某桥墩钢吊箱实施性施工组织设计

某桥墩钢吊箱实施性施工组织设计一、编制依据及原则（一）、编制依据1、本工程的合同文件；2、本工程的施工设计图纸；3、国家及交通部现行的施工规范和技术标准；4、建设单位对本工程项目下发的技术规范；5、建设单位对本工程的工期、质量要求；(二）、遵守的规范、标准1、《公路工程质量检验评定标准（第一册·土建工程）与施工规范对照手册》2、《工程测量规范》GB50026—2001；

3、《钢结构工程施工质量验收规范》GB502XXXX—2001；

4、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—91；

5、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ025—86；

6、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60—XXXX7、《公路桥涵施工技术规范实施手册》JTJ041—20008、《公路斜拉桥设计规范（试行）》JTJ027—96(三)编制原则1、遵守合同文件要求，以合同工期为依据进行施工安排，配置相应的施工队伍，机械设备，确保施工工期；2、采用科学合理、技术先进、经济适用的施工方法，按照工程建设的质量、工期、环保及安全要求，结合工程实际情况，实事求是进行编制。二、工程概况：设计概况（1）、钢吊箱吊箱为圆形双壁结构，外径36m，内径33m，双壁宽度1.5m。吊箱侧板自下向上分块为：7m+6m+6m+6m+6m+3.5m，高度34.5m,侧板总重1160t。吊箱底板系统为自行设计的钢框架结构；框架下弦杆即底板龙骨采用H型工字钢，上弦杆、立柱、斜撑等为双并槽钢。底板横肋为普通12.6槽钢，底板面板为δ＝6mm钢板；底板总重265t；隔仓板骨架利用既有底板框架，隔仓板横肋、面板与原设计相同，重193t。内撑体系为框架式，由立柱、弦杆及斜杆构成，重576t。导向架焊接在吊箱侧板上，随吊箱下沉，共设置4层，重40t。底板喇叭口设计为喇叭口与抱箍结合的方式，重55t。吊箱底标高116.28m，封底厚度7m，封底混凝土设计为C25，方量5200m3。钢吊箱夹仓内填充C20混凝土，高度14米，方量2275m3。（2）、承台11#承台为普通钢筋混凝土结构，直径33m，高6m，设计为C30混凝土，方量5132m3。承台顶面高程129.28m。主要工程数量材料分项材料名称材料分项材料名称单位桩基承台钢吊箱合计混凝土C30混凝土m35131．85131．8水下C30混凝土m35842．22126XXXX4．2水下C25混凝土（封封底）m350475047水下C20混凝土（夹夹仓）m321142114小计m35842．25131．8737318347钢筋II级钢筋Kg52521129539882XXXX099钢材普通钢材t2008.52008.52、水位情况本工程处于XXX工程的回水区，XXXX年6月XXX工程围堰期蓄水发电后，坝前水位目前按135m（枯水期）~139m（洪水期）运行（吴淞高程）。XXXX年1月～3月我部实测墩位处水位保持在136.5～137.2m（黄海高程，下同）。根据长江通信管理局网站XXXX年～XXXX年相同月份水位公告及我部自XXXX年8月开始的水位记录，进行对比统计分析，预计XXXX年4月～5月施工水位在135.6～137.8区间变动。施工控制计算水位取值135.6～140.3。三、施工方案简介1、工序简介11＃墩钻孔桩全部施工结束后，将钢护筒在计算位置割掉，退出目前现有钻孔平台。将在岸边拼装好的底节钢吊箱（含底板系统）浮运至墩位处，接高已割除钢护筒。安装喇叭口、抱箍；安装导向架、牛腿、上横梁，吊杆。安装千斤顶。在底节吊箱拼装船内注水，使之下沉到与吊箱脱离，吊箱重量转移到钢护筒上，完成体系转换。利用千斤顶带动吊箱下沉，直至吊箱自浮，退出千斤顶。接高吊箱，在夹仓内注水使吊箱下沉至设计位置。在夹仓内浇注水下混凝土，每次浇注3米，浇注2次，共6米高。封底分两次进行，首次浇筑高，主要用于封堵喇叭口，方量约，第二次封完剩余的5.5m。当首次高封底砼达到设计Ｃ２５砼的强度后，在吊箱内抽水，使浮力平衡掉70％的系统重量，浇注二次封底混凝土5.5m高，边浇注边在吊箱内抽水，使新浇封底混混凝土重量由水浮力平衡。2、采取目前封底方案的分析2、1吊杆设置分析墩钢吊箱设计封底厚度7m，C25水下砼设计方量：5216m3。设计封底混凝土采取一次性连续浇注完成的施工方案。吊杆系统承受重量由封底砼浮容重和吊箱系统重量组成。封底砼浮容重：7302.4t。浇注封底混凝土前，应保持系统重力大于水浮力，同时应预留水位上升的浮力增加值，因此，施工中扣除浮力后的吊箱系统重量确定在：300t。合计重量：7602.4t。吊杆采用级JL785级ø32精轧螺纹钢，屈服应力785Mpa，考虑材料特性及施工复杂程度，每根吊杆取倍控制应力，即，每根吊杆允许拉力：。按每根吊杆都均匀受力计算，7602.4/41＝185.4根,则根据计算，施工需要布置吊杆186根，平均在吊箱范围每，就要布置1根吊杆，施工难度大，工序繁琐，安装耗时长，施工控制困难，安全保障低。2、2浇注工艺分析根据设计要求，封底施工中，混凝土浇注速度不低于120m3/h，那么连续正常浇筑封底完成需要：43.3h。我部在进行封底混凝土配合比设计时，经反复实践，封底砼的缓凝时间最长为24~26小时。那么就产生问题，先浇筑的砼已经初凝，后浇注的砼使吊杆继续产生变形，造成先浇注砼粘结力损失，达不到封底的目的。2、3安全分析一次封底7m，对底板系统、吊杆系统及施工控制的要求极高。施工中的水位变化、封底砼浇注的偏载等因素若引发一根吊杆或一道连接焊缝出现破坏，将导致连锁破坏，最终导致整个体系崩溃。鉴于上述原因，在与业主，设计、监理单位进行沟通，并咨询许多专家后，制定出目前的封底施工方案：1）、首先浇注1.5m高封底砼，主要用于封堵喇叭口，达到吊箱内密封的目的。此批混凝土方量1XXXX0m3。2）、在首次1.5m高封底砼达到设计C25砼的强度后，在吊箱内抽水，依靠水的浮力平衡掉70％的首批封底混凝土及吊箱系统重量，预留30％的重量以抵抗后续封底混凝土浇注施工中的水位变化。3）、浇注第二批封底混凝土，浇注前对所有吊杆进行紧固处理。浇注过程中，每浇注1m高封底砼，就在吊箱内抽水1.4m,使浇注过程中的水浮力和新浇混凝土浮容重始终保持一种平衡状态。浇筑过程中加强江水水位观测，加强封底混凝土标高的量测，对抽水高度进行现场计算，可以保证实施成功。4）、同时为节约施工时间，使首次封底砼尽快达到设计强度，首次封底高砼采用C30标号。5、）该方案于XXXX年3月18日，在由业主单位组织的专家论证会上，获得了一致的通过。3、施工工艺流程图四、工期安排1、钻孔桩施工完毕（XXXX年11月6日～XXXX年3月23日，共历时137天）。2、机械作业队割除钢护筒3、锚绳移至定位船(定位船在上游40米处)4、钻孔浮式平台退出、改装（3月25日）5、钢吊箱底节推进到位（3月26日～3月27日）6、浮吊配合吊装焊接钢护筒及上横梁（3月28日～3月29日）7、安装吊杆、千斤顶（3月30日～4月1日）8、钢吊箱底节3m处设下导向绳9、船体注水下沉、脱离吊箱后退出平台（4月1日）10、千斤顶配合底节钢吊箱下沉入水（4月1日）11、改装后的龙门平台到位、拉锚固定（4月2日）12、分节下沉钢吊箱直至设计标高（4月1日～4月25日）13、围堰顶部铺设横梁及平台14、灌注夹仓混凝土（4月26日～4月28日）15、灌注封底混凝土等强（4月29日～5月5日）16、围堰内抽水清理桩头（5月6日～5月8日）17、承台施工（5月9日～5月25日）18、墩身施工（5月25日～6月30日）五、劳动力及机械设备组织工序名称劳动力机械、设备钢护筒割除氧割：6人，普工工：3人龙门吊1，浮吊11，拖轮1锚绳移除普工：8人浮吊1、拖轮1钻孔浮式平台退出出普工：6人拖轮：2艘钢吊箱底节到位普工：10人拖轮：2艘焊接钢护筒，上横横梁焊工：14人，普普工：8人浮吊：1，运输船船1安装吊杆、千斤顶顶普工：12人浮吊1，运输船1吊箱下沉千斤顶司机48人人，普工24人千斤顶：48台封底平台安装普工:14龙门：1，浮吊11夹仓混凝土浇注普工：12人浮吊1、龙门吊1，运输输船1封底混凝土浇注30人拌和站2、龙门吊吊1，运输船1六、施工工艺1、护筒割除11＃墩钻孔桩施工完毕后，在钢护筒上测放切割线，标高根据水位变化预计及平台结构尺寸限制来确定，确保浮式平台能顺利退出及底节吊箱的顺利进入，同时保证在未对接全部钢护筒时，江水不淹没切割位置。钢护筒切割前，调整锚绳的松紧程度，解除所有钢护筒与浮式钻孔平台的连接，使浮式平台完全由锚绳固定。切割前，在钢护筒上打上环形切割线，并对钢护筒割除段进行编号，并在钢护筒的切除段和水中段做好明确的对位标志，以便于后期准确对接；浮吊及龙门吊配合割除钢护筒，切割段放在钻孔平台上。在外围四角钢护筒（1＃、3＃、17＃、19＃）（未割除段）内安装对位销（用型钢加工），以满足吊箱浮运至墩位时的临时固定。钢护筒的切割时间在最后的一根桩封孔结束后进行，组织多支队伍进行突击切割，避免切割过早，水位变化范围过大，影响整个施工计划。2、锚绳解除及浮式平台退出钢护筒切割、调运完成后，用缆风将龙门吊固定在平台上，同时设置龙门限位装置。拖轮就位，在两侧夹持住浮式平台。首先先松开尾锚锚绳，将尾锚锚绳系于4＃和12＃钢护筒上；接下来，对称接长侧锚锚绳，逐步收紧主锚锚绳，将浮式平台向上游拖动，距离墩位距离大于80米后，拴锚固定。锚绳解除是重要工序，涉及到安全因素，每根锚绳解除后，迅速用80t机动驳船牵引系于拴锚点。尾锚事先用钢丝绳接长，将接长绳系于钢护筒上，解除时，松开尾锚的锚固端即可。解除侧锚锚绳时，一定要注意两侧对称的原则，先将两两对称的侧锚缓慢松开，逐步解除全部4根侧锚。退出过程中2艘拖轮左右夹持，控制平台的方向。避免平台与钢护筒间的摩擦撞击。平台移位后进行改装，改装后再推进到墩位，以配合后序钢套箱施工工作。3、底节吊箱检测焊缝除满足设计图纸要求的焊缝形式和焊缝尺寸外，根据GB11345－89规范要求本工程的焊缝应满足Ⅲ级焊缝标准。焊接完成后，对焊缝进行油密、水压及无损探伤检验。油密用油使用煤油，在壁板外侧焊缝均匀涂刷石灰浆，在壁板内侧焊缝处涂刷煤油，如果有缝隙或焊接不严密处，煤油会渗透到外侧焊缝上，外侧相应位置石灰浆变黑，就对该处焊缝进行处理，直至油密试验通过。水压试验即在夹仓内注入一定高度江水，看焊缝在水压作用下，有无渗水现象。在拼装状态下，在夹仓内注水0.5m高进行检验。注水30分钟后，吊箱无渗水现象，用水泵将夹仓内水抽出，注水遵循对称原则，避免拼装船偏载。无损探伤检验即超声波探伤检验。根据检验规范要求，抽取相应数量焊缝，抽检的焊缝应包涵不同位置、不同形式及不同焊接工艺，要有代表性。探伤选择具有相应检测资质的人员进行，待检焊缝由试验监理工程师确定。探伤用耦合剂为化学浆糊；扫查方法采用锯齿和平行的方式。探伤检验合格后，才能进行吊箱下沉。11＃墩底节钢吊箱共抽检了12道焊缝，经检测，全部符合要求。4、分船稳定性为满足底节吊箱拼装平台推入11＃墩，需要将2艘800t拼装驳船之间的净距分开至28米。驳船宽11米，自重200吨，型深2.55米，每艘驳船承受吊箱重量200吨，作用点距驳船宽度中心2.5米。此时整体荷载作用下，驳船宽度方向重心为：假设总荷载居中，吃水深为h当吊箱荷载处于图示位置时，总吃水深度不变，则：h1+h2=2h=2m重心与浮心相对应，即：二式联立：解得，＝0.32m=2-0.32=1.68m干弦高度：2.55－1.68=0.87m＞0.3~0.5m因此在分船过程中,驳船的横向稳定是满足要求的。同时，为安全起见，用钢丝绳将内侧驳船系于吊箱内桁架上，同时在驳船外缘采取压载措施，保证施工及浮运过程中的整体稳定。5、底节吊箱推进到位分船完成后，将吊箱固定于船上防止发生偏移。用4艘拖轮将底节吊箱推进到墩位处。推进到位后，拴接锚绳进行微调，使平台稳定。推进前，将外围12根钢护筒用定位型钢连接成整体，预防推进中驳船碰撞独立钢护筒对已成桩基混凝土造成影响；定位型钢与钢护筒采取卡口连接，以方便装、拆。由岸边到墩位处的推进路线采取“Z”形，经过两次前进、后退的方式，将拼装平台的位置与墩位对正后，再缓慢将拼装平台推进到墩位，快要进入到墩位时，自停靠在上游钻孔平台上的锚绳用机驳牵引到拼装平台上栓好，然后通过逐步收紧主锚及侧锚锚绳，将拼装平台缓慢、平稳的推进到墩位。6、钢护筒对接拼装平台定位完成后，开始钢护筒对接工作。根据切割前的钢护筒编号及对位标记，利用150吨浮吊对接钢护筒。钢护筒对接好后，先进行点焊，浮吊松钩后，进行下一个护筒对接。由于时间紧迫，钢护筒对接处为齐口对接，焊接质量无法保证。因此，在对接时，在对接处加垫6mm钢板，使对接处预留6mm缝隙，焊接时采取内外双面焊接，合计焊缝厚度为12mm，内外的环形焊缝焊好后，在内外焊接处，各加焊10块缀板，以达到钢护筒对接处的强度满足计算要求。钢护筒对接施工，工作平台小，施工复杂。同时为防止水位变化，淹没对接口，因此采取8台电焊机，16人一班，进行三班倒的突击施工。对接班对接好一个护筒，将其点焊固定后，进行下一个护筒对接；焊接班迅速对临时固定好的钢护筒，进行等强度焊接，力争在2天的时间内完成19根钢护筒的对接工作。7、吊点布置6、1整体布置11＃墩钢吊箱根据计算及构造要求，布置吊点76处，根据每个吊点的受力情况，分别设置了单吊杆、双吊杆和三吊杆吊点，总计布置吊杆116根。（具体布置见附图）6、2下放吊点原施组中的4吊点下放方案经专家论证会的讨论后，认为实际操作中存在安全隐患。专家会后，我部进行研究和计算，将下放吊点改为24个，利用48台100吨油顶进行吊箱下放工作。布置如右图：根据12＃墩积累的下放操作工艺和工人的熟练程度，该方案安全、稳妥。8、喇叭口安装喇叭口的安装位置根据实测钢护筒平面位置和倾斜度来确定，原则是钢吊箱在在下放过程中，不会发生喇叭口卡在钢护筒上的情况，及下放到位后喇叭口与钢护筒的周边缝隙保持均匀，利于潜水工进行水下堵漏。钢护筒的位置及倾斜度测量在11＃墩钻孔桩成孔过半时进行，将已成桩凿到设计桩顶位置，对钢护筒顶面及桩顶标高处的平面位置进行测量，就可以得到每根钢护筒的准确位置和倾斜度，作为喇叭口安装的依据。喇叭口底口每边与钢护筒预留23cm的缝隙，在根据钢护筒的实际参数而进行准确的定位安装后，可以保证吊箱的顺利下放。喇叭口与桁架的下弦杆通过双支22＃槽钢扁担连接在一起，可以承受封底混凝土的重量，喇叭口的翼板与底板桁架下弦杆采取连续焊接，保证其水密性。9、导向架安装钢吊箱下放过程中的位置导向依靠导向架来实现。上游的导向架，还将承受水流冲击力，因此通过设置牛腿横梁将19个钢护筒连接成整体，共同抵抗由吊箱传递的水流冲击力。导向架共设置4层，除上层焊接在钢护筒上外，其余3层设置在吊箱侧板上。导向架的位置通过对应的钢护筒的实测平面位置及倾斜度来确定，确保吊箱下沉顺利。导向架在与吊箱内壁焊接时，在吊箱内壁焊接处先加设10mm厚焊板；导向架的高度根据吊箱侧板上的水平环板间距确定，对应在夹仓内设置加强撑，确保吊箱内壁的刚度。设置在上游的3个导向架承受近179吨的水流冲击力，因此根据专家意见，将这3个导向架连接成整体桁架，提高整体刚度，满足下放需要。上层导向架设置在钢护筒上，位于吊点上横梁的下方，其前端的接触点坐标与设计吊箱内壁相应点坐标相符，距离吊箱壁板5厘米，这样，吊箱在下放过程中的平面位置就始终处于设计允许的误差范围；设置在钢护筒上的导向架，还起到内支撑的作用，对于矩形吊箱结构的受力是有益的。下层导向架的位置，根据吊箱下放到位后，导向架对应标高处的钢护筒的平面位置来确定。因此，首先要对每个钢护筒的平面偏差及垂直度做仔细测量，根据钢护筒的参数来确定导向架安装指标，原则是，钢吊箱依靠导向架下放到设计标高时，吊箱下口平面位置符合设计误差要求。（导向架平面布置见相关附图）10、牛腿横梁安装10、1牛腿焊接牛腿横梁的作用之一是作为吊杆横梁，承担由吊杆传来的重量；作用之二是将19根钢护筒相互连接成整体，提高钢护筒的整体抗弯刚度；牛腿横梁的平面布置见相关附图。牛腿横梁与钢护筒的连接除采取连续贴角焊缝外，还设置了加强焊板，确保焊缝受力满足要求。贴角焊缝高度大于8mm，经计算，牛腿与钢护筒的连接是满足要求的。10、2钢护筒加固由于牛腿是焊接在钢护筒的外侧的，钢护筒承受着牛腿传来的拉力、压力的共同作用，受力情况复杂，为保持钢护筒的局部稳定，在钢护筒内，对应牛腿位置，设置了拉杆和压杆来平衡牛腿传来的拉、压力，保证了钢护筒的局部稳定。（具体加固图纸见相关附图）11、吊杆安装11.1吊杆材质吊杆采用天津二轧生产的JL785级φ32精轧螺纹钢，进场后经公司试验室和试验监理工程师共同试验，检验项目：拉力试验和冷弯试验，试验方法按照GB228-76和GB232－63的规定进行；单根吊杆屈服力为63.2t，满足施工设计吊杆控制拉力41t的要求；YGM型锚具及YGL型连接器的检验用千斤顶测试，均通过了60t的检验，符合规范要求。11.2锚具及连接器安装吊具细部安装如左图。吊杆露出锚具长度大于6倍吊杆螺距，施工时取10cm；11＃墩吊杆长度较长，连接次数多，为防止在接长施工中，锚具及连接器松脱，在安装时，锚具、连接器与吊杆涂刷强力胶后，拧紧。吊杆下螺帽外还设置防滑销。在用连接器接长时，上下吊杆旋入连接器长度保持相等，在吊杆端头量取相应长度，用油漆打好标记。连接器除涂刷强力胶外，两端还用钢丝将吊杆缠紧，进行双保险，防止施工过程中吊杆松脱。施工中电焊及氧割工作应远离吊杆，避免对吊杆造成损伤。同时在吊杆外缠紧保护套；12、隔仓板及内支撑安装根据吊杆受力及砼供应状况，设置了隔仓板，高度3米，舱内密闭，提供浮力面积，是底节自浮深度减少，缩短油顶下沉施工的时间，提高施工安全度。原设计用于封导管口的小隔板，在XXXX年专家会上经专家讨论，认为不利于封底砼质量，易造成封底砼“洗澡”现象，因此，予以取消；内支撑在于防止春汛水位突然上涨，吊箱抽水后内外水压差超出设计要求后的内撑作用。同时在吊箱下沉到位的锁定时，与钢护筒连接在一起，形成整体压杆，控制吊箱随水位变化的上浮。内撑随吊箱的接高而接高。13、驳船退出上述安装工作结束后，利用48台100t油顶顶将底节吊箱提住，同时在驳船内注水，使之均匀下沉。待驳船与吊箱分离后，退出驳船。14、吊箱的吊放下沉14.1准备工作准备工作包括：现场技术交底；施工安全交底；操作工艺细节交底；由主管技术人员向现场操作工人仔细讲解施工技术要求及控制方法；由安全员讲解施工安全注意事项及施工中可能发生的安全事故及避免的办法等；由现场施工负责人讲解操作工艺，细化到每一个步骤，做到使每个操作人员都对即将进行的工作熟练掌握。14.2检查工作检查项目包括：河床标高、钢护筒倾斜度、平面位置偏差及偏差方向；吊杆，螺帽、连接器，牛腿，扁担梁，钢护筒等关键部位，做到下放前，排除所有隐患。14.3人员分工工计划下沉的关键在于分分工明确。分分工表如下：：总指挥：1人,<<全面负责施施工过程中指指令>技术组：8人<下下沉中的技术术监控>千斤顶司机：488人，（操作48台千斤顶，做做到同步顶，落落）配合：24人，（配配合千斤顶司司机，控制千千斤顶行程）巡视员:6人（每每人2个夹仓，检检查夹仓内有有无渗水状况况）安全：4人调度：2人（施工中中联络人员）所有分组将监控信信息传达给总总指挥，由总总指挥统一下下指令。技术组应密切监控控吊箱和下沉沉中的平面位位置，垂直度度以及吊箱内内支撑系统的的情况。14.4起顶、回回落下放将吊杆上螺帽松开开5cm，48台100吨液压油顶顶同步空顶顶顶升，顶升距距离为5cmm后停顶，锁锁紧上螺帽，顶顶升钢吊箱上上升3cm，使原原来受力的下下螺帽松开，并并将其向上旋旋出8厘米，此时根根据总指挥吹吹哨，每吹一一次，各点千千斤顶回落11cm，由配配合人员用短短钢尺控制，该该方法经过实实践，效果很很好。每次下下落1cm,各点下落均均匀，直至千千斤顶回落完完毕，下螺帽帽受力。千斤斤顶回落过程程，带动吊箱箱均匀下沉55cm距离；；千斤顶回落完成后后，锁紧下螺螺帽，松开上上螺帽，千斤斤顶空顶至要要求的行程（小小于最大行程程8厘米），锁紧紧上螺帽，继继续顶升，直直到下螺帽松松开为止。然然后按上节描描述，千斤顶顶回落，带动动吊箱下沉。此此过程的48台千斤顶始始终保持同步步，吊箱下放放均匀程度较较高。重复上述步骤，直直至吊箱达到到自浮状态；；14.5吊箱箱自浮后的下下沉方法及控控制工艺初始自浮深度计算算：吊箱底节系统自重重：722t夹仓面积：1622.5㎡底板隔仓面面积：148㎡H＝722÷（1622.5+1444）＝2.366m，入水2.336m后吊箱箱处于自浮状状态。吊箱进入自浮状态态后，退掉千千斤顶，将所所有螺帽向上上旋出距离扁扁担梁1m的位置上上，此时利用用向吊箱夹仓仓对称均匀注注水，进行下下沉吊箱。注注水时严格控控制每个夹仓仓的注水量，相相邻夹仓注水水高差按不超超过30cmm控制。同时时严格控制夹夹仓内外水头头差小于6米。下放过程中，在底底节钢吊箱顶顶部,平行和垂直直桥轴线方向向的四分圆点点上设置4个控制观测测点,用全站仪进进行瞬时同步步的对向观测测，以便及时时调整吊箱倾倾斜度及平面面位置。夹仓仓内及吊箱内内壁板上标出出刻度线，进进行下沉深度度控制。15、吊箱接高在底节吊箱顶口距距离水面3mm时，停止注注水下沉，调调整吊箱位置置，并将其临临时限定，开开始接高第二二节接高过程程中，接高及及安装内支撑撑体系。焊缝缝的检查验收收与底节相同同。接高完成后，再次次注入使吊箱箱下沉。循环此步骤，直至至吊箱下沉至至设计标高。吊箱拼装允许偏差差：内径不大于＋D//500；同一平面面内并相互垂垂直的直径误误差不大于±20mm；倾斜度不大于h//1000；各分块间间的拼接缝均均应无凸凹面面。16、锁定钢吊箱16、1吊箱下口水平限位位11＃墩墩位处水深流流急，且长江江主航道又靠靠近11＃墩，来往往船舶带起的的波浪会引起起处于悬吊系系统下的吊箱箱的摆动，那那么喇叭口封封堵和封底砼砼施工将无法法进行。根据据12＃墩钢吊箱箱的施工过程程记录来看，12＃墩距离主主航道约4660米，主航道上上的大船带起起的波浪引起起吊箱摆动幅幅度达3厘米，那么11＃墩将会更更大；为确保保下放过程顺顺利，导向架架与钢护筒都都有预留值，不不可能顶紧，因因此，导向架架无法限制吊吊箱摆动；水水平限位器设设置在钢护筒筒顶部，距离离吊箱底口距距离达20米，也无法起起到固定吊箱箱的作用。设设置在吊箱底底部的拉缆也也不可能将吊吊箱底口牢牢牢限制住，依依然会有小幅幅度摆动。经经过反复研究究后，我部采采取在吊箱底底部设置定位位撑竿的方法法来解决，定定位撑竿的工工作原理是：：吊箱入水前前，在位于外外侧距离吊箱箱较近的8根钢护筒的的对应底板桁桁架的顶部，安安装8根带有可转转动铰座的定定位撑竿，入入水前，用铁铁丝将其吊起起，不影响吊吊箱下沉，吊吊箱下沉到设设计标高，下下口位置位置置通过拉缆调调整到符合要要求后，潜水水工入水将铁铁丝剪断，撑撑竿前端圆弧弧板与钢护筒筒顶紧，达到到了牢固固定定吊箱下口的的目的，简图图如下：16、2吊箱上口水平限位位吊箱下口固定后，安安装水平限位位装置，顶紧紧钢吊箱上口口，使钢吊箱箱上、下口均均处于水平限限位状态。16、3吊箱竖向限位在浇注封底砼前，应应保持吊箱重重力大于浮力力，并预留11米水位变化对对吊箱的影响响，才能进行行喇叭口的缝缝隙封堵施工工。解决的办办法之一为在在吊箱夹仓内内注水，使浮浮力小于重力力，吊杆受力力，吊箱竖向向稳定，但是是由于钢护筒筒与吊箱的位位置关系，外外围吊杆本身身就承受比中中部吊杆更大大的力，为保保证封底施工工时，吊杆的的受力控制，因因此夹仓注水水量是有限制制的。解决方方法之二是，通通过内撑系统统，设置压杆杆， 压杆用φ32精轧螺纹钢钢，两端通过过铰座分别连连接在内撑系系统横梁和钢钢护筒上，既既解决了水位位上涨对吊箱箱的影响，又又不增加结构构重量，压杆杆设置48根。吊箱锁定后，带紧紧所有吊杆，每每根吊杆预拉拉3t力，使之受受力均匀。下沉到位后吊箱垂垂直允许偏差差度：h/100（包括因倾倾斜产生的位位移）17、喇叭口缝隙封堵堵吊箱锁定后，潜水水员下水，首首先用钢刷将将封底高度范范围内护筒上上的泥垢、青青苔刷干净，再再用高压射水水对护筒表面面、吊箱内壁壁及底板进行行冲洗。清洗洗完成后，带带紧抱箍螺栓栓，使抱箍与与护筒抱紧。用用袋装混凝土土将抱箍与吊吊箱底板的缝缝隙封好。由由于护筒存在在偏差，可能能存在底板一一边与钢护筒筒贴紧，而另另一边却有较较大缝隙的情情况。对于缝缝隙较大的地地方，先放置置δ=10mm钢板板盖住缝隙后后，在放置袋袋装混凝土。局局部的小缝隙隙，用棉纱塞塞实。封底砼砼浇注前，潜潜水员再入水水对封堵情况况做仔细检查查。18、封底顺序及导管管布置首次封底厚度1..5m，标号C35，方量：10033m3封底施工的顺序为为：搭设封底平台→安安装导管→布料机、中中心集料斗及及分料槽→封底施工。导管选用φ3000mm，壁厚厚6mm钢管制制作，丝口连连接前经过水水密试验。导管长度24m，上上口接1m3小料斗，导导管用夹具挂挂于横梁上。导管下口距底板115——20cmm。导管数量及设置原原则（计算见见下页）：1、单单根导管作用用半径取5mm，全部导管管作用范围覆覆盖钢吊箱底底面。2、吊吊箱内壁与外外层钢护筒间间布置导管，确确保该区域封封底砼质量，以以防渗水。3、导导管与钢护筒筒外侧保持一一定距离，以以利于混凝土土均匀扩散。导管布置如右图，共共布置18根导管，施施工时根据实实际位置进行行调整，避开开护筒及底板板桁架、喇叭叭口位置。首批混凝土方量计计算：R：导管作用半径，5md：导管半径0.33m：首批砼灌注高度度，0.8mm：围堰内砼达到时时，导管内砼砼与导管外水水压平衡高度度：水容重=10KKN/m3：砼容重=24KKN/m3：围堰内水面至吊吊箱底高度，[137..48-1119.68==17.8mm]得，=17.8//2.4=77.4m所以，储料斗容积积应保持在224m3以上。导管布置数量:每个导管作用面积积：吊箱底面积：8551m2需要导管：8511/78.55=10.88根根据作用区绘图及及布置原则，设设置18根，每根按按26m长计算算，需导管：：468m，测测量锤20个，50m测绳20把，测重比比重1.5——2.0t//m3，测绳使用用前应校核其其长度，在118m—22m范围内内每隔1m用铅丝作作出明显、牢牢固标记。同时备用用导管一套。水下砼质量要求：：泌水率不小于1%%；初凝时间大于322小时；初始坍落度18———22cmm，6小时后不小小于15cmm；7天强度达到设计强强度90%以上。小料斗搭设布置高高度：=350Kpa，使使导管内砼下下落至导管底底，并将导管管外砼向上顶顶升所需的超超压力，取350Kppa。水深：14.2mm，则小漏斗斗口高出水面面20.6--14.2==6.4m，标高123.28+220.6=1143.888m小漏斗底底口标高定为为144m。在平台上布置200个监测标高高点，逐一在在横梁上用油油漆打上标高高点，作为测测量混凝土面面标高的依据据。首批灌注时，先由由中心集料斗斗贮料，然后后通过布料机机让砼进入浇浇注小料斗，当当小料斗内充充满砼，拔塞塞，同时集料料斗连续不断断放料，直至至完成导管封封口。首批砼灌注（分两两次浇注的抽抽水量控制详详见计算单）1、浇注顺序分期对称封口，浇浇注。2、封底前，用测绳绳自导管内测测出导管下口口与底板距离离，用倒链调调整导管下口口距底板15——20cmm。3、一根导管封口完完成进行相邻邻导管封口工工作时，先测测量待封导管管底口处砼顶顶标高，根据据实测重新调调整导管底口口高度。为保保证封口砼的的顺利进行，在在每根导管封封口完成后，按按不大于60分钟控制同同一导管两次次灌入混凝土土的间隔时间间。①测点没15m2布布置1个，浇注混混凝土时，作作好测深导管管原始长度，测测量基准点标标高等原始纪纪录。同时每每根导管封口口结束后应及及时测量其埋埋深及流动范范围，并作好好详细纪录。②浇注过程中，方量量大，时间长长，为防止导导管堵管，在在浇注到一定定方量时，应应提升导管，每每次提升高度度控制在200cm内，且且应缓慢、均均匀提升。③浇注过程中，注意意控制每一浇浇注点补料一一次后的标高高及周围5mm范围内的测测点都要测一一次，并纪录录灌注、测量量时间。④封底砼顶面设计标标高123..28m，根根据现场测点点的实测砼面面高程，确定定该点是否终终浇，终浇前前上提导管，减减小埋深，尽尽量排空导管管内砼，使砼砼面平整。砼浇注临近结束时时，全面测出出砼面标高，重重点检测导管管作用半径交交会处，护筒筒周边，吊箱箱内壁周边等等部位。根据据结果对标高高偏低点进行行补浇，力求求砼面平整。当当所有测点标标高满足要求求后，结束封封底施工。19、承台施工施工方方法：19、1吊箱抽水与桩基检检测封底混凝土达到设设计强度后，抽抽掉吊箱内的的水体，抽水水宜缓慢进行行，不宜抽水水过快；拆除除封孔平台及及上横梁、牛牛腿及吊杆，割割除多余的钢钢护筒。对封封底混凝土顶顶面进行抄平平，高出部分分予以凿除。清清理桩头表面面，完成桩基基检测工作。19、2承台钢筋施施工：11＃墩承台钢筋由直直径32、16毫米的II级钢筋组成成，承台上顶顶面在主筋外外侧设计了D8钢筋焊网。承承台钢筋总重重583吨。直径332mm的钢钢筋连接采用用直螺纹套筒筒连接。直径径16毫米的钢筋筋采用双面搭搭接焊接，焊焊缝长度大于于5d。所用钢筋除进行规规定的拉伸和和冷弯外，在在现场应对每每批钢筋的外外观进行检查查，主要包括括；钢筋表面面不得有裂纹纹，结疤和折折叠；钢筋在在加工前应调调直，表面的的油污，漆污污，水泥浆和和用锤敲击能能剥落的浮皮皮，铁锈等均均应清除干净净，钢筋应平平直，无局部部折曲。配置置在“同一截面”内受力钢筋筋接头的截面面面积，占受受力钢筋总截截面积的百分分率，不得超超过50%。19、3冷却管布置：冷却管采用直径550mm钢管管，冷却管共共布置5层，竖向层层与层间距为为1米。水平间距距为1.4米。冷却管固固定采用相同同直径的钢管管，弯头处采采取弯头钢管管连接；（详详见冷却管布布置图－施组组附图倒数第第二页）。19、4分2次浇注承台承台混凝土分2次次浇注，每次次3米高，分层高高度根据施工工水位及封底底砼的粘结力力计算确定。施施工缝采取预预埋锚筋处理理，浇注第二二次承台混凝凝土前将第一一次混凝土进进行凿毛、清清洗。19、5预埋筋及预埋件墩身预埋钢筋的固固定采取利用用浇注在第一一次承台混凝凝土内的型钢钢骨架进行准准确、牢固定定位。塔吊预预埋件采取型型钢加钢板预预埋于承台中中。19、6混凝土供应方式承台混凝土供应采采取拌合站集集中拌制，泵泵送混凝土入入模，插入式式振动器振捣捣。要求混凝凝土具有较好好的和易性，缓缓凝时间不小小于6小时。19、7浇注工艺浇筑方法采用分层层连续浇筑，混混凝土的分层层厚度小于330厘米。分层连续浇筑，必必须在前层混混凝土初凝之之前，将其次次层混凝土浇浇筑完毕。层层间最长的时时间间隔不大大于混凝土的的初凝时间。分层连续浇筑法是是目前大体积积混凝土施工工中普遍采用用的方法，分分层连续浇筑筑一是便于振振捣，易保证证混凝土的浇浇筑质量；二二是可利用混混凝土层面散散热，对降低低大体积混凝凝土浇筑块的的温升有利。施工采取分层浇筑筑混凝土时，水水平施工缝的的处理符合下下列规定：清清除浇筑表面面的浮浆、软软弱混凝土层层及松动的石石子，并均匀匀的露出粗骨骨料；在上层层混凝土浇筑筑前，应用压压力水冲洗混混凝土表面的的污物，充分分湿润，但不不得有积水；；19、7承台砼振倒混凝土的振捣由有有振捣经验的的工人操作。振振动器快插慢慢拔，振动器器距离钢筋及及吊箱内壁边边缘距离不小小于15厘米，且不能能与钢筋及吊吊箱内壁板接接触。振捣时时应快插慢拔拔，应垂直插插入，并插入入到下层尚未未凝固的混凝凝土中50～100㎜。振动棒棒各插点间距距应均匀，每每个插点的振振捣时间一般般为20～30秒，当混凝凝土不再下沉沉、表面无气气泡排出并平平坦泛浆时，表表明已振捣密密实。19、8承台混凝土温度控控制措施：19．8．1混凝土温度的基本本规律大体积混凝土内部部的最高温度度是由浇筑温温度、混凝土土凝结过程中中水泥水化热热引起的温升升和混凝土的的散热温度三三部分组成的的。由水泥水水化热引起的的温升，虽然然要延续到较较长的时间，但但内部温度峰峰值一般发生生在龄期3---5天内。19．8．2温度控制技术（一）混凝土原材材料的选用1、水泥对于大体积混凝土土，本工程选选用重庆地维维矿渣硅酸盐盐水泥。2、骨料粗骨料选择5～331.5mmm连续级配卵卵石；砂选择择洞庭湖中砂砂。骨料遵循下列要求求：骨料要求是清洁而而不含杂质的的；含泥量砂子不超过过3%，石子不超超过1%。3、水采用深层长江水。（二）混凝土配合合比的确定1、水泥品种与用量量选用水化热较低的的矿渣水泥。在在满足强度要要求的前提下下，减少水泥泥用量2、石子级配石子采用连续的石石子级配。3、和易性要求满足泵送混凝土的的和易性要求求。4、外加剂的品种和和用量在混凝土中掺入少少量外加剂，可可节约水泥用用量。在此使使用FJW－4型减水剂。适用与大体积泵送送混凝土的施施工。其最佳佳掺量为0.5%----1%，本工程承承台配合比设设计的掺量为为0.8%。可减少水水泥15%。保持坍落落度和水泥用用量不变时，1---3天强度可提提高20%----50%，28天强度提高20%----30%，减水率可可达10%----16%。为了保证工程质量量，掺用外加加剂时应注意意以下几个问问题：必须事先试配；掺量准确。外加剂剂掺量的误差差，一般应控控制在总掺量量的±5%以内；搅拌均匀；注意掺加顺序。目目前多数工程程采用同掺法法，即将外加加剂和水稀释释后，与其他他材料同时掺掺入，并混合合搅拌均匀。如如采用其他掺掺加顺序，必必须预先进行行试验，通过过试验确定是是否可行及确确定具体操作作方式。5、粉煤灰外掺料用用量在混凝土的配合比比中，以部分分粉煤灰代替替水泥，不仅仅可以改善混混凝土的和易易性，有利于于施工操作，而而且对降低混混凝土的水化化热有良好的的作用，同时时还有明显的的经济价值。在混凝土工程中，掺掺入粉煤灰时时应满足以下下要求：应选用细度合适、质质地优良、符符合有关规定定的粉煤灰。例例如，对于桥桥梁大体积承承台的混凝土土，可采用Ⅱ级粉煤灰。粉煤灰的掺量一般般以15%----25%为宜。在混凝土中掺入粉粉煤灰也有一一定的缺点，如如早期强度低低，在低温下下强度增长慢慢，泌水性大大，所以在使使用时应适当当掺加塑化剂剂。（三）混凝土内部部的降温降温方法在混凝土内部预埋埋水管，通入入冷却水，降降低混凝土内内部温度，即即为大体积混混凝土内部的的降温。这种种方法由于它它的适用性和和灵活性，以以及能够控制制整个结构物物内部的温度度，所以在在在桥梁工程中中被采用。冷却水管采用直径径为50mmm的钢管，在在平面上按照照中心距1.4m交错排列列，水管上下下间距一般亦亦为1.0m，并通过过立管相连接接。水管间连连接弯头采用用铝管。水管管中的通水流流量一般为14----20L/miin。冷却水开始通入的的时间，一般般在混凝土浇浇筑中就开始始通水。通水水时间一般在在14天左右，且且应连续不断断地进行。冷却水与混凝土之之间的温差值值应限制在222°C以内内。为了保证水流通畅畅，安装两台台水泵（其中中一台为备用用）。水泵规规格视供水量量的大小由计计算确定。（四）混凝土表面面的蓄水隔热热混凝土浇筑完成，并并在混凝土终终凝后，在砼砼的表面蓄水水30cm。由由于水的导热热系数为0.58WW/m.K，因而有一一定的隔热保保温效果，可可以推迟混凝凝土内部水化化热的迅速失失散，这样可可在指定的日日期内，控制制混凝土表面面温度与内部部中心温度之之间的差值，使使混凝土具有有较高的抵抗抗温度变形的的能力，从而而达到温控目目的。（五）混凝土的分分层浇筑采用分层的方式浇浇筑。这样可可自然地降低低混凝土内部部的水化热温温升及内表温温差，同时在在实施其他温温控方案时也也可使温控的的效果更明显显、更好。在桥梁承台大体积积混凝土的浇浇筑中，一般般通过分层，使使承台一次浇浇筑的厚度不不超过3m。（六）温度控制的的其他措施在混凝土材料选用用、配比选择择等决定混凝凝土性质的混混凝土试配工工作中，除考考虑降低水化化热效应这一一因素外，还还需考虑混凝凝土的抗裂能能力。如在混混凝土试配中中，石子选用用碎石比选用用卵石混凝土土有更好的抗抗裂性，在混混凝土中掺加加适量的木钙钙等外加剂也也可提高混凝凝土的抗裂性性等，都是提提高混凝土抗抗裂能力的例例子。此外，合合理布置混凝凝土结构的分分布钢筋，可可以起到减轻轻混凝土的收收缩程度，限限制混凝土裂裂缝开展的作作用，本工程程在承台上、下下及侧面均布布置了D5钢筋焊网。加强施工管理，保保证混凝土各各环节施工的的高质量，能能使温度控制制达到更好的的效果。对混混凝土的振捣捣，通过管理理，使振达到到好的效果，可可避免在这方方面原因下常常出现的离析析现象，保证证混凝土的质质量均匀，则则混凝土内的的温度的均匀匀程度也会是是好的，从而而防止了因水水泥集中而造造成的局部高高水化热这一一不利现象的的产生。底模对混凝土伸缩缩的约束，是是混凝土结构构产生裂缝的的重要原因。为为此，可通过过改善混凝土土结构的约束束条件，达到到改善温度控控制效果的目目的，可在混混凝土底面设设置砂垫层、沥沥青材料垫层层，混凝土伸伸缩时可在其其上滑动，使使底面对混凝凝土结构的外外约束力接近近于零，从而而使外约束对对混凝土结构构产生的应力力在很大程度度上得到减小小。19、8、3混凝土温度和温度度应力的监测测温控的对象是混凝凝土的温度和和温度应力，通通过对温度和和温度应力的的监测，掌握握温控过程中中温度和温度度应力的实际际情况，为温温控分析和施施工操作提供供依据。混凝土内温度和温温度应力监测测的主要工作作是：布置测测点、确定测测量时间、次次数等工作。温温度、温度应应力测点应有有代表性，在在竖面上，上上、中、下、底底、表均应有有测点，在平平面上，中、边边、侧也均应应有测点。测温的时间，自浇浇注后24小时开始，测测温时间28天，与试块块强度一起作作为温度应力力分析时的参参考资料。在混凝土施工过程程中，宜每隔隔4小时测量一一次原材料温温度、拌和温温度、冷却水水温度及环境境气温。浇筑筑温度每天测测温的间隔时时间，宜控制制在1---22h内。温度测控采用JMT-36C温温度探头，电电缆长度根据据需要定做为为3-6m，分辨辨率0.1℃；采用万用表测量电电阻，并转换换为温度；测温点布置，承台台竖向范围分分别将温度传传感器分三层层埋设在承台台中，并将电电缆线引出线线头用于温度度量测，温度度传感器具体体布置详见《测测温点布置图图》。七、应急预案1成立潜水队，当钢钢吊箱在下沉沉的过程中，遇遇到导向架或或喇叭口卡在在钢护筒上，下下放困难，影影响施工时，由由潜水员下水水对实际情况况进行勘查，对对卡点处的导导向架或喇叭叭口进行水下下切割。2设置减压舱，保证证潜水员的生生命安全。3若钢吊箱在入水后后，有渗水现现象，抽取夹夹仓内的水，使使吊箱上升，然然后对渗水处处进行内外补补焊。满足要要求后，再下下沉。4钢吊箱偏位超标时时，在夹仓内内抽水使吊箱箱上浮后，通通过水平限位位装置和液压压油顶进行纠纠位。5增加备用泵车、导导管数量，发发生泵车故障障或导管堵塞塞时，备用设设备启动。6封底混凝土浇注前前，潜水员下下水对喇叭口口的封堵进行行复查。若封封底过程中发发生砼外泄时时，潜水员下下水，利用袋袋装混凝土进进行封堵。7随时和当地水文部部门进行联系系，加强水位位监控工作，预预知到水位会会增加过高时时，及时增加加钢吊箱的高高度，增加夹夹仓内水头，以以保证施工的的安全。8成立水上救护队，救救护队由有丰丰富经验的救救生人员和医医护人员组成成，配备救生生艇2艘，救生衣10件，救生圈10个，灭火器4个。救护队队在吊箱施工工全过程值班班，当水上施施工时发生意意外时，快速速对受伤人员员进行抢救。9吊箱下放过程中，吊吊箱内外设置置快速通道，一一旦有意外发发生，使施工工人员及时撤撤离，确保施施工人员生命命安全。10承台施工中，发生生冷却管漏水水时，停水，用用空压机排出出冷却管内水水后，用大一一号的半片钢钢管焊接在漏漏水处，确定定不漏水后，继继续承台混凝凝土浇注。11吊箱周围设设置防撞船，防防止船撞事故故发生；吊箱箱外壁周围焊焊接防撞桩，避避免施工船舶舶停靠时，损损坏吊箱；12若有船舶意意外撞坏吊箱箱，立即安排排拖轮将失事事船舶脱离施施工区，抢险险队员将吊箱箱受损处堵漏漏，并针对受受损情况制定定补焊措施。八、施工质量保证证措施：严格按照施工工艺艺和工程规范范组织施工，认认真贯彻ISO90002标准，质量量管理与国际际标准化接轨轨。钢吊箱施工所需的的钢材、钢筋筋、水泥、砂砂、石料等原原材料必须有有相应合格证证书并经过总总监办中心试试验室的检定定后，方可使使用。钢吊箱体系经过油油密、水密、水水压及探伤试试验后，方可可投入施工。施工用的吊杆使用用前逐根进行行拉力试验，满满足设计拉力力的方可使用用。千斤顶及油泵在使使用前进行检检查和标定。施工用混凝土配合合比设计应经经过仔细计算算，并经过总总监办中心试试验室的批准准后，方可使使用。施工中中严格按照配配合比进行施施工。关键工序的施组及及施工工艺邀邀请专家、业业主、设计院院、监理等人人员共同研讨讨，力求施工工质量得到保保证。施工过程中，严格格按照制定的的施工工艺进进行施工，杜杜绝野蛮施工工。九、施工安全要求求：1、水上施工安全吊箱下放属于水上上施工，施工工人员应穿好好救生衣，带带好安全帽，穿穿好防滑鞋。吊吊箱拼装人员员还应该系好好安全带。吊装作业所用的钢钢丝绳、卡环环应经过计算算确定。起吊吊设备的钢丝丝绳在吊装作作业前应进行行仔细检查，满满足要求后，方方可使用。风风力大于六级级时应停止吊吊装作业。起吊设备应听从指指挥，小心作作业。指挥人人员要指令清清晰，信号明明确；施工船舶在规定区区域内行驶，并并由获得船员员证件的人驾驾驶。任何作业人员不得得酒后进入操操作区域。施工用电由电工专专门负责，电电工持上岗证证；2、张拉安全要求张拉用的IV级预预应力高强钢钢筋、锚具、连连接器在使用用前按照规定定进行试验。千斤顶、油泵、油油表在使用前前应经过标定定。液压油的的质量及油管管的质量应有有质量保证书书；IV级钢筋应避避免弯折及打打火，使用中中应避开电焊焊；张拉应由持有上岗岗证的人员负负责，张拉人人员事先应经经过培训，熟熟悉操作步骤骤及工艺细则则；张拉过程程中，千斤顶顶附近严禁站站人。张拉严格按要求的的工艺参数进进行，严禁私私自操作，造造成事故；3、封底施工封底施工的泵管，导导管应连接牢牢固。固定导导管所用的夹夹具、倒链应应经过检查确确认后，方可可使用。封底底用的集料斗斗应该支撑牢牢固。封底过程中，注意意江水水位变变化，根据水水位情况，及及时调整吊箱箱内外及夹仓仓内的水头差差。封底过程程中，严禁船船舶碰靠钢吊吊箱。加强封底混凝土顶顶面标高的测测量工作，及及时计算出吊吊箱内的抽水水量，确保封封底施工安全全，顺利。提拔导管或集料斗斗应缓慢操作作，严格按指指挥者的口令令进行，避免免过快、过猛猛。拌和站维修人员及及机械、安全全等部门24小时值班，对对拌和站，泵泵车，泵管及及其他施工机机械进行检查查，发现问题题，及时解决决，保证封底底连续快速进进行。十、计算单（一）、不同水位位下的封底砼砼厚度验算根据XXXX年66月-XXXX年3月的水位统统计数据分析析，结合封底底施工在4月中旬的情情况，对各可可能水位情况况下出现的问问题及采取的的措施进行计计算分析。 水位统计中：XXXX年4月：：上旬：135.6，中旬：137.2，下旬：135.669；XXXX年4月：：上旬：136.8，中旬：137.225，下旬：136.8；XXXX年3月：：上旬：137.4，中旬：137.6，下旬：136.77可以看出，水位基基本维持在135.66-1337.6。月份水位位：上、下旬旬较低，中旬旬较高。月份份水位变化在在：40cmm-90ccm范围内；；天水位变化化约10～15cm。因此，计算选取最最低值和最高高值进行计算算分析：1.135..62.140..28封底厚度的计算分分为吊箱内抽抽水和首次承承台混凝土浇浇注两种控制制工况。厚度度计算受两种种工况下的施施工水位的控控制。偏于安安全考虑，吊吊箱抽水时，取取高水位，承承台施工取底底水位。两种种工况下的施施工水位取值值如下：吊箱内抽水：140.28浇注首次承承台砼：135.66根据目前制定的封封底施工方案案，首先堵喇喇叭口的混凝凝土1.5mm高，第二次次封底5.55m。1、计算数据：1)、夹仓内外允许水水头差：6mm2)、夹仓砼顶顶设计标高：：129.228m。3)、承台底设计标高高：123..28m。44)、封底砼与与钢护筒粘结结力：10t/mm25)、4节吊箱自重（含底底板、封底隔隔仓、内支撑撑系统）：1795t。（先下沉4节吊箱箱，高度244m,顶面高程1443.28mm）6)、封底砼容重：224KN//m37、首次封底底厚度：1..5m7)、二次封底厚度：：5.5m。8)、吊箱底板标高：：116.228m2、粘结力计算2、1、140.228水位2、1、1吊箱内抽水工况：：（如下图）吊吊箱外径：366米；吊箱内径径：33米；夹仓宽度度：1.5米；钢护筒外径：3..34米；钢护筒根数：199根；1）、根据《公路桥涵设设计通用规范范》（JTGDD60－XXXX）中中－3的规定，对对于桩基嵌入入不透水地基基并灌注混凝凝土封闭者，不不应考虑桩的的浮力，在计计算承台（等等于此处吊箱箱）底面浮力力时应扣除桩桩（此处为钢钢护筒）的截截面面积。2）、G：系统重量(1）、吊箱重：17795t；(2）、夹仓砼：1662.5×（129.228－116.228）×2.4==5070tt(3）、夹夹仓水：162.55×1.0××（140.228－129.228）/2=8994t(4）、封封底砼：Σ＝19330.8tt3）、浮力与自重之之差：Δ=20433.77－193300.8=11102.8tt4）、封底砼与钢护护筒可提供的的粘结力：5）、安全系数KK=FFNJ/Δ＝139555.6/11102=122.7>1..5可行。2、1、2、吊箱抗倾覆计算算流速根据设计图纸纸，取2.228m/s。流水压力：FW：流水压力标准值值（KN）；K：形状系数，对圆圆形取0.8；：水的重力密度（KN/m3）A：吊箱阻