难加工零件数控加工工艺及窍门浅析F

难加工零件数控加工工艺浅析杨芳

引言随着科学技术和社会生产力的迅速发展，机械产品日趋复杂，社会对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。在航空航天、造船、军工和计算机等领域中，零件精度越来越高，形状越来越复杂，加工难度不断增大，而数控机床的运用是解决这一系列问题的有效手段。现代制造企业为提高自身加工水平，纷纷引进大量高端数控设备来提高市场竞争力，而复杂零件的加工制造技术最能体现企业的工艺技术水平和综合实力。一.难加工零件分析及对策：1.零件形状复杂或特殊，尺寸及形位公差要求高。2.零件材料难加工。3.零件装夹困难，容易引起装夹变形。1.零件形状复杂或特殊，尺寸及形位公差要求高。

零件形状复杂或特殊，节点计算复杂，加工中有刀具干涉现象，加工过程中变形严重，尺寸精度及形位公差要求高。必须充分利用CAD/CAM软件、宏程序以及机床的各项功能，通过制定合理的工艺流程和热处理方法，创新装夹方式，设计选择合适的刀具，制定合理的切削路线及切削参数。2.零件材料难加工

难加工材料如钛合金、高温合金、不锈钢等，由于材料可加工性差，使切削加工十分困难，在加工过程中，刀具成本高，加工零件的表面的质量差，加工效率低。我们首先必须充分了解材料性能，再针对性地去选择合适的刀具，确定合理的切削参数，并运用合适的冷却方式。3.零件装夹困难

零件易变形、装夹困难、定位面小、零件本身结构上无压紧位置等。

可采用使用定力夹具、胶粘法、真空吸附法、填充法、使用辅助工艺支撑等方法，解决零件装夹困难，易变形的问题。因此我们通过选择合适的机床、刀具和装夹方式，编制相应的程序，制定合理的切削路线及切削参数，并安排相应的热处理工序，如时效处理、高低温处理和温控补偿工艺等，使产品达到图纸要求。二.典型零件加工工艺解析：

（一）.本体腔的加工

某科研试制产品上的舵机是控制导弹飞行方向的部件，本体腔作为舵机上的基准零件，外形结构复杂，加工面多，而且需要加工很多空间的平面和孔，零件的尺寸精度和形位公差及粗糙度要求很高，刚性差，容易变形，加工技术难度大。

本体腔的内、外异型复杂、由二十多个大小不等的圆面或相交、相切或与形状各异的沟槽面、平面交错在一起，腔体内部径向设计有9个直径为φ2毫米、深度达20毫米的气孔、腔体外缘有10多个孔，其中外缘上有1个径向复合角的小孔与轴向孔相切，轴向设计有10个分别与减压阀、充气阀、放气阀和气瓶相配合的高精度孔，其中4个为阶梯盲孔，由于该零件外形表面极为复杂，各孔的尺寸精度达IT4～IT5，形位精度达5～6级（见图），用常规的机械加工方法很难满足产品图要求。

2.零件加工工艺流程的制定：

下料粗车外园粗铣四槽及转轴架端粗铣凸缘粗铣侧平面及凸台人工时效处理检验硬度精车精铣径向定位槽精铣凸缘精铣转轴架端及两槽精铣侧面镗10个台阶孔及攻螺纹钻孔中间检验钻诸小孔钻镗斜孔钻9个径向通气孔攻丝去毛刺

检验

3.夹具设计：（1）.由图可见，零件需铣削的两端面均以的槽和内孔定位，但两端底面与内孔的距离不同，因此选用组合夹具能节约夹具制作成本和夹具制作周期。图为所设计的铣削用夹具简图，它由底座、心轴、铁芯、销以及螺母、压板等组成，采用的是“一面、两销”的方式定位。通过选配不同的心轴、铁芯和销可以利用同一套夹具进行粗精外形轮廓和转轴架端及两槽。

（2）.加工零件内壁9个径向通气孔时，为了方便快捷的定位，我们设计的钻孔专用工装：

4.刀具选择与使用：硬质合金粗铣刀(俗称玉米铣刀)成型铣刀螺纹铣刀组合倒角刀

在加工台阶孔口部倒角时，由于孔的直径尺寸相差不大，倒角时容易碰伤孔壁，设计制作了组合倒角刀，能一次下刀铣出各个台阶孔口部的倒角，大大提高了加工效率和加工质量。

在加工10个台阶孔时，为了提高切削效率，运用了钻铣刀。

加工零件内壁9个径向通气孔时，为了避免刀具干涉，我们运用了角度铣头。角度铣削头

5.程序的编制：

由于本体腔外形由多个圆弧面、不同方向、高度的平面组成，节点的计算十分复杂，所以是用UG软件编制的程序，然后在此基础上使用多级子程序调用，大幅度减少程序的长度；使用刀具半径补偿，可以根据刀具情况随时调整各处尺寸。(二）.加工带不锈钢镶件的铸件的操作方法关于加工带不锈钢镶件的铸件的操作方法，主要是解决零件外形不规则，零件内部带不锈钢镶件的铸造件难定位、装夹、加工的问题。定位装夹加工

kj1.零件工艺分析：

以某产品上的本体为例，零件为铸造件，外形不规则，而零件内部为不锈钢管，且工件毛胚只有一孔是通孔，定位、装夹、加工都较为困难。该零件结构复杂、尺寸精度高、尤其是形位公差要求严格。各位置尺寸和角度尺寸繁多。而且6个螺孔中均预埋了不锈钢管。由铸铝和不锈钢管压铸而成。加工部位有外形、两端面、6个台阶孔、侧面螺纹孔、斜孔以及圆周上各孔。由于加工部位由一硬一软两种材料压铸而成。机加的工艺性能相差较大。尺寸公差难以保证。对刀具的选择和加工参数的确定造成了一定难度。

2.零件加工工艺流程的制定：

铸造粗铣凸缘端面粗铣下端面半精铣凸缘端面精铣下端面精铣侧面及倒角钻镗侧面孔和斜孔及圆周上各孔精铣凸缘端及半精铣外园数镗6个台阶孔攻螺纹攻丝去毛刺

检验3.夹具的设计原理：

采用两斜楔定位，确定工件的方向，再用一个阶梯销来确定工件在夹具上的准确位置。斜楔机构运动分析：如图所示，大楔块的斜面与夹具中心位置是固定的，则小斜楔侧面与夹具中心的距离:L=S1-S2-ACAC=L1*tgθ当L1增大，S1、S2及θ为定值，则L减小；反之，当L1减小，则L增大。同时再用一个阶梯销来确定工件在夹具上的准确位置。

4.刀具选择与使用：硬质合金粗铣刀(俗称玉米铣刀)成型铣刀螺纹铣刀组合倒角刀

零件六个螺纹孔中均预埋了不锈钢管，由于加工部位有两种不同的材料，加工的工艺性能相差较大。在加工中，铸铝材料偏软，可加工性不是很好，切削时刀具磨损很快，易产生切屑瘤；不锈钢强度较高，塑性和韧性较好，加工时易产生加工硬化现象，属于难加工材料，因此在刀具的选择、加工参数的确定上均需认真考虑。

本体加工过程中为避免产生切屑瘤，切削时用充足的冷却液给予冷却，避免粘刀，并且适当地降低切削速度。

硬质合金粗铣刀φ10普通硬质合金铣刀φ10主轴转速（r/min）2000r/min2500r/min进给量f（mm/min）300mm/min200mm/min实际设备加工效率AMEE4.83.6主轴功率利用率SPR（%）0.61%0.54%生产加工时间（小时）0.81（小时）0.93（小时）节约的总工时（小时/100件）12(小时/100件)节约的经济成本（元/100件）1800(元/100件）节约的总能源（千瓦时/100件）750（千瓦时/100件）刀具加工参数对比表：

在数镗台阶孔的工序中，工件中部要加工四处Ø15.5的孔，但孔的两端尺寸分别为Ø11和Ø14.3，常规刀具无法加工，因此自制了一把刀柄为Ø9，切削刃处为Ø12，切削刃两端均有30°的倒角的成型铣刀。在加工台阶孔口部倒角时，由于孔的直径尺寸相差不大，倒角时容易碰伤孔壁，运用组合倒角刀，能一次下刀铣出各个台阶孔口部的倒角，大大提高了加工效率和加工质量。

5.程序的编制：应用UG软件来进行建模和编制程序，能确保程序的准确性和提高工作效率，并能确保产品各位置的要求；在试制过程中我们利用软件的模拟功能、精确的避开了压板的位置，确保了产品位置尺寸；根据产品实测尺寸和刀具的磨损情况，运用刀具的补偿功能，精确地调整参数，保证了产品的尺寸公差；同时利用主程序调用了子程序，便于程序的检查，另一方面减少由于程序太多而引起的误操作。在本体的加工过程中还运用了宏程序。将有规律的形状或尺寸，用最短的程序表示出来，具有极好的易读性和易修改性，编写的程序非常简洁、通用性极强。

（三）.动车组电机端盖数控精密加工温度补偿工艺1、工艺技术原理：

根据线胀理论和热胀冷缩原理：对铝合金而言，有如下温度补偿计算公式：I=(a-b)×(t-20)×L（mm）I=热膨胀补偿值（mm）L=产品的长度（或直径）（mm）a=产品的热膨胀系数（a=24×10-6）b=量具的热膨胀系数（b=12×10-6）t=产品的实际温度（℃）由上可知铝合金的热膨胀补偿值与温度的变化量成正比，与零件的体积尺寸也成正比，同时还与产品和量具的材质有关。在产品的材质、大小以及量具的材质一定的情况下，温度的变化量就是影响热膨胀补偿值的主要因素。由此可见：温度的变化对铝合金的精度影响较大，特别是对大尺寸零件尺寸精度的影响更大。

2、主要工作内容：2.1、温度补偿工艺技术的适用范围：常温下（-4℃～40℃）大结构尺寸铝合金产品的数控精密车削、铣削与镗削加工。2.2、温度补偿工艺技术的适用条件：（Ⅰ）产品和量具应放在相同的环境下；（Ⅱ）产品的温度不是加工时的温度，而是在加工后放置，使其温度达到一般环境状态时的温度；（Ⅲ）正因为是一般环境，所以量具也是有温度变化的。

2.3、使用的主要设备：加工设备：数控车床CK1480、CKS6163A

卧式加工中心THM6363

测量设备：三座标测量机（恒温20℃检测）

外径千分尺（现场加工环境温度下测量）内径千分尺（现场加工环境温度下测量）

2.4、应用加工对象应用加工对象动车组电机中间端盖、非传动端盖，它们具有如下特征：中间端盖、非传动端盖为直径φ540MM、壁厚17MM的较大型盘类零件，制造精度要求高，主要加工精度指标如下：中间端盖：φ450、φ484、

φ380、φ400非传动端盖：φ450、φ484、φ184

、φ260、φ204以上精度受热胀冷缩的影响较大，尺寸精度的温度稳定性较差，直接影响产品的加工精度。+0.083+0.020-0.088-0.151+0.072+0.02-0.088-0.151+0.083+0.020-0.088-0.151+0.06+0.020-0.037-0.089-0.070-0.116

2.5、解决的具体问题：解决了中间端盖、非传动端盖常温下加工在线测量与验收时恒温测量的矛盾，也解决了加工精度与装配（恒温环境）精度之间的矛盾。既控制与保证了产品的精度，又避免了在非恒温20℃的情况下加工、检测给生产组织带来的许多不便和质量争议。

3、操作方法与技巧3.1、主要特点：（1）可在常温下加工高精度大尺寸铝合金产品；（2）对高精度产品而言，在产品图精度的认识上应有观念上的转变，必须明确产品图上所标注的精度严格意义上是指20℃时的精度；（3）通常情况下，铝合金产品的加工、测量不考虑环境温度对加工精度的影响，直接按产品图的精度要求加工、测量，加工环境随季节的变化其温差的变化范围高达44℃（-4℃～40℃）以上，根据线胀理论如此大的温差变化对零件的设计精度的影响无凝是十分有害的；

为此，精加工时考虑加工环境条件是必要的，然而要使环境达到20℃恒温，必须投入大量的资金和资源，延长生产准备周期，从而失去市场和先机；而应用温度补偿工艺技术避免了大量的投资，抢占了市场先机，保证了产品的设计精度，又降低了生产成本，同时解决了常温下在线加工测量与验收时恒温测量的矛盾。

3.2、操作流程与工艺3.2.1、温度补偿换算：以动车组电机零件中间端盖、非传动端盖为例（1）、中间端盖、非传动端盖产品图规定的主要精度指标（恒温20℃）如下：

中间端盖：φ380

φ400

φ450

φ484

非传动端盖：φ184

φ204

φ260φ450φ484+0.072+0.02-0.088-0.151+0.083+0.020-0.088-0.151+0.066+0.020-0.070-0.116-0.037-0.089+0

.083+0.020-0.088-0.151

（2）、根据温度补偿计算公式：I=(a-b)×(t-20)×L（mm）将温度从-4℃～40℃按温差2℃排列，分别对中间端盖和非传动端盖的每一个尺寸进行计算，并将计算所得到的尺寸制成“中间端盖、非传动端盖机械加工后温度补偿换算表”（3）、根据温度补偿换算表，操作者、检验人员按照换算表依据零件的实际温度（在一定条件下可用环境温度替代）在现场进行加工、测量、检验。

3.3注意事项与关键点：3.3.1、温度补偿换算中所使用的温度为产品零件的温度，而不是环境温度，因切削加工时的温度，由于切削热的存在，零件的温度会高于环境的温度，因此操作测量时应用温度传感器实测零件温度后，再测量零件的尺寸；3.3.2、按3.3.1操作无凝是很麻烦的事。实际上考虑到加工设备是CK1480和CKS6163A全功能数控车床，整个切削过程是在冷却液的高速冲洗与冷却下进行的，零件加工后几乎没有温升。

因此可以近似地用环境温度替代零件的温度。根据经验，加工设备周围的环温与加工后零件的温度差相差不大，一般在±1℃左右，从而在线加工测量时，大大简化了操作。近两年以来的生产实践充分地证明了这种简化操作的可靠性。

3.3.3、值得提醒的是环温必须在加工地3米以内测量，避免误差过大；当三座标恒温抽验异常时必须用温度传感器实测零件温度进行加工与测量。

4、应用效果动车组电机端盖零件温度补偿工艺技术的创新应用，有很好的先进性和经济性。其先进性主要是加深了对零件设计精度的准确理解，找到了较高精度零件恒温加工变为常温加工较有效的方法，解决了常温下在线加工测量与验收时恒温测量的矛盾，突破了常温下加工高精度零件局限性，在当前我国机械制造工业室内环境条件尚不充分和全球能源紧张的情况下，此项技术的应用尤其重要，既环保又节约能源，可称之为“绿色”工艺技术。其经济性主要是提高了现有资源利用率，抢占了市场先机，保证了产品的设计精度，又降低了生产成本，提高了企业高、精、尖产品的生产制造能力和工艺水平，为今后加工制造同类产品提供了可借鉴的经验。

(四）.某产品助推发动机弹翼数控加工1.工艺分析：

助推发动机弹翼零件是某产品中的一个重要零件，零件由多个曲面组成，属于薄壁零件，加工变形严重，定位装夹困难，零件的形位公差及尺寸公差要求高，壁薄且不均匀、体积尺寸大、制造精度高，存在应力变形和加工稳定性差等缺陷。

其尺寸精度在0.1mm以内、对称度要素都在0.15mm以内，为保证各要素之间的位置精度符合产品图设计精度的要求，加工难度很大，必须从工艺、工装、程序、加工参数等方面想办法。

弹翼零件实物如下图所示：

弹翼零件原工艺工序流程为：粗铣六方精铣六方铣缺口时效粗铣一面粗铣另一面人工时效精铣基准精铣另一基准精铣曲面精铣另一曲面线切割外形去毛刺清洗尺寸检验表面处理

2、弹翼零件原工艺加工中存在的问题1、该零件装夹困难，各面都需加工，无压板位置。2、对于一个300X180X6的平板，加工余量不均匀，最薄处只有1mm，最厚处为6mm，加工变形严重，在精加工序中，零件在机床上一边加工一边变形。3、精加工原采用的是¢6球型铣刀，在铣削过程中，球刀刀刃不是很锋利，切削力过大，切削时有发弹现象，工件1mm最薄处出现让刀现象。4、该工件较大，用球刀行切加工，由于行切间距较密，加工时间较长，大大增加了加工成本。

3、研究的主要内容工艺技术原理（问题的分析及解决途径）1.解决无夹位问题，重新设计毛坯尺寸，扩大宽度方向尺寸，下料毛坯尺寸为：300X250X10,宽度方向单边预留30mm，制作压紧螺钉孔，并制作定位孔作为基准，方便换面后加工保证两面基准统一。

数铣外形夹具实物如图:

2.解决加工变形严重问题

为了解决加工变形问题，分析其原因，从金属零件在切削加工过程中弹翼产生变形的原因一般有以下三个方面:(1).切削力

切削过程中刀具和工件相互作用所产生的切削力使刀具从工件上去除部分材料，同时也使工件材料的晶粒间产生挤压、拉伸、摩擦、拉断等现象，这些现象使得晶粒间的原子产生位移，从而形成不可恢复的塑性变形。

(2).装夹力

由于零件壁比较薄，在铣削加工时，无论采用何种装夹方式，都会产生横向或垂直方向的装夹力，不可避免会产生装夹变形。装夹变形的程度跟装夹力的大小密切相关，装夹力大，就会产生不可恢复的塑性变形；装夹力较小，也会产生弹性变形，而弹性变形会在零件卸下后恢复，但切削加工是在弹性变形没有恢复的时候进行的，所以弹性变形的恢复会为加工后的零件带来新的变形。

(3).残余应力

金属材料在形成过程中，金属晶粒的排列不是理想的整齐排列，晶粒的大小和形状也不尽相同，存在原始的残余应力，随着时间缓慢释放而产生一定的变形。另一方面，金属切削过程中，切削的塑性变形以及刀具与工件间的摩擦热，使已加工的表面层和里层温差较大，产生较大的热应力，形成热应力塑性变形。

综上所述，金属切削过程中的变形并不是单一的因素引起的，往往是几种因素组合作用的结果，而且这种组合作用在加工过程中不是一成不变的，随着加工的进行不断变化，究竟哪一种原因对变形的影响最大，很难统一判定，只能从引起变形的原因入手，采取相应的工艺措施，尽量减小加工变形，确保零件加工精度。

工艺改进后的工序流程为：粗铣六方精铣六方铣缺口时效粗铣一面粗铣另一面人工时效精铣基准精铣另一基准半精铣曲面半精铣另一曲面人工时效精铣曲面精铣另一曲面线切割外形去毛刺清洗尺寸检验表面处理

(4).解决铣削过程中，切削力过大。根据弹翼零件的特点，曲面斜度不是很大，经过分析对比，端铣刀比球头刀切削力要小的多，采用端铣刀斜向走刀加工，而且走刀方向只能从低到高加工，只有这样，刀具与工件接触处匀在刀具最外切削刃处，刀具底刃不参与切削，这样加工产生的切削力最小，无纵向踩刀现象，加工变形小，加工效率也明显提高，同时解决了产品变形,尺寸及形位公差难以保证的问题。

效果如图：

4、经济及社会效益:

通过对该项目的现场试制与批量生产，弹翼零件的工艺验证获得了极大的成功，不仅加工尺寸全部合格，而且工艺稳定性非常高。通过应用新方法新工艺，弹翼零件的废品率由原来的100%降低至目前的5%。通过工艺改进,在不增添大量设备的情况下，弹翼零件的日产量由1件提高到目前的2件，在质量较好的前提下，综合生产能力提高了100%。节创价值20万元。

如图一所示的U形支座零件，材料为2A12-T4铝合金棒，其特点是壁薄，最薄壁厚为2mm，形状U形开口，刚性差，易振动，易变形，结构复杂，属于较典型的U形薄壁支座类零件。(五）.铝合金薄壁支座类零件数控加工工艺研究

因此该零件加工在制定合理的加工艺路线、采用高精度数控加工设备的基础上，重点解决以下工艺技术难题：1）解决内形SR135球面、内侧面的加工方法问题，实现三轴加工内形，从而解决用五轴加工工作量大、占机时间长、设备负荷大的瓶颈问题和成本问题。2）解决精镗孔时内侧φ71、φ63两环形密封槽的加工刀具问题，实现密封槽与精镗孔的一次性加工。3）解决精铣精镗时工艺系统的振动问题，确保加工精度与表面质量。

1.拟定合理的工艺路线

零件工艺路线如下:

下料粗车划线粗銑半精车人工时效精车精銑底部半精銑外形銑内型高低温时效研磨底面精铣、精镗钳工攻丝检验

在工艺路线的制定过程中重点遵守以下几方面原则：1）.基准优先原则：

首先加工基准面，在零件加工过程中，先加工出作为定位基准的基准面，以便尽快为后续工序的加工提供稳定可靠的基准。

2）.划分加工阶段原则：

一般加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。

主要是为了保证加工质量；为关重要素的加工作好工艺准备；有利于合理使用设备；便于安排热处理；便于及时尽早发现毛坯缺陷等。

3）.先面后孔的原则：对于箱体、支架和连杆类零件应先加工平面后加工孔，有利于以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且给平面上的孔的加工带来方便。4）.一次性加工原则：零件相关联的加工要素间位置精度高，应尽可能安排在一道工序中一次性装夹加工完成，以保证高的加工精度。

5）.关于主要表面的精加工、光整加工（如研磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免由于工序间的转运和安装而损伤精加工表面、降低表面质量。6）.适时穿插热处理：工艺中安排了人工时效和高低温时效两道热处理工序，以降低或消除内应力，减少形变，稳定组织，保持加工精度和产品质量。

2、确定数控机床设备对于某些零件来说，并非全部加工工艺过程都适应在数控机床上完成，而往往只是其中一部分适应于数控加工。因此，有必要对零件图样进行仔细分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。同时，还应结合本单位的实际情况，立足于提高生产效率、降低成本和充分发挥各种数控设备加工能力的优势。

通常情况下铣内形工序时选用五轴加工中心加工，对小批量加工而言，夹具设计、制造简单，加工效率高、生产准周期短；但内形球面行切加工工作量大，占机时间长，设备负荷大，加工成本高；在内形加工精度不高的情况下，占用了高价值的有限资源。为此，工艺中该工序的加工经仔细分析,改进夹具设计，选用了三轴立式加工中心加工，很好地解决了上述矛盾，实现了五轴加工向三轴转移。

而精铣精镗工序选用五轴加工，以保证加工精度要求。

设备基本参数如下：立式加工中心（三轴）：GX1000

行程：X1000mmY550mmZ500mm

主轴转速：8000rpm数控系统：FANUCSereies

Oi-MC万能数控铣床（五轴）：DMU80PduoBLOCK行程：800mmx800mmx800mm主轴转速：12,000rpm自动摆动铣头：数控回转工作台：d900mmx700mm数控系统：HeidenhainiTNC530

3.加工方法的选择与加工方案的确定1）.銑内型由零件工艺性分析可知，该零件为薄壁开口件，刚性差，在三轴铣削SR135靠支耳根部时，需要悬伸较长的刀具加工，刀具的刚性也很差，另一方面零件在半精加工时余量分布不均匀，局部余量过多,必然造成加工中工艺系统的刚性更差，振动加剧，严重影响表面质量和加工精度。

因此在銑内型工序中，在零件的刚性一定的情况下，必须想办法提高刀具系统的刚性，结合三轴加工中心铣削特点，经仔细分析研究，认真构思，设计了如图所示的专用夹具，将工件倾斜一合适的角度来缩短刀具的悬长，提高刚性，并减少非标刀具的制造。

2）.夹具的设计如图所示，零件两侧根部是加工的盲区，在考虑经济性的前提下，设计制造了如图所示的专用工装。

3）.刀具的选择

内型铣削由于各相交区域过渡圆角及加工余量的不均匀，加工时在工序内仍然分粗加工与精加工。粗加工刀具：φ20×200整体硬质合金平刀精加工刀具：φ12×150整体硬质合金球刀

4）程序的编制：利用三维软件将零件与工装在模型中装配为一体，如图所示，充分体现了加工的灵活性与优越性。其加工原点确定：

在夹具的斜面一侧设计了专门用于对刀和对加工原点的工艺平台和工艺孔，程序的设计与输出坐标都是以该点为基准，这样数控操作者对零位的找正就十分方便。

5）.环形密封槽的加工：支耳的环形密封槽与φ60和φ55两孔公共轴线基准的同轴度φ0.02，表面粗糙度Ra3.2，且处于零件内侧，常规刀具无法加工，改进前是采用普通卧式镗床上镗削而成。而普通镗床的精度相对数控设备精度较低，同时φ60和φ55两孔公共轴线基准不能与密封槽同时加工，密封槽对公共轴线的同轴度无法保证；密封槽的表面质量也比较低达不到图纸要求。因此密封槽的加工和精加工其他重要尺寸一次性在DUM80P数控机床上同时完成十分必要。+0.030+0.030

+0.030+0.030

6）.刀具的设计：

如图所示，密封槽专用七字形刀具的设计制造，最为关键的是切削前角的选择，其次是断屑槽的设计，由于精加工时，零件壁厚已很薄，工艺系统的刚性极差，因此减小切削力，防止刀具的振动设计是首要任务。

如图所示，设计制造了专用七字型刀具，从支耳外侧向内侧加工，这样可以减少刀具的悬长，增加刀具的刚性，同时将夹持刀具的刀