直段长约18米，且管间净间隙仅为0．8mm，因此保证弯管质量是此部件生产的一大难点。墙式辐射再热器管屏需在厂内与水冷壁管屏组装，保证装配精度是生产的又一难点。墙式辐射再热器管屏与水冷壁管屏之间节距为67mm，净间隙仅10．25mm，实现管屏双面油漆提高外观质量是生产的另一难点。

3制造技术3．1弯管工艺技术针对墙式辐射再热器管屏弯管问题，解决方案有两种，即分段弯制、弯后拼接的方法和整管两端分别弯管的方案，详见下文。方案一:分段弯制，弯后拼接。分段弯制，弯后拼接的工艺方法概括是将管子从中间直段位置一分为二，分别弯制管端弯头，弯制完毕后对直段举行配尺、二次倒角，保证弯头间直段尺寸正确无误后拼接弯管。为保证弯头间相对位置切实，需在专用装配架上举行拼接，然后对焊口举行探伤检查。为便当后续装配中管屏节距调整，焊口探伤检查合格后需要手工打磨焊缝加强高。此种工艺方法的优点在于弯头弯制简朴，缺点是增加了二次倒角，配尺费时吃力，同时手工拼接难度大，焊缝加强高打磨困难，后续装配中不易保证管屏节距。方案二:先拼接纳子，两端弯头分别弯制。

此工艺方法为将直管机械焊拼接焊口、工业电视探伤合格、焊缝磨平机打磨焊缝加强高后，再举行弯管。管子弯曲时先弯制一端弯头，再将管子掉头弯制另一端弯头。弯管过程中弯管起弯线应对线切实，以保证弯头间直段尺寸，同时掉头弯制时应考虑弯管的伸长量等影响。此工艺方法的优点在于弯前管子拼接机械化程度高，生产简朴且弯管质量轻易控制;难点在于需有切实的弯管伸长量数据。弯管伸长量的准确数据可通过弯管试验获得，以解决直段不易操纵的问题。通过比较分析两种方案，最终采用先拼接纳子、两端弯头分别弯制的工艺方法，弯管质量操纵效果良好。

3．2管屏组装技术管屏的装焊主要分两片面，一片面为墙式辐射再热器管子与套管的组装，另一片面为辐射再热器管屏与水冷壁管屏的组装。辐射再热器管子在管端距起弯线70mm处焊有套管，由于套管位置距离弯头过近，不能实现弯前装焊套管。通过对布局分析，将套管位置向管端移动20mm，并将焊接位置改在管端一侧，实现弯前装焊套管，降低了套管装焊难度。墙式辐射再热器管屏与水冷壁管屏组装的工艺方法主要包括工艺流程、质量操纵、装焊要点等三方面。墙式辐射再热器管屏与水冷壁管屏组装方案为连接件的制造成型、水冷壁管屏制造成屏;水冷壁管屏装焊附件并举行水压、通球、油漆;

辐射再热器管屏管子单根制造完成、分批装焊辐射再热器管子;管屏最终割余量、倒角、水压、通球、油漆、包装。墙式辐射再热器管屏与水冷壁管屏组装的质量操纵手段主要为水冷壁管屏在组装前举行水压、通球、油漆;辐射再热器管子在组装前举行水压、通球、油漆;管屏组装后再最终进行水压、通球、油漆，以保证管屏的质量以及降低返修难度。

墙式辐射再热器管屏与水冷壁管屏组装工艺要点主要包括管子组装依次、管端节距操纵等等。辐射再热器管子与水冷壁管屏装焊时分批次举行，根据布局分析将辐射再热器中与连接板用圆钢连接的管子第一批装焊，再装焊其它管子，见图3。管屏端部管子节距的操纵采用槽钢或木方举行夹持，保证管端装焊节距，见图4、5所示。

3．3管屏油漆工艺从上述管屏制造流程中可以看出水冷壁管屏在装焊连接板以后举行油漆，辐射再热器管子在装焊前举行单面油漆，管屏组装后再完成整体油漆。此种工艺方案的优点是水冷壁管屏与辐射再热器管屏实现双面油漆的同时，保证产品外观油漆质量。使用专用的油漆支架可实现辐射再热器管子的单面油漆。油漆支架包括定位架、固