某水库除险加固闸门、埋件制造安装工程监理细则

**市**水库除险加固工程闸门、埋件制造安装工程质量控制实施细则山东省**工程建设监理中心**市**水库除险加固工程项目监理部二○○九年一月目录一、适用工程范围二、质量控制依据与质量控制目标三、施工质量预控措施四、施工质量控制要点五、工程建设标准强制性条文闸门、埋件制造安装工程质量控制实施细则适用工程范围本质量控制实施细则适用于本监理项目水闸、泵站、水电站、渠道、堤防等水工建筑物闸门、埋件制造安装工程施工阶段的质量控制。二、质量控制依据与质量控制目标（一）质量控制依据1、工程建设监理合同；2、工程施工合同；3、工程设计文件；4、《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/T5018-94）5、《平面钢闸门技术条件》（GB/T14173-93）6、《弧形闸门通用技术条件》（GB/T814-89）7、《偏心铰弧形闸门技术条件》（SL37-91）8、《水工钢闸门系列标准—充水阀》（SL/T248-1999）9、《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL36-92）10、《焊接质量保证》（GB/T12467~12469-90）11、《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105-95）12、《无损伤检测质量控制规范》（GJB593-88）13、《钢融化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）14、《钢焊接缝手工超声波探伤法和探伤结果分级》（GB1345-89）15、《钢铁材料的磁粉探伤方法》（ZBH2006-87）16、《水闸施工规范》（SL27-91）17、《泵站施工规范》（SL234-1999）18、《小型水电站施工技术规范》（SL172-96）；19、《水利水电建筑安装安全技术工作规程》（SD267-88）20、《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准（金属结构及启闭机械安装工程）》（SDJ249.2—88）21、《水利水电工程施工质量评定规程》（SL176—1996）；22、《水利水电建设工程验收规程》（SL223—1999）23、《建设工程监理规范》（GB50319—2000）；24、《工程建设标准强制性条文（水利工程部分）》25、《建设工程质量管理条例》（国务院）26、国家、行业部门制定的其他有关法律、法规、规范和标准。（二）质量控制目标单元工程合格率100%、优良率70%以上；分部工程合格率100%，优良率50%以上；单位工程质量等级优良。三、施工质量预控措施以工程施工过程中常见的质量隐患通病作为施工质量预控的重点并提出预防措施。零件尺寸偏差1、现象：加工后的零件尺寸出现过大或过小的偏差，组装成构件或总成与设计规定尺寸不符。2、原因分析：（1）划线号料方法不正确；（2）量具本身误差和测量方法不符规定；（3）划线号料时未按需要的加工量预加全量；（4）钢材在划线号料前或划割后产生的变形未作矫子，造成放量时产生误差；（5）零件加工及组装前没有进行自检、专检就盲目组装，导致零件组装后与设计规定的尺寸不符。3、防治措施（1）划线号料前应准确看懂施工图。1）认真审核施工图零件尺寸，以及零件与零件的连接关系；2）如果构形复杂不宜确定零件的尺寸或组合连接关系时，可通过放实样确定准确的零件尺寸。3）划线号料、组装和检查所使用的量具，必须定期送计量部门鉴定或自行严格校核，使其误差控制允许范围之内。（2）用尺测量零件时必须把尺面紧贴零件表面；零件长度超过10米，避免钢尺产生挠度，造成测量误差，应用拉力器或弹簧称将尺拉到0.3兆帕的直度后，进行准确测量；（3）划线号料时应根据不同零件的加工量，预加实际的余量；（4）钢材在号料前和用机械剪切或气割后的变形均应进行矫子达到要求的直度，以防造成量尺和组合的误差。（5）号料后的零件在切割前或加工后应严格进行自检和专检，使零件各部集合尺寸符合设计图的规定要求。代用材料不符合规定1、现象：不按规范和设计规定，随意代用钢结构材料，使机械性能，化学成分指标不符合要求，造成工程结构强度下降。导致焊接裂纹，承载后失稳断裂，甚至发生严重事故。2、原因分析：（1）不执行金属结构的相应标准和设计规定；（2）国家钢材生产为批量型，供贷方法为分配制，很难达到定货要求；（3）目前施工企业的钢材供贷来源渠道较复杂，材质和规格往往不符要求；（4）材质发放、管理混乱，造成材料掺和混批，混种等现象。3、防治措施（1）重要的或大型结构工程要按设计要求的材质，规格定贷；钢材进厂时，应按施工规范规定进行检测或工艺试验。（2）为避免混料应严格保管，明确已分材质，钢材段部分涂色标志；切除后的余料仍用不同色标注材质；（3）钢材进厂时，应按出厂产品记录的规格、数量、材质与材料明细表认真核对一致；（4）钢结构常用的钢材主要为A2、A2F、A3、A3F、16Mn、16Mnq、15Mn等牌号的钢，其质量标准应符合国家标准《普通碳素钢结构技术条件》（GB700），《低合金结构纲技术条件》（GB1591）和《桥梁用碳素钢及普通低合金钢技术条件》（YB168）。使用上述钢材时应有质量保证书，并符合设计文件的要求；（5）如设计或制作单位提出代用材料。采用其他钢材和钢号时，除应符合相应的技术标准的规定和设计文件的要求方可采用；（6）由于备料规格不能满足设计要求，需要代用钢材时，应按下列原则进行：1）代用钢材的机械性能和化学成分应与设计一致；2）代用钢材和时，应认真变换构件的强度、稳定度和刚度；特别要注意因材料代用可能产生的偏心影响，在机械性能达到保证的条件下，还应兼顾同厚度，截面一致规格材料；3）因代用材料可能引起构件之间连接尺寸与设计要求有变动或不符，设计者应在代用材料时给予合理的修改；4）代用钢材时，不可以大代小，引起自身载荷增加，导致结构的疲劳，应在可能的范围内尽量做到使用上和经济上合理。构件变形1、现象组成整体结构的系列零、部件为条形，构件变形的形式和现象多数为以下两种情况：（1）纵、横轴向形成不同程度的弯曲；（2）不同程度的扭曲。2、原因分析造成构件变形的因素较多，但主要原因是构件本身的内力（应力）与外力的作用。形成弯形的综合条件有以下几方面：（1）设计选形及选材不合理；（2）加工用的设备和设施的精度和刚度不符和要求；（3）号料、剪切、拼装、吊装和运输等工艺不当；（4）焊接工艺不合理。其中包括：1）焊接过程的不均匀受热和冷却；2）焊缝金属熔化时的热胀，凝固时的收缩；3）焊接材料产生塑性变形后发生再结晶，引起金属组织不均匀的改变；4）焊接厚度相差较大，重量、刚性不等同，使用的焊条、焊丝材料的强度与被焊母材的强度不等，引起不均匀的收缩，同时造成较大的应力，导致焊接构件变形；5）焊接时采用不合理的焊接程序和焊接规范。3、防治措施（1）制造钢结构时，应结合材料实际的供应品种和加工技术水平设备条件等确定加工工艺，以减少构件的应力及其变形。其中主要考虑：1）尽量减少钢材品种，减少构件种类编号，以防止结构应力及变形；2）对称零件的尺寸或孔径尺寸尽量统一，以便于加工；并有利于拼装时的互换性；3）合理的布置焊缝，避免焊缝之间的距离靠的太近，当材料的长度尺寸大于零件长度尺寸时，尽量减少或不作拼接焊缝；焊缝布置应对称于构件的重心或轴线的对称两侧，以减少焊接应力集中和焊接变形；4）零件和构件连接时应避免以下不等截面和厚度相接；相接时应按缓坡形式来改变截面的形状和厚度使对接连接处的截面或厚度相等，达到传力平顺均匀受力，可防止焊后产生过大的应力及增加变形；5）构件焊接平面的端头的选型不应出现锐角形状，以避免焊接区热量集中，连接处产生较大的应力和变形；6）钢结构各节点各杆件端头边缘之间的距离不宜靠的太近，一般错开距离不得小于20毫米，以保证焊接质量，避免焊接时热量集中增加应力，引起变形的幅度增加。（2）现场制造钢结构用的加工设备应保证施工质量要求：1）电焊机的选用应保证焊接电流、电压的稳定及负荷用量，并适应不同结构和各种位置焊缝的焊接要求。其中：a、交流焊机适用焊接普通钢结构；b、支流焊机适用于焊接要求较高的钢结构；c、埋弧自动焊适用于焊接钢结构中的梁、柱一类较长的对接或贴角焊缝；d、二氧化碳气体保护焊适用于要求较高的薄钢板结构的焊缝焊接。2）钢结构制造用的放样平台、拼装平台应具有标准的水平面，特别时拼装平台在辅设及使用前，一定用拉线法或仪器测量，如局部不平时可用垫铁调整垫平，其局部不平误差应在2~3毫米范围内。这样可防止在拼装构件十产生局部弯曲；平台的支撑刚度应保证构件在自重压力下，不失稳、下沉，以保证拼装构件的水平度。（3）为减小和防止钢结构在各道工序施工时的变形，应在号料、拼装、吊装等系列工艺中采取如下措施：1）从号料到剪切，对钢材几剪切后的零件应作认真检查，对于变形的钢材及剪切后的零件应矫正合格；矫正质量要求应符合条防治措施中（5）的规定。可防止以后各道工序积累变形；2）拼装时应选择合理的装配顺序，一般的原则是先将整体构件适当的分成几个部件，分别进行小单元部件的拼装，然后将这些拼装和焊接完的部件与以矫正后，再拼成大单元整体。这样可防止某些不对称或收缩大的构件焊缝能自由收缩和进行矫正，而不影响整体结构的变形。拼装时还应注意以下工作：a、拼装前，应按设计图的规定尺寸，认真检查拼装零件的尺寸是否正确；b、拼装底样的尺寸一定要符合拼装半成品构件的尺寸要求，构件的焊接接点的收缩量应接近焊后实际变化尺寸要求。预加焊后收缩余量数值（参见条防治措施中（4）之7）；c、拼装时，为防止构件在拼装过程中产生过大的应力和变形，应使不同形状零件的规格或形状均符合规定的尺寸和样板要求；同时在拼装时不宜采用较大的外力强制组对，以防构件焊后产生过大的拘束应力而发生变形。d、构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应做到对接间隙、坡口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确，其形式、尺寸的要求，应按设计及确保质量的经验做法进行。当设计或其他做法不明确时，可执行国家标准GBJ205—83和表6—9中的规定的允许偏差；e、坡口加工的型式、角度、尺寸规定应按设计施工图的要求进行；焊接前应按表6—9所列允许偏差数值的规定尺寸进行拼装和认真检查。3）钢结构在吊装或运输中防止构件变形的具体措施如下：a、拼装后的构件在吊装前应严格检查构件是否与拼装模具已经脱离，构件如与平台或模具误焊固定或挡铁夹紧时，起吊时将发生失误性超负荷，导致构件变形，甚至发生吊装事故；b、吊装时，应将吊装设备与吊件安排、调整到合理的起吊半径或旋转半径处，避免构件吊起直立过程产生过大弯矩而变形；钢结构焊接连接组装接头的允许偏差项次项目允许偏差（毫米）1间隙d±1.02边缘高度s，4<<δ≤8mm，8<δ≤20mm，δ>20mm±1.0，±2..0，/10不大于3.03坡口角度a，钝边边a±5°，±1.04长度L，间隙e±5.0，1.05最大间隙e1.0c、吊装刚性较差、易变形的构件，应事先进行加固后再吊装，以防止构件吊装失稳变形；d、吊装构件时应正确选择吊点；a）构件出厂如标有吊点位置或设置吊耳时，可按规定的吊点位置进行；b）吊竖长形构件时，吊点位置应设在距中心等距离的两点，使中心在中间，吊力的作用点通过重心；c）水平吊装较长构件时，吊点位置应设在距重心等距离的两点，使重心在中间，吊力的作用点通过重心；d）吊装方形构件时，四吊点应在重心的四边；形状规则的圆形构件，吊点重心或吊力的作用点，就在中心；e、结构不对称或复杂构件在吊装选择重心时，应采用试吊法，将构件吊起离地受力平衡时，即为吊点正确。构件运输用的运输设备的长度应符合构件的尺寸需要，以保证构件水平放置承力均匀，不致因运输设备长度不足，使构件悬空而产生自重弯曲变形；同时构件与运输设备接触面间应用防滑木方等垫块按长度受力等距垫平。（4）防止构件焊接变形的主要措施有：消除构件在焊接过程中的营利。使构件在焊接受热和冷却收缩过程能均匀缓慢的进行，可防止焊接构件由于内部发生精粒组织的转变所引起的体积变化，导致产生过大的应力引起构件变形。具体措施如下：1）焊条的材质、性能应与母材相符，均应符合设计要求。焊材的选用原则是：焊条与焊接母材应等强，或焊条的强度也可略高于被焊母材的强度，这样可防止焊缝金属于母材金属的强度不等，使焊后构件产生过大的应力，造成变形；2）拼装支承的平面应保证其水平度，并应符合支承的强度要求，不是构件因自重失稳下坠，造成拼装构件焊接处的弯曲变形；3）焊接过程中应采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后造成较大的焊接应力，导致构件变形；4）焊接时还应采取相应的防变形措施，常用的防止变形的方法如下：a、焊接较厚构件在不降低结构强度条件下，可采用焊前预热或退火来提高塑性，降低焊接残余应力和变形；b、采用正确的焊接顺序，一般对焊接长度较长的工序钢梁、T形梁、箱形构件应采用如图6-10所示方法进行焊接，这样可使焊件的焊接处及周围的金属受热、冷却均匀，减少应力和变形。常用的防变形方法有：工字钢梁采用同时或交替对角焊、由一端向另一端采用逐步退焊法、由中心向两端采用分段逐步退焊法、由一端向另一端采用对称焊法；c、构件加固法：将焊件事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后，再进行焊接。这样焊接中的加热和冷却的收缩变形，被固定夹具等外力所限制。但这种方法只适应塑性较好的低碳结构钢和低合金结构钢一类的焊接构件，不适应高强结构钢一类的脆裂敏感性较强的焊接构件，否则易增加应力，产生裂纹；d、反变形法：拼装时，根据施工经验或以试焊件的变形为依据，使构件向焊接变形相反方向作适量变形，以达到消除焊接变形的目的。4、构件变形治理方法构件发生弯曲和扭曲变形的程度超过现行钢结构规范的规定范围时，必须进行处理，以达到规定的质量标准要求；治理的主要方法有机械法、火焰法和机械与火焰混合矫正法。构件矫正程序零件组成的构件变变形较复杂，并并具有一定的的结构刚度，因因此矫正时应应按以下程序序进行：先矫正总体变形，后后矫正局部变变形；、先矫正主要变形，后后矫正次要变变形；先矫正下部变形，后后矫正上部变变形；先矫正主体构件，后后矫正上部变变形。（2）机械械矫正法：机机械矫正主要要采用顶弯机机、压力机矫矫正弯曲构件件。也可利用用固定的反力力架、液压式式或螺旋式千千斤顶等小型型机械工具顶顶压矫正构件件的变形。矫矫正时，将构构件变形部位位放在两支撑撑的空间处，推推撑对准凸出出处加压，即即可调直变形形的构件；（3）火焰焰矫正法：条条形钢结构的的变形的型钢钢及其构件主主要采用火焰焰矫正，采用用加热三角形形法。它的特特点是时间短短，收缩量大大；其水平收收缩方向是沿沿着弯曲的一一面按水平对对应收缩后产产重新的的变变形来矫正已已发生的变形形。加热三角角形的顶点位位置应在弯曲曲构件的凹面面一侧；三角角形的底边应应在弯曲的凹凹面一侧；加加热三角形的的高度和底边边宽度一般是是型钢高度的的1/5~22/3左右；加热热温度在700~8000℃之间，严禁禁超过9000℃的正火温度度；矫正的构构件材料如是是低合金结构构钢时，矫正正后必须缓慢慢冷却，必要要时可用绝热热材料加以覆覆盖保护，以以免增加硬化化组织，发生生脆裂等缺陷陷。（4）构件件混合矫正法法：钢结构混混合矫正法是是依靠综合作作用矫正构件件的变形。当当变形构件符符合下列情况况之一者，应应采用混合矫矫正法：1）构件变形的程度度较严重，并并兼有死弯；；2）变形构件截面尺尺寸较大，矫矫正设备能力力不足；3）构件变形形状复复杂；4）构件变形方向具具有两个及其其以上的不同同方向；5）用单单一矫正方法法不能矫正的的变形构件，均均采用混合矫矫正方法进行行。以箱形梁梁构件扭曲为为例，说明混混合矫正方法法：矫正箱形形梁的扭曲时时，应将其底底面固定在平平台上，因其其刚性较大，需需在梁的蹭位位置的两个侧侧面及上平面面，用2~3只大型烤把把同时进行火火焰加热，加加热宽度约30~40毫米，并用用牵拉工具逆逆着扭曲方向向的对角方向向施加外力（P）在加热与与牵引综合作作用下，能将将扭曲矫正。箱箱形梁的扭曲曲被矫正后，可可能会产生上上拱或侧弯的的新变形，对对上拱变形的的矫正，可在在上拱处由最最高点向两端端用加热三角角形方法矫正正；侧弯矫正正时除用加热热三角形法单单一矫正处，还还可边加热用用千斤顶进行行矫正。焊接变形1、现象象在容器上上的焊件及其其主体焊接后后，常见的变变形形式和现现象有；焊件件的焊缝两侧侧，产生纵、横横向的收缩、角角变形、弯曲曲变形、扭曲曲变形和波浪浪式等变形。2、原因因分析焊接变形形的主要原因因是焊件在焊焊接过程中，由由于不均匀的的局部加热，是是产生焊接内内外应力与变变形的最根本本原因。焊接接后的构件在在焊缝及热影影响区的金属属均收缩，这这就导致焊接接过程中发生生各种变形。规规纳起来，焊焊件在各种条条件作用下发发生变形的原原因如下：焊件不均匀的受热热和冷却；焊缝金属熔化时的的热胀，冷却却时熔体凝固固的收缩；材料生产塑性变形形后发生再结结晶引起金属属内部组织不不均匀的改变变；两个对接焊件厚度度相差较大，使使重量和刚性性不等，引起起不均匀收缩缩，并同时产产生较大的应应力；焊接时采用不合理理的焊接程序序和焊接规范范等也会引起起系列变形。焊件纵、横向缩短短：是由于焊焊缝的纵向和和横向都收缩缩引起的。焊件角变形：是由由于在焊件的的焊缝上下两两面的横向不不均匀收缩引引起的。弯曲变形：主要原原因是结构焊焊缝布置不均均称使焊缝的的纵向缩短，同同时焊件的受受热均匀程度度、焊件置放放位置及本身身刚度强、弱弱与外力作用用等，均与产产生弯曲变形形有关。波浪变形：波浪变变形主要反映映在薄壁结构构容器中，由由于焊接焊缝缝纵向缩短对对其边缘产生生压应力引起起的，更主要要是焊接变形形的外应力大大于金属的内内应力而引起起；另一原因因是焊缝横向向缩短的同时时形成压力，又又造成角变形形。在不规则则的波浪变形形和角变形的的同时，也会会产生扭曲变变形。扭曲变形：造成扭扭曲变形因素素较多，如拼拼装、组焊质质量不好，工工艺不当，焊焊件放置位置置、焊接顺序序和受热程度度等，均使焊焊件产生不同同方向的交错错扭曲变形。3、防治措施施防止容器器焊接变形的的具体措施，应应从设计到加加工制造逐道道工艺来防止止变形。（1）设计计上应根据容容器结构的特特点选择焊接接性较好的金金属材料，在在材料规格、尺尺寸允许的条条件，尽量减减少焊接缝，并并把结构焊缝缝以轴心对称称安排，可防防止或减少应应力变形；（2）制造造工艺中，号号料前在排板板图时，应根根据设计意图图要求进行安安排结构排板板图。在材料料有效面积达达到要求时心心量减少焊接接缝，同时安安排结构焊缝缝位置时，在在保证对称等等距离前提下下，应将焊缝缝放在结构最最短处，以达达到焊接时受受热均匀，避避免热量集中中，可减少焊焊接应力导致致变形；（3）容器器加工对板材材发现变形时时，应进行矫矫正，以避免免由于材料先先前产生变形形及应务力，如如果变形及应应力的缺陷不不消除，使后后道各工序增增加累计变形形；（4）拼装装、组焊时，应应保证焊件放放置的支承面面的支承力达达到稳定，以以防止自重压压力加焊件受受热时，强度度较低产生塑塑性变形。一一般在组焊时时应按下述措措施防止变形形：1）如果果容器结构属属于塑性较好好的低碳钢和和低合金钢时时，在焊前可可用工具进行行加固，以增增加焊件刚性性，可防止焊焊件由高温到到冷却产生的的收缩变形，由由加固工具来来强制阻变。这这种方法只能能对一些低碳碳钢的结构容容器，对机械械性能影响不不大；不适用用高强度钢板板结构的焊接接防变形，因因限制变形，则则会增加应力力，易产生裂裂纹等缺陷；；2）容器器壁在成圆前前的平板拼接接时，通过反反变形可防止止变形。反变变形是根据经经验或试焊法法的验证，判判断焊件焊后后冷却收缩时时所发生的变变形方向和变变形量的大小小，在焊前对对焊件给予焊焊接变形相反反变形的预消消变形量，可可防止焊后变变形。3）采取取正确的焊接接顺序可防止止变形。一般般做法是若干干名焊工，沿沿容器的纵缝缝均匀的分布布或沿一环缝缝的周长等距距分布，一起起同时施焊，以以使焊件的受受热、冷却时时保持均匀，这这样可减少焊焊接造成应力力和变形。（五）焊缝缝外形尺寸不不符合规定1、现象象在焊缝处的高度尺尺寸过高或过过低；宽度尺尺寸不一致。高高度、宽度不不符合规定不但影响外形美美观而且会影影响焊缝的结结构强度，并并会造成局部部焊接应力缺缺陷。外形尺尺寸不符合规规定一般有如如下数种：（1）焊缝缝表面粗糙，焊焊纹纵、横向向不规整；（2）焊缝缝宽度不统一一，存在过窄窄或过宽等现现象；（3）时时缝的加强高高度过高或过过低；（4）角焊焊缝下凹量过过大。2、原因分分析（1）焊焊件坡口加工工时的直度较较差、角度不不当或装配间间隙大小不均均等；（2）选选择电流不当当或电流不稳稳定，导致电电流大小不均均。如电流过过大使焊条熔熔化过快，不不易掌握或控控制焊缝成型型；电流过小小，则引弧施施焊时会使焊焊条产生“粘合现象”，并会出现现焊不透或产产生焊瘤等缺缺陷；（3）手工工焊时焊工的的技术素质较较低，操作不不熟练，运条条方法及焊条条角度不正确确；（4）埋弧弧自动焊时，主主要是制定或或选择焊接规规范不当。3、防治措措施（1）根据据焊件的厚度度及结构特点点，按设计要要求或规范规规定加工施焊焊要求的坡口口，有条件时时尽量选择机机械刨坡口，并并使坡口的角角度正确，坡坡口边缘直线线度达到要求求；避免用气气割或人工铲铲削加工坡口口，使其角度度大小不均，边边缘直线歪扭扭不齐。在组组对时应保证证间隙正确一一致；（2）焊接接时应根据焊焊接方法来确确定工艺，选选择适宜的电电流或通过焊焊前用试件试试焊方法确定定适宜的电流流。（3）焊工工应经过培训训，经考试具具有施焊合格格证者，方准准上岗进行施施焊；（4）施焊焊时，在保证证焊件的底层层各层焊透熔熔合的条件下下，在焊接表表面焊缝时，应应选择比各层层间焊的略小小电流，并用用小直径（ΦΦ2.0~33.0毫米）的焊焊条焊接表面面。运条的速速度要均匀,应有规律地地在向焊缝纵纵向推进熔焊焊的同进,并作一定宽宽度的横向摆摆动,可保证覆盖盖表面焊缝的的质量。对焊焊缝外观尺寸寸的要求：1）焊缝缝的宽度以每每边超过坡口口边缘2毫米为宜。2）角焊焊缝的焊角高高度应符合设设计要求和规规范规定，外外形应平缓过过渡。（六）咬边边1、现象象咬边又称称咬肉，是由由于焊接时的的电弧将焊缝缝边缘熔化后后没有得到熔熔敷金属的补补充，所留下下缺少部分的的缺口。其现现象是在焊缝缝两侧及其边边缘与基本母母材金属的交交界处形成凹凹槽式缺口。过过深的咬边将将会减弱焊接接接头的强度度，造成局部部应力集中，承承载后会在咬咬边处产生裂裂缝或造成结结构的严惩破破坏。2、原因因分析（1）选择择的电流太大大，使电弧的的热量过高；；（2）运条条时，焊条的的端头距焊件件表面的距离离太大，或运运条的速度不不当，及熔化化终了焊条头头留置长度太太短等，造成成电流过大、温温度过高而形形成咬边。3、防治治措施（1）选择择适当的焊接接电流，避免免过大；（2）保持持运条速度均均匀，电弧不不要拉得过长长或过短；（3）焊条条摆动到坡口口边缘应稍慢慢些，停留的的时间应略长长，焊缝中间间位置要快些些；（4）焊接接时焊条的角角度位置要正正确，并保持持一定的电弧弧长度，焊条条熔化终了的的留置长度要要适当。4、治理方法咬边缺陷陷治理方法，可可经砂轮打磨磨后用焊母材材相同材质的的焊条、相同同焊接工艺，采采用补焊法修修整。修整后后的质量必须须达到设计要要求或规范规规定。一般按按容器Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ的焊缝等级级要求，表面面咬边限制误误差为：（1）咬咬边深度不大大于0。5毫米；（2）连连续长度应小小于100毫米；（3）焊焊缝两侧总长长度应小于或或等于焊缝全全长的10%。（七）焊焊瘤1、现现象及危害焊件存在焊瘤的现现象，是焊条条或焊丝的熔熔敷金属未能能与母材熔合合在一起的堆堆积瘤状金属属称为焊瘤。即即是焊接过程程中的熔化金金属的液体流流到加热不足足的母材上。焊焊件焊缝处产产生焊瘤，不不但会使焊缝缝外观成型不不美观，并在在焊瘤的部位位还会产生夹夹渣和未焊透透的缺陷，严严重影响了结结构的强度。尤尤其是容器进进出口的接管管内部产生焊焊瘤时，不但但会降低连接接强度，还会会减少接管内内部有效截面面或阻碍物料料的流通，以以至在生产中中容易造成堵堵塞事故。2、原因因分析产生焊瘤的主要原原因，是在焊焊接时使用的的电流过大或或过小造成的的，过大时焊焊条熔化过快快或熔化焊条条偏斜而产生生偏弧，使一一侧金属熔化化量过多，另另一侧熔化量量过少形成焊焊瘤；电流过过小，则熔化化金属过慢，加加上运条速度度太快，使焊焊条填充母材材金属未得到到充分熔化和和焊到一起，导导致焊条金属属的流溢积聚聚在焊缝的局局部也会产生生焊瘤。3、防治治措施根据施焊的位置选选择适宜的焊焊接电流，并并使熔化的时时间与运条的的速度保持协协调一致，可可防止焊瘤的的产生。一般般按施焊位置置采用正确的的电流和不同同的运条方法法：（1）仰焊焊：选用的电电流较平焊电电流小10~155%，运条应左左右摆动，在在焊缝中间略略快些、两侧侧稍慢些，这这样在正常的的熔化条件下下压短电弧，使使焊接中间和和两侧边缘位位置，都会得得到熔化和焊焊接；（2）立焊焊：焊件间隙隙不宜过大，电电流比平焊时时小10~155%；严格控制制熔化及熔池池适宜温度，防防止过高温度度可通过起弧弧或灭弧来降降温；（3）平焊焊：焊件的坡坡口角度、组组对间隙要保保证施焊的要要求，一般组组对间隙不宜宜大于焊条直直径；施焊时时熔池的温度度不宜过高，以以保持熔化的的铁水顺利地地向熔池过渡渡而无流坠现现象。4、治理理方法产生焊瘤的治理方方法，一般是是用工具先将将焊瘤除掉，然然后补焊。（八）凹陷陷1、现象象及危害凹陷又称弧坑，焊焊缝局部凹陷陷即是指在焊焊缝的收尾处处产生下陷的的现象。焊缝缝凹陷的存在在会使该处的的强度减弱；；凹陷处金属属过少，冷却却速度较快，常常产生裂纹等等质量缺陷。2、原因因分析使用的电流过大，收收、息电弧的的时间过快。使使焊条熔化金金属未填满熔熔池时就急于于收、息电弧弧，在焊接终终了位置处产产生凹陷的缺缺陷。3、防治治措施（1）选用用适宜的电流流；（2）手工工焊接收弧时时，应将焊条条在熔池处作作短时间的停停留或作环形形运动及断续续来弧，使焊焊条熔化金属属填满熔池后后按施焊方向向再将焊条略略向后退回收收、灭弧；（3）用埋埋弧自动埋焊焊操作时，收收弧的动作应应二步进行：：先填满溶池池，后按开关关断电。4、治理理方法焊缝表面局部凹陷陷的治理方法法，先用手动动砂轮或锉刀刀等工具清理理凹陷表面达达到洁净后，采采用补焊修理理。修理后的的质量要求应应符合容器中中焊缝等级的的Ⅲ、Ⅳ的要求：（1）表面面凹陷深度应应小于或等于于0。5毫米；（2）表面面凹陷连续长长度应小于100毫米；（3）凹陷陷两侧总长度度不得大于焊焊缝全长的10%；（4）焊缝缝质量的凹陷陷在熔器焊缝缝Ⅰ、Ⅱ等级中不允允许存在。（九）一般般性飞溅、熔熔合性飞溅1、现象及危危害手工焊接时，在焊焊缝及其两侧侧母材上产生生一般性飞溅溅和严惩性熔熔合飞溅。一一般性飞溅是是手工焊接常常见的焊接质质量通病；但但产生严重性性熔合性飞溅溅，其危害甚甚大，它会增增加母材局部部表面淬硬组组织，易产生生硬化发生脆脆裂及加速局局部腐蚀性等等缺陷。2、原因分析析（1）焊条条保管不当，使使其表面涂料料变质外，更更严重的是受受潮，使内部部含有大量气气体引起的；；（2）选择择电流过大，受受潮的焊条内内部含有大量量水份，在高高温熔解下，一一部分水份被被熔解在熔液液中，在焊接接电弧高温作作用下，使熔熔解在金属的的熔液气体发发生、剧热膨膨胀而胀成一一般性飞溅；；当温度较高高时，熔合在在焊缝及其两两侧母材表面面的受热区域域，称为熔合合性飞溅。3、防治措施施（1）加强强焊条管理制制度，使焊条条不变质、不不受潮。在库库房的焊条应应防止在通风风良好、架空空距地面高度度不少于300~5500毫米的高处处；（2）为了了避免焊接产产生飞溅，露露天场合焊接接，在雨、露露、雪等焊接接潮湿环境，不不采取有效防防护措施，不不得进行焊接接；（3）为了了保证焊接环环境，防止飞飞溅物产生，应应提高温度，消消除湿度。具具体做法如下下：1）控制制焊接环境的的温度和相对对湿度应在焊焊接表面0.15~~1米处测量，当当环境温度在在-5以下；相对对湿度在90%以上时，应应采取适当的的防护措施，方方可施焊；2）板件件焊前要清理理坡口表面及及其两侧不少少于30毫米范围内内的水分、油油物、铁锈等等；3）焊接接材料（焊条条、焊剂等）应应有烘干和发发放制度。焊焊条、焊剂的的烘干温度和和时间：低氢氢型焊条烘干干温度为350~4000℃，烘干时间间为1小时；熔炼炼型焊剂烘干干温度为150~3000℃，烘干时间间为1小时；烧结结型焊剂烘干干温度为200~4000℃，烘干时间间为1小时。4）烘干干后的焊条应应存放在100~1550℃的恒温箱中中；现场施焊焊的焊工应具具有良好的自自动式焊条保保温筒，焊条条在保温筒内内的时间不宜宜超过4小时，如超超过时间应重重新干燥。4、治理理方法对钢板一一类焊接的焊焊缝及其两侧侧母材表面产产生一般性飞飞溅时，可用用锉刀或手铲铲等工具铲除除掉即可；如如果属于熔合合性飞溅时，可可用砂轮打磨磨彻底除掉，与与焊缝母材相相平（打磨深深度不得超过过0.5毫米），以以符合规范（HGJ2..9—83）中规定在在容器结构焊焊缝等级中的的I、II、III、IV级，均不允允许存在熔合合性飞溅。（十）焊焊穿1、现象象焊穿又称称烧穿，是烧烧化焊中一种种常见的通病病。一般多数数是焊较薄的的焊件或带坡坡口的头遍焊焊时，因焊接接温度较高，易易将焊件对接接熔化成局部部孔洞的现象象。2、原因因分析（1）焊接接电流过大、温温度较高，对对焊件加热过过甚；（2）加工工坡口时钝边边厚度较薄，组组对间隙过宽宽；（3）焊工工操作技术不不熟练，焊接接运条过慢，使使电弧在焊缝缝处停留时间间过长；（4）焊接接运条方法不不当，采用焊焊接电流与焊焊条和直径不不符，往往电电流过大，焊焊条直径较小小，焊接薄件件时易产生焊焊穿的缺陷现现象。3、防治治措施（1）焊件件的坡口型式式应根据焊接接方法和焊件件厚度，确定定正确的坡口口各部几何尺尺寸。尤其是是坡口的钝边边厚度较薄时时，加上过大大的电流焊接接易焊穿。因因此加工焊接接坡口应按设设计的要求进进行加工或参参考附表2的规定的各各形坡口型式式来加工坡口口；（2）拼装装时应按设计计或规范的要要求，保证对对接间隙正确确，否则因对对接缝中间间间隙过大，焊焊接时温度过过高、焊速太太慢，易产生生焊穿；（3）施焊焊时，应选择择适宜的电流流和适宜的直直径焊条，焊焊接时认真调调整电流与焊焊条熔化的正正确比。运调调市根据熔化化快慢采取恰恰当的焊接速速度。当焊件件厚度、坡口口钝边都较薄薄时，在组对对间隙过大的的情况下，运运调时应采取取压弧断续焊焊，并将焊条条在坡口两侧侧位置停留的的时间略比中中间位置停留留的时间要慢慢、中间要快快。这样可防防止由于焊件件坡口钝边薄薄、中间间隙隙过大，导致致焊穿的缺陷陷。4、治理理方法一旦焊接发发生焊穿时，采采用砂轮在焊焊接的背面将将焊穿部位的的金属熔瘤磨磨除，然后选选用适宜的电电流，用大直直径焊条对准准焊穿的孔洞洞两侧边缘，防防止温度过高高，采用压弧弧断续焊法，有有两边逐渐向向中间补焊（又又称补焊肉），当当中间焊穿的的孔洞被熔敷敷金属填满到到闭合时为止止。头遍补焊焊结束，待焊焊处稍冷、达达到强度时，再再用砂轮沿补补焊位置的纵纵向两端起止止接头处先打打磨成缓坡，然然后打磨中间间处，以消除除头遍焊的氧氧化层后进行行补焊，依次次两面进行施施焊完成修补补工作。修补后的位置及其其接头两端处处用保温材料料覆盖缓冷，并并用着色法或或无损伤等方方法，检验其其内外不存在在夹渣、气孔孔、未熔合或或裂纹等缺陷陷为合格。（十一）气气孔1、现象象及危害焊缝局部部产生气孔是是在焊接过程程中，由于焊焊缝金属中的的气体在冷却却之前位能逸逸出，而在焊焊缝内部或表表面形成各形形孔穴称为气气孔。焊缝存存在气孔会降降低焊接连接接的强度、塑塑性和致密性性，又增加了了低温脆性，同同时也增加了了热裂倾向等等。所以在容容器及其他结结构焊接中要要尽量避免或或减少焊缝及及母材的夹渣渣物。2、原因因分析（1）焊接接操作的环境境影响，因焊焊接过程中熔熔池周围充满满了大量的气气体，尤其是是温度的较高高处更为严重重，这些气体体不断侵入熔熔池金属发生生系列复杂的的冶金反应；；（2）焊条条涂料太薄或或焊条保管措措施不当而受受潮。因此焊焊条涂料或焊焊剂在焊接受受热时会析出出大量的气体体，进入熔池池金属中；（3）基本本母材金属或或焊条的焊丝丝金属中由于于冶炼制材时时无法清除而而残留的气体体，如氧、氢氢、氮……等；（4）焊件件及焊条上沾沾有铁锈、漆漆、油等污垢垢杂质，在焊焊接高温作用用下，发生气气化而放出气气体；（5）焊工工操作技术不不良，或视力力较差及运条条方法不当，熔熔化铁水与药药皮辨别不清清，使药皮中中的气体与金金属溶液混杂杂在一起；（6）焊接接操作环境温温度太低，使使熔化金属冷冷却太快、气气体来不及从从焊缝金属中中逸出而形成成气孔3、防治治措施防止焊缝缝产生气孔的的主要措施，应应从使用材料料和操作工艺艺两个方面来来着手，采取取如下具体措措施：（1）焊接接采用的焊条条项符合设计计要求，焊条条出厂必须具具有产品合格格证，所包括括的熔敷金属属的化学成分分、机械性能能、扩散氢的的含量等各项项指标，均符符合国家先行行标准对低碳碳钢及低合金金高强度钢的的焊接条件。同同时选用焊条条时，对药皮皮和焊剂中的的氧化剂和脱脱氧剂要适当当。当焊接低低碳钢时，可可适当增加氧氧化性以减少少氧气影响产产生气孔；当当焊接高碳钢钢时，要是当当增加脱氧性性可减少一氧氧化碳气体的的产生；（2）调节节焊渣粘度（适适当加入一些些CaF2、TiO2），来降低低焊渣高温时时的粘度，可可减少气孔；；（3）加强强焊接材料的的保管，防止止药皮变质或或受潮，焊钳钳烘干条以消消除其中的水水分，烘干后后的焊条装入入焊工保温筒筒内，随焊随随取以保持干干燥。低温条条件施焊前也也要对焊缝边边缘不少于150毫米范围内内进行预热，以以消除焊缝处处的气体；（4）提高高焊缝操作地地点环境温度度，减少湿度度。对室外现现场如风速达达8米/秒、降雨、露露、雪等，应应采用有效措措施后，方准准焊接操作；；（5）清除除焊件坡口及及焊条表面的的铁锈等污垢垢；（6）根据据焊接焊件的的焊缝位置选选择适宜的电电流；掌握适适当的电弧长长度，尽量采采用短焊弧、预预热焊等，均均可减少气孔孔。4、治理理方法焊缝内部部或表面产生生气孔时，应应用钢凿或砂砂轮工具，除除去气孔缺陷陷，并保持光光泽的过度接接曲面，采用用补焊法来消消除气孔。（十二）未未熔合1、未熔熔合又称未焊焊透，焊接产产生未熔合现现象是指母材材与焊条熔敷敷金属之间，或或母材与母材材之间局部未未焊透的缺陷陷称为未熔合合。按照未熔熔合焊缝局部部位置可分为为根部、边缘缘和层间未熔熔合等。焊缝缝局部产生未未熔合，会使使对接缝连接接强度降低，容容易引起裂纹纹，使构件破破坏。压力容容器任何焊缝缝不允许存在在未熔合。2、原因因分析（1）加工工坡口时钝边边厚度太大、坡坡口角度太小小；（2）组对对时两板间隙隙太小；（3）焊前前及焊接途中中对坡口两侧侧、根部、层层间未清理干干净；（4）焊工工操作工艺不不当：1）选择择电流过大或或过小；焊接接电流过大时时基本金属尚尚未充分达到到加热融化程程度时，焊条条已急剧地熔熔化，使基本本金属与焊条条熔敷金属达达不到熔和程程度；2）焊条条或焊丝的角角度不正确，溶溶池偏于一侧侧或焊接时磁磁力偏吹等现现象，均使电电弧作用不到到之处未熔合合。3、防治治措施（1）正确确确定坡口加加工尺寸和拼拼装时的组对对间隙；（2）焊前前认真清理坡坡口区域的铁铁锈等污物；；（3）焊接接涂中用打磨磨法清除焊层层之间的氧化化物等；（4）焊接接要正确选择择电流的大小小。运条时，随随时注意调整整焊条的正确确角度，使熔熔敷金属之间间与基本金属属之间达到充充分的熔合；；（5）对厚厚度较厚的导导热性较高、散散热性较快的的容器等焊件件的焊接，可可在焊前预热热或在焊接中中加热，使被被焊母材基本本金属充分得得到加热适宜宜温度与焊条条熔敷金属达达到熔合；（6）焊接接时应注意气气焊处的正确确接头、起焊焊时用长弧在在接头处按焊焊接方向反程程3~5毫米，先预预热、后焊接接，使接头处处得到熔化焊焊透，才能保保证牢固的熔熔合；当焊缝缝终点时应马马上压短电弧弧，先填满溶溶池后，可稍稍微停留以下下时间，将焊焊条向后拉、再再回转向前灭灭弧。可防止止起焊的接头头处和焊到终终点端未熔合合。4、治理理方法焊接完成成的焊缝，先先用着色或无无损探伤等检检验方法确定定焊缝内、外外质量。一旦旦发现焊缝内内外产生未熔熔合时，首先先应确定未熔熔合的准确位位置，按返修修方案规定进进行修补。如如果属于表面面及根部未熔熔合，先用打打磨法清理表表面后，再从从正反面进行行补焊。如果果属于内部隐隐蔽处未熔合合，则必须经经挖除两端接接头打磨成U形的缓坡后后进行补焊。（十三）夹夹渣1、现象象及危害焊缝存在在夹渣是因为为焊接材料不不符合要求和和焊接工艺不不当，在焊缝缝金属内部存存有氧化、氮氮化、硫化、磷磷化等非金属属夹渣物。夹渣的是多种多样样不规则的形形状，一般常常见的有明显显或微观的锥锥形、针形等等夹渣物；焊焊缝内部的夹夹渣物危害极极大，不但会会降低结果的的塑、韧性而而且会增加应应力，导致冷冷、热脆性。其其中氧化物夹夹渣和硫化物物夹渣会形成成热脆；氮化化物夹渣和磷磷化物夹渣会会使焊缝金属属冷脆，导致致裂纹，将构构件被破坏。2、原因因分析（1）焊件件和焊接材料料的化学成分分不纯，如焊焊接时熔池内内有O2（氧）、N2（氮）、S（硫）、P（磷）、Si（硅）多种种成分时，则则形成非金属属的夹渣物的的可能条件也也就愈多；（2）焊件件坡口及边缘缘和焊层间清清理不干净，使使焊接时由于于过多的锈蚀蚀、油、焊渣渣等杂物分解解成各种化合合物，进入溶溶池中而形成成夹渣；（3）选择择焊接电流太太小，操作环环境温度过低低，使熔化金金属凝固速度度太快，熔渣渣来不及排出出，导致夹渣渣；（4）焊工工操作技术水水平较低，运运条方法不正正确，使熔渣渣和铁水混在在一起辨不清清或分离不开开，阻碍了熔熔渣上浮逸除除。3、防治治措施（1）容器器结构所用材材料和焊接材材料（焊条、焊焊丝、焊剂）的的品种，必须须符合设计文文件的要求，同同时必须有出出厂合格证，其其材质的化学学成分、机械械性能等各项项指标，均符符合标准的规规定，以使焊焊接时更好的的脱氧、脱硫硫；（2）焊接接时正确选择择适宜电流。焊焊前注意坡口口及其边缘范范围内的清理理；多层焊时时，要认真清清除每层焊的的焊渣，可防防止金属层间间夹渣；（3）避免免焊缝金属冷冷却太快，采采用焊前进行行预热，焊接接过程加热，并并在焊后采用用绝热材料在在焊缝处覆盖盖，使其缓慢慢冷却，以减减少夹渣的存存在；运条要正确，使焊焊条适当摆动动，以到熔渣渣浮出铁水表表面；焊接操作时，要随随时注意保护护溶池，防止止空气等杂质质的侵入。4、治理方法焊缝表面面发现夹渣，可可先用铲头或或砂轮消除夹夹渣深度为止止，然后补焊焊。严重的内内部夹渣按返返修方案进行行补焊。（十四）裂裂纹1、现象象、特征和危危害裂纹现象是指在焊焊接过程的加加热途中或焊焊接完成以后后，在焊缝接接头区域的局局部金属所出出现的大小裂裂纹。根据裂裂纹的大小程程度，可分为为宏观裂纹、微微观裂纹可用用肉眼或低倍倍放大镜观察察到；微观裂裂纹需通过金金相显微镜可可观察到。按按裂纹的分布布，有焊缝金金属内裂纹、根根部裂纹、层层间裂纹和热热影响区域裂裂纹等。其中中在这些裂纹纹的分布区域域中，又可分分为焊道上表表面裂纹、焊焊道下裂纹、焊焊趾裂纹、横横向裂纹、纵纵向裂纹和根根部裂纹等。焊焊接裂纹是金金属结构最危危险的缺陷，除除了严重影响响结构强度外外，还会使应应力高度集中中，由此会引引起裂纹不断断发展扩大，导导致整个结构构的破坏。2、原因分析从焊接焊焊缝的裂纹类类型及形式，可可产生在焊接接过程中的热热裂纹和焊接接后的冷裂纹纹。热裂纹和和冷裂纹的主主要原因是焊焊件材料、焊焊接材料的化化学成分、机机械性能、焊焊接工艺、操操作环境温度度、组对方法法以及焊接过过程的加热、冷冷却过程的金金属晶间结构构变化和内外外应力等综合合因素产生的的。现将裂纹纹产生原因分分述如下：（1）焊件件材料、焊接接材料的化学学成分不当。一一般说来，材材料中的碳和和合金成分（烙Cr、钼Mo、钒V）及其有害物质含量越高，易产生裂纹。如：1）碳：：材料随着含含碳量的增加加，其强度、硬硬度、脆性也也随着增加；；其塑性、韧韧性和可焊性性，则随着含含碳量的增加加而降低；2）铬、钼钼、钒：这些些合金加入材材料（焊件材材料、焊接材材料）中，其其共性都是提提高强度、硬硬度、韧性和和提高焊后的的淬硬强度作作用。但焊后后的塑性则明明显下降。如如含量过多或或操作工艺不不符时，易产产生裂纹的倾倾向，均属脆脆裂较敏感的的合金金属；；3）有害害杂质含量过过多，易产生生冷、热裂纹纹。一般影响响裂纹的有害害元素杂质如如下：a、磷：：是钢中有害害元素，是在在冶炼时无法法清除的天然然杂质，易溶溶解于钢中与与铁形成脆性性化合物，使使钢中的晶粒粒粗大，降低低钢的塑性和和韧性；在处处于低温（--20℃）外力作用用时会产生严严重的冷脆而而裂纹或断裂裂（限制含量量不超过0.05%）。b、氢：：进入钢中、焊焊条或焊缝中中的氢，会产产生氢脆的缺缺陷。所谓氢氢脆，是指氢氢扩散到材料料金属内部应应力集中区域域，并溶解到到承受涨应力力的晶格中去去，使塑性降降到几乎为零零。微观检验验存在白点，是是表明钢中原原有的小裂纹纹。形成的主主要原因是由由于氢脆和内内应力共同作作用的结果。c、硫：：硫是钢中有有害元素，是是无法清除的的天然物质。硫硫在钢中易与与铁化合成低低熔点的硫化化铁，能引起起钢的热脆，使使钢在800~11200的热加工或或焊接时易发发生热脆裂纹纹（限制含量量不超过0.05%）。因此，上上述有害杂质质作用也会促促进产生冷、热热裂纹。（2）结晶晶裂纹：洁净净裂纹是焊接接加热过程产产生人裂纹中中最常见的一一种，常发生生在焊缝金属属结晶和冷却却过程中凝固固相线附近，具具有晶间破坏坏作用，使焊焊缝金属凝固固过程中，杂杂质较多富集集在低熔点的的液相被排挤挤在晶粒边界界上，形成“液态间层”，随着结晶晶过程的收缩缩使焊缝受拉拉，当拉力变变形超过液态态间层的变形形能力时，就就可以从薄弱弱的带状纹发发生结晶裂纹纹；（3）焊接接的操作环境境温度太低，加加上运条的速速度太快。坡坡口内的填充充金属较薄，使使焊缝熔化金金属冷却太快快，也会发生生裂纹；（4）在设设计或号料计计划排版图时时，焊缝分布布不合理，如如焊缝距离未未采取对称分分布，使焊接接加热时不能能得到均匀受受热和均匀的的冷却收缩而而导致应力过过大，产生裂裂纹；（5）焊接接程序或组对对方法不当，均均限制了焊件件的自由膨胀胀和自由收缩缩，由于拘束束应力作用发发生裂纹；（6）对于于低合金钢和和高强钢等一一类可淬性高高的钢或脆裂裂性较敏感的的钢，由于焊焊接的工艺不不当，如焊前前未预热和焊焊后未进行缓缓冷等保护措措施而发生裂裂纹；（7）坡口口角度及组对对间隙太小使使熔敷金属填填充过少，强强度较低，焊焊缝冷却速度度快，产生应应力过大等，以以导致产生裂裂纹；（8）焊件件放置承力不不稳定，加上上其自重力及及点焊尺寸太太小，刚度较较差，受外力力和焊接应力力等合力作用用而破裂；（9）焊件件过程落入雨雨、雪，使处处于高温焊缝缝而金属突然然骤冷，表面面淬硬，导致致冷脆发生裂裂纹；（10）由由于前述坡口口加工、组对对工艺不合理理等系列通病病的存在，如如焊缝外形尺尺寸不符、错错边、咬边、气气孔、夹渣等等各种缺陷并并存，在焊接接过程中又未未进行认真检检查和发现，残残留于焊缝内内外，产生综综合性的累计计破坏作用，最最后发展成恶恶性裂纹。3、防治治措施焊接时防防止焊缝及热热影响区的裂裂纹措施，主主要应从消除除应力和正确确用材以及操操作工艺来防防止。具体措措施如下：（1）消除除焊接应力应应注意焊接坡坡口的形式，如如不等厚钢板板对接时，对对其中厚度应应做到削薄处处理，以消除除焊缝不均匀匀的受热和冷冷却过程产生生热应力，导导致热裂纹。更更重要的是保保证金属材料料的接头组织织均匀，防止止焊接过程产产生不均匀的的组织转变所所引起的组织织应力，导致致裂纹。组对对时尽量防止止用外力强制制归型，焊接接程序应合理理，否则使焊焊接接头以增增加刚性拘束束引起拘束应应力，发生裂裂纹；（2）焊件件结构用材，包包括结构材料料和焊接材料料的化学成分分、机械性能能等，一定要要符合设计图图的规定；当当代用材料时时应经设计单单位同意并有有联系单时方方准代用；对对两种不同材材质的异种金金属材料相连连焊接时，用用前需经焊接接试验合格后后，方准使用用。选择焊条条、焊剂时应应注意以下工工艺措施：1）选用用碱性低氢焊焊条或用低氢氢的焊接方法法，可清除焊焊缝及母材熔熔化金属的污污物等杂质；；2）合理理选择焊缝金金属合金成分分，提高焊接接的抗裂能力力；3）严格格控制氢的来来源，焊条、焊焊剂使用前，应应严格烘干去去除水分，并并认真清理坡坡口和焊丝的的油污、水分分等杂质；4）选用用焊接材料的的强度不能高高于焊接母材材的强度，一一般是等强或或略低于母材材强度，防止止力差过大，增增加应力或产产生疲劳，发发生裂纹；5）容器器结构材料属属于复合钢板板时，选用焊焊接材料应按按施工图规定定相应对号的的焊接材料。异异种钢材的焊焊接，两侧均均非奥氏不锈锈钢时，可根根据合金含量量较低一侧或或介于两者之之间的钢材选选用；其中一一侧为奥氏不不锈钢时，可可选用含镍量量较该不锈钢钢高的焊条或或焊丝。只有有这样才能保保证焊接母材材金属与焊接接填充金属的的强度达到均均衡，不致因因两者偏差过过大，使焊后后产生过大应应力，产生裂裂纹等缺陷。容容器结构或其其他结构，根根据结构材料料及其材质所所选用的焊条条，应根据焊焊接方法来选选用焊材。（3）降低低焊接应力要要从设计、焊焊接工艺措施施来防止裂纹纹。首先设计计者应从容器器结构的特点点，如规格、工工作压力等要要求，注意选选择焊性较好好的结构材料料；对焊缝的的安排应保证证对称分布，用用材条件允许许时，应尽量量减少焊缝，以以减少焊接不不均匀的加热热膨胀和冷却却后不均匀的的收缩。因此此，设计和号号料时，应设设计合理的接接头型式，减减少拘束度，避避免应力集中中；（4）焊接接时，选择合合理的焊接顺顺序，以减少少焊接的内应应力。一般实实际焊接作法法是在加工间间拼装或现场场组焊安装时时，若干名焊焊工用等量的的电流和相同同的焊接速度度，均布在焊焊缝上，其焊焊接顺序是先先焊短缝后焊焊长缝；对于于合金钢和高高强度钢一类类容器，在焊焊纵、环缝之之前，应将丁丁字焊缝处的的固定卡具拆拆除，使其自自由收缩，防防止增强拘束束度，产生应应力而发生裂裂纹；（5）在焊焊接工艺中要要选择合理的的焊接规范和和输入热量，控控制800~3000℃的冷却时间间，以改善焊焊缝及受热影影响区的组织织状态；（6）对于于焊缝操作环环境温度较低低、材料厚度度较厚，除提提高操作环境境温度措施外外，还要在焊焊前预热，焊焊接过程加热热，以控制层层间温度，减减少温差，实实现降低冷却却速度，达到到消氢处理或或加快氢的扩扩散（焊前预预热温度见表表7—15）。（7）焊接接结束，设法法保温缓冷和和焊后热处理理。可消除焊焊接残余应力力，改善焊缝缝接头金属组组织，防止冷冷却及时裂纹纹或延迟性裂裂纹；（8）防止止焊接裂纹应应在焊接市执执行焊接规范范规定，同时时注意每个程程序的操作环环节，焊后认认真检查，发发现问题及时时休整，以排排除各种质量量通病的发生生，避免各种种影响发展成成裂纹。（十五）埋件位移移1、现象象：埋设后的的埋件的轴线线位置，与设设计施工图规规定的纵、横横轴线位置，尺尺寸不符而超超差过大。2、原因因分析：（1）埋件件施工放基准准线时有误差差。（2）埋件件施工在支设设预留孔木模模盒的位置不不准，或在浇浇灌混凝土及及振捣等外力力作用下，预预留孔的木盒盒产生位置或或不垂直；（3）基础础施工埋件地地脚螺栓时，对对埋件的直度度未做认真测测量和采取定定位加固措施施而导致垂直直度偏差。3、防止止措施：（1）基础础施工确定埋埋件或预留孔孔的位置时，应应认真按施工工图规定的轴轴线位置尺寸寸，放出基准准线，同时在在纵、横轴线线（基准线）的的两对应端，分分别选择适宜宜位置，埋置置铁板或型钢钢，标定出永永久坐标点，以以备在安装过过程中随时测测量参照使用用；（2）浇注注混凝土前，应应按规定的基基准位置支设设，固定基础础模板及其表表面配件；（3）埋件件安装调装后后，将调整螺螺栓紧固，错错板焊牢并加加固，确保在在浇灌二期混混凝土过程中中不发生变形形和位移；（4）浇注注混凝土时，应应经常观察及及测量模板的的固定支架、预预埋件和预留留孔的情况，当当发现有变形形，位移时应应立即停止浇浇灌，进行调调整、排除；；（5）二期期混凝土拆模模后，对埋尖尖进行复测并并记录，清除除遗留的钢筋筋与杂物；（6）为防防止基础及埋埋件的系列尺尺寸、位置出出现位移或偏偏差过大，基基础施工单位位与安装应在在基础施工放放线定位时密密切配合，共共同把关控制制各自的正确确尺寸，否则则基础施工的的质量不符合合设计或规范范规定质量要要求，将直接接影响到安装装的质量及工工程进度。（十六）防防腐涂层厚度度不足1、现象：防腐层不不牢固，厚度度达不到标准准要求。2、原因因分析：金属属结构表面铁铁锈、污垢未未清除干净，形形成二层皮，防防腐层厚度不不按标准进行行施工。3、防治治措施：作防防腐层前，先先将金属结构构表面清理干干净，除锈要要彻底，防腐腐层硬按设计计要求进行施施工，层与层层间粘接要牢牢固，表面要要平整，不应应有折皱、消消溜、封口不不严等现象。油油漆膜要均匀匀，完整，不不要有空白、漏漏涂、凝块、滴滴落等。（十八）漆漆层附着不牢牢1、现象象：金属结构构表面漆层附附着不牢，短短时间内即行行脱落。2、原因因分析：主要要金属结构表表面除锈不彻彻底，没有达达到出现金属属光泽，表面面粗糙度达不不到要求，因因而油漆附着着力很差，短短时间内很易易脱落。3、防治治措施：金属属结构表面除除锈应彻底，一一般应达到露露出金属光泽泽。表面粗糙糙度应达到设设计等级标准准，表面粗糙糙度值的测定定可采用比较较样块法或仪仪器法进行。除除锈可采用酸酸硅，喷（抛抛）砂、手工工和动力工具具除锈。四、施工质量控制制要点（一）闸门门和埋件制造造质量控制要要点1、埋埋件制造的质质量控制要点点（1）底槛槛、主机、副副轨、反轨、止止水座板、门门楣、侧轨、侧侧轮导板、铰铰座钢梁制造造的允许偏差差应符合下表表的规定。（2）兼作止水的胸墙制制造的允许偏偏差应符合上上表的规定；；不兼作止水水的胸墙主止门侧铰造差序号项目允许偏差（构件表面未经加工工构件表面经过加工工1工作面直线度构件长度的1/11500，且不超过3.0构件长度的1/22000，且不超过1.02侧面直线度构件长度的1/11000，且不超过4.0构件长度的1/11000，且不超过2.03工作面局部平面度每m范围内不大于1..0且不超过2处每m范围内不大于0..5，且不超过2处4扭曲长度不大于3m的的构件，不应应大于1.0，每增加1m，递增0.5，且最大不不超过2.00.5注：扭曲系系指构件两对对角线中间交交叉点处不吻吻合值，以下下同此。墙制制造的允许偏偏差应符合下下表的规定。所所有胸墙的宽宽度允许偏差差均为-0-4mm，对角线线相对差均不不应大于4mmm。不兼作止水水的胸墙制造造的允许偏差差序号项目允许偏差（mm）1工作面直线度构件宽度的1/11500，且不超过42侧面直线度构件高度的1/11000，且不超过53工作面局部平面度度每m范围内不超过44扭曲高度不大于3m的的胸墙，不应应大于2，每增加1m，递增增0.5，且最大不不超过3注：：工作直线通通过各横梁中中心线测量，侧侧面直线度通通过两侧隔板板中心线测量量。（3）底槛槛和门楣的长长度允许偏差差为0.0-4..0mm，如底槛槛不是嵌于其其他构件之间间，则允许偏偏差为±4.0mmm（4）焊接接主轨的不锈锈方钢，止水水座板与底板板组装时应压压合，局部间间隙不应大于于0.2m，且且每段长度不不超过1000mm，累计计长度不超过过全长的15%。（5）当止止水座板在主主轨上时，任任一横断面的的止水座板与与主轨轨面距距离C的偏差不应应超过±0.5mmm。止水座板板中心至轨面面中心的距离离a的偏差不应应超过±2mm。（6）当止止水座板在反反轨上时，热热一横断面的的止水座板与与反轨工作面面的距离c的偏差不应应超过±2mm。（7）护角角如兼作侧轨轨，其与主轨轨轨面（或反反轨工作面）中中心的距离a的偏差不应应超过±3mm。（8）弧门门侧止水座板板和侧轮导板板的中心线曲曲率半径偏差差不应超过±±3mm。（9）锥行行支铰基础环环与支承环的的组合面应平平整，其平面面度公差，经经过加工的不不得大于0..5mm，未未经加工的不不得大于2mmm。（10）分分节制造的埋埋件，应在制制造厂预组装装，组装时，相相临构件组合合进行处的错错位：经过加加工的不应大大于0.5mmm；未经加加工的不应大大于2mm，且应应平缓过渡，其其余偏差应符符合本节中有有关规定。检检查合格后，应应在组合处打打上明显的标标记、编号。2、铸钢钢件和锻件的的质量控制要要点（1）铸件件尺寸和筋、壁壁厚度的允许许偏差以及表表面质量要求求，应符合GB113352—89《一般工程程用铸造碳钢钢件》及GB64114—86《铸件尺寸寸公差》中的的有关规定。（2）铸件件应经退火或或正火处理。（3）铸钢钢轨道不得有有裂纹，当有有下列缺陷，但但经焊补后不不影响使用性性能者，允许许焊补处理：：1）承压压加工面上有有孔眼等缺陷陷，其单个面面积不超过33cm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/10，且在同一一横向表面上上或每1000cm2的面积上不不超过一处，总总面积不大于于所在面积的的2%。单如轨道道需经调质、淬淬火等热处理理的，则凡曲曲线位置在和和滚轮接触的的范围内，均均不得焊补。2）轨道道上的少量发发裂。3）非承承压加工面上上有孔眼等缺缺陷，其单个个面积不超过过5cm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/5，且在每1000cm2的面积上不不超过一处。4）非加加工面上有孔孔眼等缺陷，其其单个面积不不超过8cmm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/5，总面积不不大于所在面面积的5%。（4）铸铸钢滚轮的踏踏面和轮毂，均均不得有裂纹纹。当有下列列缺陷，但经经补焊后不影影响使用性能能者，允许焊焊补处理。：：1）滚轮轮踏面有少量量发裂或有孔孔眼等缺陷，缺缺陷的单个面面积不超过33cm2，深度不超超过轮缘厚度度的1/10，且在同一一横向表面上上或每1000cm2的面积上不不超过一处，总总面积不大于于所在面积的的2%。但滚轮如如需经调质、淬淬火等热处理理的，其踏面面不得焊补。2）滚轮轮非承压加工工面有孔眼等等缺陷，缺陷陷单个面积不不超过5cmm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/5，且在每1000cm2的面积上不不超过一处。3）轮毂毂两端有少量量发裂或有孔孔眼等缺陷，缺缺陷深度不超超过5cm2，深度不超超过轮毂周长长的1/8，宽度不超超过轮毂壁厚厚的1/3。4）辐板板两侧距离板板孔边缘200mm以外有有孔眼等缺陷陷，其直径不不超过10mmm，深度不不超过辐板厚厚度的1/2。5）轴孔孔有孔眼等缺缺陷，其单个个面积不超过过2cm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/10，且在每1000cm2的面积上不不超过一处。（5）铸钢钢滑道夹槽底底面与侧面的的转角处不得得有裂纹和缩缩松等缺陷。其其他部位如有有孔眼等缺陷陷，其单个面面积不超过33cm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/5，总面积不不大于所在面面积的3%，且经焊补补后不影响使使用者，允许许焊补处理。（6）铸钢钢支铰的辐板板根部和锥形形铰根部转角角处，以及承承压加工面均均不得有裂纹纹和缩松。当当有下列缺陷陷，但经焊补补后不影响使使用性能者，允允许焊补处理理：1）承压压加工面有孔孔眼等缺陷。其其单个面积不不超过5cmm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/10，且总面积积不大于所在在面积的3%。2）轴孔孔有孔眼等缺缺陷，其单个个面积不超过过2cm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/10，且总面积积不大于所在在面积的3%。3）非承承压加工面上上有孔眼等缺缺陷，其单个个面积不超过过5cm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/5，且总面积积不大于所在在面积的5%。4）非加加工面上有孔孔眼等缺陷，其其单个面积不不超过8ccm2，深度不超超过该处壁厚厚的1/5，且总面积积不大于所在在面积的5%。5）支铰铰的次要部位位出现的裂纹纹，其深度不不超过壁厚的的1/10，长度不超超过所在部位位长度的1/4，且不超过过两条。（7）人字字闸的铸钢支支、枕座允许许焊补的缺陷陷尺寸应符合合第（3）条的要求求；铸钢底枢枢顶盖和底枢枢轴座允许焊焊补的缺陷尺尺寸应符合7.3.2第（6）条的要求求。（8）当铸铸件缺陷范围围超过上述的的规定时，应应经技术、质质量检查等有有关部门研究究同意后，方方可焊补，并并应有焊补措措施，焊补后后的质量应符符合设计要求求。（9）铸件件缺陷焊补前前，应将缺陷陷处清除干净净，铸件焊补补应选用接近近铸件性能的的优质焊条。（10）焊焊补ZG35和ZG35以下的铸件件时，原则上上冷焊，但焊焊补大件或较较严重的缺陷陷时，宜将铸铸件预热至100~1550℃。焊补XG45和ZG45以上的铸件件或合金铸件件时，应将铸铸件预热至200~2550℃以上。（11）铸铸件焊补后应应进行热处理理，以消除内内应力。（12）有有硬度要求的的铸件，焊补补后其硬度差差不应超过HB15~~20范围。（13）锻锻件的铸造应应符合QZ/B771—73《锻件通用用技术条件》的的规定。（14）重重要锻件的质质量检查应按按图纸规定进进行。（15）起起重设备和闸闸门的吊具、轮轮轴、支铰轴轴的缺陷不得得焊补。3、平面面闸门制造质质量控制要点点（1）门叶叶上单个构件件制造的允许许偏差应符合合7.4—1的规定。（2）平面面闸门门叶制制造、组装的的允许偏差应应符合表7.4—2的规定。（3）胶木木轴套内圆应应先粗加工，压压入后再精加加工，其外径径的压入或盈盈值可取其直直径的0.5%~~1.0%。（4）压合合胶木加工前前应在70~80℃的石蜡溶液液中干燥，时时其含水率（包包括挥发物）降降低到5%以下，干燥燥后，端部裂裂纹不应大于于0.2mmm。（5）压合合胶木应使顺顺木纹方向受受压。胶木压压入滑道夹槽槽的过盈值一一般应为槽宽宽的1.3%~~1.7%。同时要尽尽量缩短干燥燥后至压入前前的间隙时间间。（6）压合合胶木单位单单件粗加工光光洁度为6..3压入后精精加工光洁度度为3.2，加工后应应立即涂上钙钙基润滑脂，盖盖上油纸，不不得曝晒和碰碰伤。（7）压合合胶木与滑道道夹槽应接触触紧密，在两两端进行检查查，如有局部部间隙，其间间隙应小于00.2mm，深深度不超过330mm，宽宽度不超过220mm。（8）胶木木滑道夹槽底底面与门叶表表面的间隙应应符合表7.4—3的规定。（9）闸门门的滚轮或胶胶木滑道组装装时，应以止止水面为基准准面进行调整整，所有滚轮轮或滑道应在在同一平面内内，其工作面面的最高点和和最低点的差差值；当滚轮轮或滑道的跨跨度小于或等等于10m时，不不应超过2mmm；跨度大大于10m时，不不应超过3mmm。每段滑滑道至少应在在两端各测一一点。同时滚滚轮对任何平平面的倾斜度度不应超过轮轮径的2/10000。（10）单单块滑道两端端的高低差：：当滑道长度度小于或等于于500mmm时，不应超超过0.5mmm；当滑道道长度大于5500mm时时，不应超过过1mm。相临临滑道衔接端端的高低差不不应大于1mmm。（11）滚滚轮或胶木滑滑道跨度的允允许偏差应符符合下页表的的规定。同侧滚轮轮或滑道的中中心偏差不应应超过1.55mm。（12）在在同一横断面面上，胶木滑滑道或滚轮的的工作面与止止水座面的距距离偏差不应应大于1.55mm。（13）闸闸门吊耳孔的的纵、横向中中心偏差均不不应超过2mmm。吊耳、吊吊杆的轴孔应应各自保持同同心，其倾斜斜度不应大于于1/10000。（14）闸闸门不论整体体或分节制造造，出厂前应应进行整体组组装检查（包包括滚轮、胶胶木滑道等部部件的组装），检检查结果除应应符合本节中中的有关规定定外，其组合合处的错位不不应大于2mmm。检查合合格后，应在在组合处打上上明显标记、编编号、并焊上上定位板。4、弧形形闸门制造质质量控制要点点（1）弧形形闸门门叶制制造、组装的的允许偏差应应符合下页表表的规定。（2）弧门门吊耳孔的纵纵、横向中心心偏差应符合合平面闸门制制造质量控制制要点中第13条的规定。（3）支腿制造、组装装的偏差应符符合下列规定定：1）支臂臂下料时，应应留出焊接收收缩和调整的的余量，在弧弧门整体组装装时再修正，以以使其长度最最后能满足铰铰链轴孔中心心至面板外缘缘曲率半径的的要求。2）支臂臂制造的允许许偏差应符合合下页表的规规定。3）支腿腿开口处弦长长L的允许偏差差应符合下页页表的规定。4）支腿腿两端连接板板上的螺孔应应分别与铰链链和主梁的螺螺孔配钻，其其中有一端的的连接板在工工厂也可点焊焊在支臂上，待待工地安装时时再焊，但未未焊前其和铰铰链、主梁的的组合面，应应接触紧密。（4）支臂的两端连接接板上的螺孔孔分别与铰链链和主梁的螺螺孔配钻，其其中有一端的的连接板在工工厂也可点焊焊在支臂上，待待工地安装时时再焊，但未未焊前其和铰铰链、主梁的的组合面，接接触紧密。（5）弧门门出厂前，应应进行整体组组装检查，其其偏差除应符符合本节中的的有关规定外外，并应符合合下列要求。1）两个个铰链轴孔的的同轴度公差差a不应大于1mmm，每个铰