工程项目实施重点难点分析和解决方案

1工程项目实施重点难点分析和解决方案1.1施工重点本工程屋盖结构大量使用双T板。大跨度预应力钢筋混凝土双T板（屋面板）的跨度和自重都比较大。施工这样的结构，即要做到保质、保量、安全可靠地完成安装，又不能投入过多，必须控制施工成本，还要注意不能拖延工期。这就要求所采用的施工方法必须工艺简单、成熟、高效、经济合理。大跨度预应力钢筋混凝土双T板（屋面板）安装施工技术是天津二建建筑工程有限公司2007年在天津市建工集团进行立项的重点科研项目。按照科研计划该施工技术在国家电控配电设备质量监督检验中心工程中进行了应用。2008年7月该项技术顺利通过了天津市专家的评审，2008年11月获天津市科技成果奖。其施工工法被评为二建公司2008年度优秀工法。1.2施工难点2.1构件的跨度和自重都比较大一一板长一般在15〜30m，自重在10t以上，这比同跨度的钢结构构件要重得多。选用何种起重设备、采用什么样的吊装方法保质、保量、安全可靠地完成安装是该项技术能否成功实施的关键。2.2安装精度高一一为了保证构件能够顺利安装在支承梁的企口内，现浇支承梁结构的轴线、标高、几何尺寸偏差要求比较严格。否则易造成事后剔凿。如何确保安装精度，避免剔凿也是我们对该项技术进行研究的主攻目标。2.3现场施工场地狭窄一一由于构件比较长，现场相对显得狭小，吊装和运输线路要统筹部署。2.4运距长一一由于构件加工厂距离施工现场较远，构件长度大，运输车辆在市区行驶困难。1.3适用范围适用于跨度12〜30m，自重8t〜20t的双T板或预应力空心屋面板的安装施工。1.4工艺原理预应力双T板（屋面板）是一种板、梁结合的预制钢筋混凝土承重构件，由宽大的面板和两根窄而高的肋组成。其面板既是横向承重结构，又是纵向承重肋的受压区。受压区截面较大，受拉主钢筋有较大的力臂。所以预应力双T板（屋面板）具有良好的结构力学性能，明确的传力层次，简洁的几何形状。图4预应力双T板（屋面板）可以直接搁置在框架梁或承重墙上，作为楼层或屋盖结构。在单层工业厂房中，预应力双T板做屋面板，可横向搁置于托梁或承重墙上，也可纵向搁置于屋架梁上。因双T板适于较大跨度，厂房可选用较大的跨度或柱网，借以取得较好的技术经济效果。1.5施工工艺流程和操作要点5.1施工工艺流程复测就位尺寸一清理平整场地一构件运输一构件检查、弹线及编号一吊索、吊点设置一屋面板起吊一安装就位5.2操作要点5.2.1复测就位尺寸吊装前，必须复测双T板吊装部位梁与梁间距，确定是否均满足板的安装要求。清理预埋件，准备不同厚度垫铁，以便吊装时找平。弹好标高、轴线控制线和屋面板排布位置线。5.2.2清理平整场地拆除厂房内架体。在起重机进场前，标出起重机的开行路线和构件运输和停放位置，清理场地，平整压实道路，保证路基的承载能力。路基采用拆房砖土300mm厚还垫，还垫前先将原土夯实。5.2.3构件运输构件采用平板拖车运输，在运输过程中，多层叠放的屋面板间设置垫木，垫木支承位置得当，以保证构件受力合理，上下垫木应保证在同一垂直线上。运输道路应坚实平整、有足够的转弯半径和宽度。运速适当，行驶平稳。由于双T板（屋面板）较长，一般为吊装前一天装车，在道路早高峰前运到现场进行吊装。5.2.4构件检查、弹线及编号为了保证安装工作顺利进行，构件安装前要对构件质量进行全面检查。检查构件表面有无变形和裂缝等缺陷，还要检查构件的外形和截面尺寸。构件在吊装前要标出绑扎点的位置。吊车梁在两端及顶面标出安装的中心线，在对构件弹线的同时，还应根据设计图纸对构件进行编号。5.2.5吊索、吊点设置吊绳选型为7分钢丝绳，索具为4个8.5t高强卡环。由构件生产厂家根据双T板的外形、重心及工艺要求，在构件两端左右对称设置四个吊点，以使各吊点的合力作用点，在构件重心的位置之上。5.2.6开行路线示意图双T板运输到现场后其开行路线多为跨内开行，开行路线平行于纵向轴线。吊装B〜C轴双T板时一台吊车坐在B〜C轴间，另一台吊车坐在A〜B轴间，吊装顺序为从n轴向1轴方向退吊。吊装A〜B轴双T板时一台吊车坐在A〜B轴间，另一台吊车坐在A轴南侧，吊装顺序为从n’轴向1轴方向吊。形如下图示意：

CC5.2.7屋面板起吊拖车开行至吊装位置附近，起重机一台坐在跨内，一台坐在跨外。先将屋面板吊起约0.5m，再将屋面板吊升超过屋面梁，双机回转，然后缓慢将屋面板放置于梁顶，由高处作业人员配合就位。双T板就位后要与梁上埋件焊牢。起重过程如下列图5.2.7-1〜5.2.7-4中所示：图5.2.7-1图5.2.7-2图5.2.7-1图5.2.7-2图5.2.7-3 图5.2.7-45.2.8安装就位屋面板就位后，要求板缝宽窄均匀，相邻板面平整，在支承梁上的搁置长度符合设计要求，四角要坐实。用电焊将屋面板两侧与支承梁预埋铁垫做最后固定时，必须保证焊缝尺寸和质量。屋面板吊装完成后，板间接缝处吊模板，用细石混凝土灌缝。1.6材料与设备6.1材料6.1.1双T板要在专业构件厂制作加工，长度尺寸偏差符合设计及规范要求，并经相关人员验收合格。尤其要检测吊环强度和握裹力满足吊重要求。构件混凝土强度须达到设计强度等级的100%后方可出厂。6.1.2为了保证安装顺利进行，构件安装前要对构件质量进行全面检查。检查构件表面有无变形和裂缝等缺陷，还要检查构件的外形和截面尺寸。6.1.3构件在吊装前要标出绑扎点的位置。吊车梁在两端及顶面标出安装的中心线，在对构件弹线的同时，还应根据设计图纸对构件进行编号。6.2机具设备6.2.1起重设备选择6.2.1.1依据双T板的重量、跨度、安装高度等参数，本工法中的双T板选择50t汽车式起重机进行吊装最为合适。6.2.1.250t起重机主要技术参数如下最大额定起重量：50.5t

最大主臂长度：40m最大副臂长度：15m最大起升高度：39.8m（仅用主臂）、54.7m（40m主臂+15m副臂、倾角为5）6.2.1.3吊装所依据起重机额定起重量表6.2.1吊装所依据起重机额定起重量表支腿全伸、打好前支腿、沿全圆周360°吊重支腿全伸、收存有市支腿、在侧面区和后面区吊重工作半径（m）10.8m主臂14.45m主臂18.10m主臂21.75m主臂25.40m主臂32.70m主臂40.0m主臂3.050.5028.0028.0024.003.542.2028.0028.0024.0018.004.037.0028.0028.0024.0018.004.533.0028.0028.0024.0018.005.030.2028.0028.0024.0018.0013.005.527.5026.5025.6023.2018.0013.006.025.0024.0023.5021.5018.0013.006.522.7022.3021.8019.9018.0013.007.507.020.7020.3020.0018.4016.8013.007.507.518.9018.6018.5017.1015.7013.007.508.017.4017.1017.0015.9014.8012.307.508.515.95 |15.7015.6014.6514.0011.607.509.014.3514.2014.1013.5013.2011.007.509.512.8512.7012.5512.4510.507.5010.011.7011.5511.4511.4010.007.3011.09.759.609.509.459.106.8012.08.208.108.007.958.306.3013.07.006.856.756.707.555.9014.05.855.755.706.505.5016.04.254.154.104.954.7018.03.002.953.754.0020.02.102.052.803.3022.01.302.102.5523.01.001.802.2524.01.502.0026.01.051.5028.00.651.1030.00.7531.00.60标准主钩50.5t用20t用主钩重量500kg270kg钢丝绳倍率12776543主臂翻到仰角—————25°35°注：额定总起重量表所列的数值，是在平坦而坚固的地面上本起重机能够保证的最大起重量，包括吊钩以及其它吊具的重量。此外，表中用粗线围起来的部分的额定总起重量是以起重机的结构强度为依据决定的，而其余部分则以起重机的稳定性依据定的。6.2.2起重设备数量的确定下图为双机抬吊示意图，从俯视图中可以看出两台吊车的起重臂有一个回转过程，所以，双机抬吊的关键是两台吊车的起吊速度一致，回转动作协调。双机抬吊屋面板时，如果两机不是同时起吊，则两机的实际荷载与理想的荷载分配就有很大的出入，一般可能超过原来分配荷载的20%。因此，在实际操作中，为确保安全，要选用起重能力较大的起重机，同时做到同时起吊。1.7质量控制7.1认真进行吊装施工组织的设计，所选吊装设备性能可靠，能充分满足安装需要。7.2随吊随运，不存放，不倒运，现场夯实运输道路，规划回车场。7.3妥善组织运输，夜发朝至，保证工程进度。7.4现浇支承梁留水平施工缝一道，企口吊装完成后浇筑，规避误差要求，避免剔凿。1.8安全措施8.1起重机的选型必须合理，行使道路必须平坦坚实。当起重机过墙基或地梁时，应在墙基或地梁两侧铺垫道木或石子，以免起重机直接碾压在墙基或地梁上。8.2双机抬吊时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配，操作时要统一指挥，互相密切配合，在整个抬吊过程中，两台起重机的吊索应基本保持垂直状态。8.3重物起升和下降速度要平稳、均匀，不得突然制动。左右回转应平稳，当回转未停稳前不得作反向动作。8.4起重机的指挥人员必须持证上岗，作业时应与起重机司机密切配合，执行规定的指挥信号。8.5起重机作业前，起重臂和