某机组汽轮发电机基础工程施工方案

****2×600MW机组工程汽机上部结构工程施工方案编制单位:***编制日期：二00六年五月二十六号批准：安全：质量：技术：审核：编制：编制日期：二00六年五月二十六日目录一、工程概况······································1二、施工组织部署······························2三、平面布置·································3四、主要施工方法······························34.1施工顺序··································34.2施工测量·······································44.3模板工程·······································54.4钢筋工程······································154.5混凝土工程····································184.6预埋件安装····································21五、质量保证措施·····························21六、安全保证措施·························22七、季节性施工措施···························23八、现场文明施工措施·························24九、施工进度计划·································25一、工程概况**公司2×600MW机组汽轮发电机基础工程位于汽机房内2-6、10-14轴线间，共两座。汽轮发电机基座是电厂建设中大型动力设备基础，有电厂“心脏”之称。其结构复杂，必须精心组织施工，保证工程质量。本工程±0.000m标高相当于黄海高程145.0m，汽机底板标高-4.05以上为钢筋混凝土框架结构，包括10根框架柱和中间层、运转层两层平台，其横向轴线为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ。框架柱有四种截面尺寸，分别为2400mm×2250mm、2100mm×2480mm、2180mm×2400mm、2000mm×2400mm。中间层平台位于Ⅰ～Ⅱ、Ⅳ～Ⅴ轴线间，Ⅰ～Ⅱ轴线平台顶标高为6.87m，Ⅳ～Ⅴ轴线平台顶标高为6.57m，平台四周为框架梁，梁宽×高为2400mm×1200mm、2100mm×1200mm、2000mm×1200mm、2250mm×1200mm，梁高均为1200mm，平台板厚600mm。运转层平台顶标高13.65m，局部为13.54m。梁高不等，其中HXL-4与中间层梁重合。砼强度等级为C30，钢筋采用HPB235（φ）、HRB335（Φ），汽机框架柱、梁钢筋保护层为35mm；中间层平台钢筋保护层为20mm。汽轮发电机基础框架柱侧面设计有钢板预埋件；中间层梁、板底面设计有角钢及扁钢预埋件，板面设计有钢板预埋件、预留孔和预埋钢套管；运转层梁底及梁侧面设计有角钢及扁钢预埋件，梁面设计有钢板预埋件和预埋热控钢套管和螺栓套筒，热控钢套管从梁面埋至梁侧面，螺栓套筒从梁顶面埋设至梁中或梁底面。根据设计要求，混凝土施工缝允许留设三道，分别位于0.500m、中间层和运转层梁底处，本方案将根据上述要求安排施工顺序和制定施工措施。1.2工程特点本工程主要特点有：一是构件尺寸大，要求模板支撑体系必须具有足够的强度、刚度和稳定性；二是钢筋制作安装量大，且与预埋铁件和钢套管等相碰撞，需绕过或截断后补强；三是混凝土浇筑量大，且运转层必须一次性浇筑完成，对混凝土搅拌、运输、浇筑等环节必须周密考虑，加强控制；四是运转层预埋铁件和钢套管数量多、精度要求高，必须制定切实可靠的安装加固措施，确保预埋钢套管安装牢固、准确，安装完毕后并须经过业主、监理、设计院、设备生产厂家和安装单位的联合验收后方可浇筑混凝土。五是交叉作业多，与安装单位要互相配合施工。二、施工组织部署1、本工程现场组织机构如下：项目经理：项目经理：项目副经理：***技术负责人：项目副经理：***技术负责人：材料员：***安全员：***质检员:材料员：***安全员：***质检员:***施工员:***2、本工程质量三级验收人员名单①三级验收人员:技术负责人***②二级验收人员:专业质量检查员***测量负责人***主施工员***③一级验收人员:钢筋施工班组长***模板施工班组长***混凝土施工班组长***3、组织进场施工人员进行技术培训，学习安全、质量标准及各项管理制度。4、组织机械设备、工程材料和周转材料进场。按照经甲方审批的施工平面布置图及用水用电申请表做好生产临建的搭设和水电管网的铺设。5、根据甲方提供的坐标控制点，完成本施工区域内永久性高程控制点和主要轴线控制点的测设工作，并建立本施工区域内坐标控制网。三、施工平面布置施工平面布置按施工平面布置总设计布置，砼用砼输送泵送至浇筑点，工程材料堆放场与其它工程合并考虑。四、主要施工方法4.1施工顺序本工程按如下顺序进行施工：中间层下满堂脚手架搭设(-4.05m→6.87m)→框架柱钢筋绑扎(0.50m→6.87m)→6.87m以下框架柱模板安装、加固→安装中间层梁及板底模→中间层梁钢筋绑扎→中间层梁模板加固→中间层板钢筋绑扎→中间层预埋件安装→中间层框架柱及平台浇筑混凝土并养护→施工缝处理→搭设脚手架搭设至运转层梁底→运转层支设底模→在底模上测出预埋钢套管位置并将定位圆木板钉在底模上→运转层钢筋绑扎及预埋件安装→运转层支设梁板侧模并加固→运转层浇筑混凝土养护→拆除脚手架→交付安装。4.2施工测量平面及高程控制汽机房的控制网已形成，沿汽机房周围均已埋设永久控制点，且汽轮发电机基础底板上已弹出轴线，该控制点及轴线方格网已经业主及监理复测核准，可以使用。本工程高程控制从业主交验点引测。按照电力工程建设技术规范标准要求，汽机各部位的标高控制尤为重要，所以必须高度重视，认真施测。当汽机每施工一层,按三等水准测量精度要求进行标高传递控制,特别是对楼层的预埋铁件、螺杆及预留等标高的控制，为确保其精度，采用边电焊点控，边水准测量。沉降观测在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ轴线柱的外侧面标高0.5m～+1.0m的位置,埋设10个沉降观测点，在运转层平台上埋设20个水准观测点。本工程沉降观测由业主另行委托单位进行测量。4.3模板工程本工程按清水混凝土标准组织施工。施工工艺流程:模板制作→刷脱模剂→模板安装→拆模→维修→周转使用。模板制作：本工程所有的模板均在现场木工车间内加工成型，由人工搬运至施工地点。全部采用12mm厚竹胶模板，背楞采用60×80mm杉木枋。模板必须按相应尺寸下料成型，60×80杉木枋靠模面必须刨平，并保证尺寸一致。模板预留孔必须按位置及大小仔细钻好，φ14以上螺杆孔亦须按要求钻好。在施工中随时根据工程进度及时补充、清理、修整模板，确保周转连续施工。、柱模板施工（一）柱模板安装方柱采用定型模板，一套四块，散拼散装的方法，现场组拼就位。柱箍用φ48钢管及扣件，采用φ16对拉螺栓拉结，间距500mm设置一道，第一道距楼（地）面200mm，用φ48钢管将柱箍与梁板架连接，形成整体。柱模板安装后校核其垂直线及对角线、轴线关系。柱模根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。梁柱接头处使用定型模板。柱模分两段配制（混凝土浇筑分为两次，先浇柱至梁底，再浇梁板）：第一段为板面至梁下200mm，剩下的为第二段；柱混凝土浇完后，柱模第一段拆除，第二段保留不拆，但要重新进行螺栓紧固；待梁板混凝土浇筑完成后再予以拆除，以防止梁柱接头变形现象的发生；梁底以上的柱模用钢管固定。柱模板系统为钢管、竹胶板支模体系，柱箍为双钢管固定＠500，用φ16＠500对拉螺栓拉结。汽机柱支模示意图如下：（二）柱模计算本工程柱截面较大，最大柱截面尺寸为2480×2100，全部采用柱箍，φ16对拉螺栓拉结。柱混凝土一次浇筑高度不一，最大值为5.27m。本例以一次浇筑5.27米高柱混凝土进行计算。（1）混凝土侧压力：a、混凝土侧压力标准值：柱高=5.27m，混凝土入模温度=30度，混凝土的重力密度=24KN/m3，混凝土的浇灌速度=7.47m/hF1=0.22×γC×t0×β1×β2×V1/2=0.22×24KN/m3×{200/（30+15）}×1.2×1.15×5.271/2=74.54KN/m2F2=γC×H=24×5.27=126.46KN/m2取小值F1=74.54KN/m2b、混凝土侧压力设计值：F3=F1×分项系数×折减系数=74.54×1.2×0.9=80.51KN/m2c、倾倒混凝土产生的水平荷载：F4=2×1.4×0.9=2.52KN/m2d、荷载组合：F=F3+F4=83.03KN/m2e、最大侧压力N=83.03×0.6×0.5=24.51KN螺杆验算:（以一根为计算单元），侧压力为24.51KN，应力σ=24.51×103/π×82=122KN/mm2＜[fK]=210N/mm2，满足要求。（2）模板计算:墙板模板支撑是一个大于3跨的多跨连续梁，按3跨连续梁（均布荷载）计算，取最不利荷载组合，查表得最大系数分别为弯矩系数Km=0.1、剪力系数Kv=0.6、挠度系数Kω=0.677。纵楞间距200mm，杉枋断面60×80mm，横楞2φ48，间距600mm(净距500)。纵楞验算：q1=83.03×0.2=16.606KN/m，W=6.4×104mm3，I=2.56×106mm4，Mmax=0.1×16.606×5002=415150N·mm，应力为：σ=415150/(6.4×104)=6.5N/mm2＜[fm]=11N/mm2。挠度验算：q2=80.51×0.2=16.102KN/m，挠度ω=0.677×[(16.102×5004)/100×9×103×2.56×106]=0.29mm＜500/400=1.25mm，满足要求。横楞验算:Q3=83.03×0.6=49.818KN/m，Mmax=0.1×49.818×5002=1245450N·mm，W=(π/32)×[(484-414)/48]×2=10156mm3，I=π/64×(484-414)×2=243744mm4应力为：σ=1245450/10156=122.6N/mm2＜[fw]=205N/mm2。Q4=80.51×0.6=48.306KN/m。挠度为：ω=0.677×[(48.306×5004)/100×2.05×105×243744]=0.41mm＜500/400=1.25mm，满足要求。模面板验算：模面采用δ=12mm竹胶板，取1mm宽板条作为计算单元，q5=83.03×10-3=8.303×10-2N/mm，Mmax=0.1×8.303×10-2×1402=162.74N·mm，W=24mm3，I=144mm4。应力为：σ=162.74/24=6.78N/mm2＜[fm]=70N/mm2。Q6=80.51×10-3=8.051×10-2N/mm挠度为：ω=0.677×[(8.051×10-2×1404)/100×1.11×104×144]=0.13mm＜200/400=0.5mm，故满足要求。、梁板模板施工（一）支模架本工程使用φ48×3.5钢管扣件式满堂脚手架，中间层平台下满堂脚手架立杆间距500mm×500mm，横杆步距1500mm；运转层平台下立杆间距为500mm×500mm，横杆步距为1500mm。平台底下增加附着立杆与下面两层横杆相连,每根立杆顶部的横杆下增加两个防滑扣，其中Ⅲ线处梁底立杆间距为400mm×400mm，并增加附着杆和两个防滑扣，支模示意图如下所示。搭设时按图的间距要求，先在底板上拉线，沿线搭设扫地杆后，再开始安装立杆并逐层搭设脚手架，以确保脚手架符合设计要求。在汽轮发电机基础框架柱和汽机房平台柱施工以后，用钢管箍将脚手架固定在柱子上，沿脚手架高度方向每2m远固定一道。沿满堂脚手架纵横方向，每4m远设置一道剪刀撑。（二）模板安装中间层模板：中间层平台梁侧模采用Φ14对拉螺杆配合钢管斜撑进行加固,支设底模时按梁净跨的0.2%起拱。沿梁的高度方向设三排对拉螺杆，距梁底300mm，水平间距600mm，内侧焊在平台板及框架梁纵向钢筋的末端，焊缝长度80mm以上；钢管斜撑沿梁的高度方向设两层，第一层距梁底400mm，第二层距梁底1000mm，钢管斜撑水平间距500mm。中间层梁、板模板背枋间距控制在250mm以内。梁板底模下木枋落在脚手架横杆上，横杆下立杆上加设一防滑扣件。运转层模板：运转层梁板底模下木枋间距控制在200mm以内，木枋跨度500mm，钢管横杆下立杆上加设防滑扣件，钢管横杆跨中加设一根附加立杆，支承在下层脚手架横杆上。侧模使用Φ14对拉螺杆配合钢管斜撑进行加固。对拉螺杆沿梁板高度方向设置5排，第一排距梁底300mm，对拉螺杆竖向间距600mm，水平间距600mm。两端的对拉螺杆内侧焊接在梁板纵向贯通主筋上，单面焊，焊缝长度必须在80mm以上。沿梁板高度方向四道钢管斜撑，第一道斜撑距底板500mm，第二道、第三道斜撑设置在对拉螺杆中间，第四道斜撑距混凝土顶面300mm；钢管斜撑水平间距500mm。在模板支设及对拉螺杆紧固时，两侧模板内用标准长度木枋进行定位，以确保模板不挤压钢筋，防止钢筋骨架变形。（三）承截能力验算（1）运转层模板及支架承截能力验算本工程梁高不一，以梁厚3.0m计算。①支模架验算梁底设钢管支架，钢管为φ48、δ=3.5焊接管，支模架立柱双向间距均为500mm，钢管支架步高1.5m，支模架计算高度取L0=1.5+0.2=1.7。模板支架荷载：0.75KN/m2新浇混凝土自重:24×3=72KN/m2钢筋自重:6KN/m2则：qGK=（0.75+6+72）=78.75KN/m2振捣混凝土产生的荷载4.0KN/m2则：qQK=4.0KN/m2Q=1.2QGK+1.4QQK=1.2×78.75+1.4×4.0=100.1KN/m2则每根立杆承受的荷载为：100.1×0.25=25.03KN。i=1/4√482+412=15.8mmA=π/4×（482+412）=489mm立柱受力验算如下：按强度计算，每根立柱受力N=25.03KN立柱受压应力，σ=N/A=25030/489=14.48N/mm2<f=205N/mm2满足要求。按稳定性计算支柱的受压应力，长细比λ=1700/15.8=108，ψ=0.53立柱稳压应力，σ=25030/0.53×489=96.58N/mm2<f=205N/mm2，满足要求。扣件抗滑移能力验算：取每个扣件能承受的荷载为8KN顶部增加了附加杆,取每8根立杆承受的荷载为一个计算单元，则荷载Q′=100.1×0.752=56.31KN，每根立杆承受的荷载为7.04KN,则每个扣件承受的荷载为3.52KN,小于8KN，所以安全。支模架顶部横杆：：取附加杆的的顶部横杆横杆跨度500mmm，其所承承受的线荷载载为q1=100.11×0.255=25.003KN/m；Mmax=0.11×25.003×5002=6257550N·mm，W=(π/32)××[(4844-414))/48]==5078mmm3，I=π/64×((484-4414)=11218722mm4应力为：σ=6225750//5078=123N/mmm2＜[fw]==205N//mm2。q2=94.5×0.225=23.6225KN/m。挠度为：ω=0..677×[[(23.6625×5004)/1000×2.055×105×1218772]=0.40mm＜500/4000=1.225mm，满足足要求。②底模验算（12mmm厚竹胶模模板）梁板底木枋间距2000mm（净距140），木枋截面面立放，横杆杆间距500mm，底底模采用122mm厚竹胶胶合板（混凝凝土密度为24KN//m3）。按三等跨跨连续梁计算算。=1\*romani、抗弯承载力验算算Mmax=0.11×100..1×10-3×1402=196.220N.mmm应力为：σ=1996.20//（122/6）=8.18＜[fm]==70N/mmm2=2\*romanii、挠度验算荷载不包括施工人人员及设备荷荷载，q1=4.59KNN/m2ω=0.667×[[（94.5×110-3×1404）/（100×11.11×1104×144）]=0.15mm＜140/4000=0.35mm，满足要要求。③底模横楞的强度与与刚度计算按3跨连续梁（均布荷荷载）计算，取取最不利荷载载组合，查表表得最大系数数分别为弯矩矩系数Km=0.1、剪力系数Kv=0.6、挠度系数Kω=0.6777。q3=100.1×0..2=20.022KN/m，W=6.44×104mm3，I=2.556×106mm4。=1\*romani、抗弯强度验算Mmax=0.11×20.002×5002=5005000N·mm，应力为：σ=5005000/(6.44×104)=7.822N/mm2＜[fm]==11N/mmm2。=2\*romanii、挠度验算q4=94.5×0.22=18.9KNN/m，I=2.556×106mm4。挠度ω=0.667×[[(18.9×5004)/1000×9×1003×2.566×106]=0.34mm＜500/4000=1.225mm，满足要要求。（2）Ⅲ线处梁底脚手架承承载力验算汽机基础HXL--3梁高7.188m，底面宽度约约2082mmm、顶面宽宽度约11778mm，因此砼最大大浇筑高度为为7.18米。梁底采用用钢管立杆支撑撑，立杆间距距为400mm×400mm，横横杆步距为11500mm，梁梁底部增加附附加杆。①支模架验算梁底设钢管支架，钢钢管为φ48、δ=3.5焊接管，支支模架立柱双双向间距均为为400mm，钢钢管支架步高高1.5m，支模架计计算高度取L0=1.55+0.2==1.7。模板支架荷载：0..75KN//m2新浇混凝土自重::244×5.788=134.991KN/mm2钢筋自重:11.556KN/mm2则：qGK=（0.755+11.556+134.991）=147.222KN/mm2振捣混凝土产生的的荷载4.0KNN/m2则：qQK=4.0KNN/m2Q=1.2QGGK+1.44QQK=1.22×147..22+1..4×4.00=182.2264KN//m2则每根立杆承受的的荷载为：1182.2664×0.16=29.166KN。i=1/4√4882+4122=15..8mmA=π/4×（482++412）=489mmm立柱受力验算如下下：按强度计算，每根根立柱受力N=29.116KN立柱受压应力，按稳定性计算支柱柱的受压应力力，长细比λ=17000/15..8=1088，ψ=0.533立柱稳压应力，σ=29160/0..53×4889=1122.5N/mmm2<f=205N/mmm2，满足要求求。扣件抗滑移能力验验算：取每个个扣件能承受受的荷载为8KN顶部增加了附加杆杆,取每8根立杆承受受的荷载为一一个计算单元元，则荷载Q′=182.264××0.62=65.622KN，每根立杆杆承受的荷载载为8.2KN,则每个扣件件承受的荷载载为4.1KN,小于8KN，所以安全全。支模架顶部横杆：：取附加杆的的顶部横杆横杆跨度400mmm，其所承承受的线荷载载为q1=182.664×0.22=36.5528KN//m；Mmax=0.11×36.5528×4002=5844550N·mm，W=(π/32)××[(4844-414))/48]=50788mm3，I=π/64×((484-4414)=11218722mm4应力为：σ=5884450/5078=115N/mmm2＜[fw]==205N//mm2。q2=176.664××0.2=35.3333KN/m。挠度为：ω=0..677×[[(35.3333×4004)/1000×2.055×105×1218772]=0.24mm＜500/4000=1.225mm，满足足要求。②底模验算（12mmm厚竹胶模模板）梁板底木枋间距2000mm（净距140），木枋截面面立放，横杆杆间距400mm，底底模采用122mm厚竹胶胶合板（混凝凝土密度为24KN//m3）。按三等跨跨连续梁计算算。=1\*romani、抗弯承载力验算算Mmax=0.11×182.2664×10-3×1402=357.224N.mmm应力为：σ=3557.24//（122/6）=14.888＜[fm]==70N/mmm2=2\*romanii、挠度验算荷载不包括施工人人员及设备荷荷载，q1=176.6664KN//m2ω=0.677×[[（176.6664×100-3×1404）/（100×11.11×1104×144）]=0.28mm＜140/4000=0.35mm，满足要要求。③底模横楞的强度与与刚度计算按3跨连续梁（均布荷荷载）计算，取取最不利荷载载组合，查表表得最大系数数分别为弯矩矩系数Km=0.1、剪力系数Kv=0.6、挠度系数Kω=0.6777。q3=182.264×00.2=36.455KN/m，W=6.44×104mm3，I=2.556×106mm4。=1\*romani、抗弯强度验算Mmax=0.11×36.445×4002=5832000N·mm，应力为：σ=5832000/(6.44×104)=9.111N/mm2＜[fm]==11N/mmm2。=2\*romanii、挠度验算q4=176.664××0.2=35.333KN/m，I=2.556×106mm4。挠度ω=0.667×[[(35.333×4004)/1000×9×1003×2.566×106]=0.26mm＜400/4000=1mm，满足要要求。（四）模板及支模模架的拆除梁柱侧模在混凝土土浇筑7天后即可开开始拆除，运运转层在混凝凝土达到100%强度后方可可拆除梁板底底模。模板拆拆除时，不得得用撬棍撬，防防止损坏模板板和混凝土。拆拆下的模板及及钢管、木枋枋要求从高处处用塔吊吊下下，不得随手手扔下。脚手手架拆除后，将将钢管码堆整整齐；模板拆拆下后，将表表面清理干净净，分类码放放整齐。4.4、钢筋本工程采用HPBB235、HRB3335钢筋。4.4.1钢筋接接长钢筋水平接长采用用闪光对焊接接长，竖向接接长采用电渣渣压力焊接长长，并错开接接头位置。钢筋主筋接长直径径大于25mm采用直螺螺纹套筒接长长，注意按规规定要求错开开接。钢筋直螺纹套筒连连接接长施工工要点如下：：a.配备基本工具。b.直螺纹套筒：连接接套筒材料采采用45#优质碳素结结构钢，委托托专业工厂加加工。套筒加加工后应严格格进行检查和和验收（包括括检查其规格格、型号、螺螺纹圈数、螺螺距、齿高等等），验收合合格者予以标标志及用塑料料密封盖封严严保护。c.直螺纹钢筋：下料料时用无齿锯锯切割，直螺螺纹在专用车车床上车削形形成，随时检检验加工精度度（用牙规及及卡规检查），防防止不合格品品的出现，同同时注意拧上上塑料帽保护护丝杆。d.连接：将待接钢筋筋丝扣的保护护塑料帽卸掉掉，及时清理理干净其上的的粘物（如水水泥浆），把把已拧套筒的的上层钢筋拧拧到被连接的的钢筋上，用用扭力扳手按按规定力矩值值把接头拧紧紧，并画油漆漆标记，以防防有的接头漏漏拧。直螺纹连接示意图图如下图所示示：e.检查与验收：连接前的检查：按按规定要求在在每批接头中中抽取3件作拉伸试试验，合格后后方可正式进进行施工。连接后的检查：用用目测结合用用扭力扳手检检查是否拧紧紧，按10%抽检接接头。所有接头必须符合合质量要求，否否则，应予以以整改直至合合格为止（如如重新拧紧、更更换套筒或钢钢筋等）。钢筋闪光对焊连接接接长：直径径≤25mm的钢筋采采用闪光对焊焊方法接长并并错开接头位位置（一般常常规接长方法法）。4.4.2钢筋下下料与加工熟悉结构施工图，根根据构件配筋筋图，先绘出出各种形状和和规格的单根根钢筋简图，并并加以编号，然然后分别准确确计算出钢筋筋下料长度和和根数，填写写好钢筋配料料表。在钢筋加工前先作作调直，除锈锈处理，若其其表面有油渍渍，漆污、铁铁锈等应清除除干净，若表表面有严重麻麻坑，斑点伤伤蚀钢筋截面面时应降级使使用或剔除不不用。钢筋的下料长度应应力求准确，其其允许偏差为为±10mm,钢筋弯曲成成型后，形状状、尺寸必须须符合设计要要求，平面上上应没有翘曲曲和不平现象象，各弯曲部部分不得有裂裂纹。4.4.3钢筋绑绑扎本工程钢筋绑扎采采用20～22号铁丝钢筋筋绑扎和安装装前，应先熟熟悉图纸，核核对配筋单和和料牌并研究究考虑与有关关工程的配合合，确定钢筋筋穿插就位顺顺序。并要求求绑扎点位置置及搭接长度度应满足有关关规范、规程程及设计要求求。钢筋绑扎完后，作作好班组自检检、班组互检检及质安科专专检，认真根根据设计图纸纸检查钢筋形形号、直径、根根数、间距、接接头位置、搭搭接长度、混混凝土保护层层厚度、位置置偏差等，并并做好隐蔽工工程记录。在混凝土浇筑中要要有钢筋工值值班配合，防防止钢筋位置置的偏移和绑绑扎点的松动动。（一）、钢筋加工工由生产区钢筋车间间统一加工成成型，加工后后的成品钢筋筋使用平板车车或其他运输输工具按需要要转运至现场场。（二）、钢筋绑扎扎柱钢筋：在主筋连连接后，在主主筋上先画出出箍筋位置线线，再套入箍箍筋并进行绑绑扎，以确保保箍筋位置准准确。汽轮发发电机基础框框架柱主筋采采用剥筋滚压压直螺纹接头头，按设计要要求将接头率率控制在50%以内。中间层平台钢筋绑绑扎：先绑扎扎梁钢筋，再再绑扎板钢筋筋。绑扎梁钢钢梁时，为确确保梁底、梁梁面双排钢筋筋间距位置准准确，在每排排钢筋之间插插入φ25短钢筋头作作为定位钢筋筋以控制钢筋筋排距，定位位钢筋间距控控制在3m以内。在在绑扎板钢筋筋时，先在板板底模及梁主主筋上画出平平台板钢筋位位置线，绑扎扎时扯线绑扎扎。用φ20钢筋加工成“几”字型钢筋马马凳，用来支支撑板上层钢钢筋，钢筋马马凳纵横间距距为2m。运转层平台钢筋绑绑扎：运转层层平台钢筋绑绑扎前，要按按照钢筋位置置，制定出各各编号钢筋详详细的绑扎顺顺序。总体绑绑扎顺序为：：下部箍筋摆摆放就位→梁板下层钢钢筋摆放就位位→梁板下层钢钢筋绑扎、焊焊接并摆放垫垫块→箍筋上口处处定位→梁板腰筋及及内部钢筋绑绑扎→上部箍筋绑绑扎并与下部部箍筋焊接→梁板上层钢钢筋绑扎并焊焊接→绑扎钢板网→挂梁板侧面面垫块。由于运转层梁板钢钢筋骨架高度度3m左右，长长度最长约47m，因此钢筋筋骨架的顺直直和垂直及整整体稳定性，直直接关系到梁梁板侧模能否否顺利安装及及预埋钢套管管孔位的精确确与稳定。在在绑扎梁板下下层钢筋前，需需先测出其两两外边钢筋的的准确位置，扯扯线绑扎，并并将钢筋与箍箍筋及定位钢钢筋绑扎牢固固。梁板下层层钢筋绑扎完完后，扯线绑绑扎梁板顶面面两侧纵筋，检检查其顺直及及箍筋的垂直直度符合要求求后，将纵筋筋用短钢管固固定在外侧脚脚手架上，方方可绑扎梁板板腰筋及内部部钢筋。在钢钢筋骨架绑扎扎完毕后，用用Φ25钢筋焊在骨骨架四角的箍箍筋上，形成成剪刀撑后，方方可松开固定定钢管，剪刀刀撑间距控制制在4m以内。同同时，在绑扎扎梁板下层钢钢筋时，要注注意避开钢套套管的孔位。钢筋验收使用经取样检定合合格的钢材，焊焊接接头必须须按规定要求求取样试验，第第一次施工前前需进行模拟拟接头试验。实行自检、互检、专专检的现场三三级检查制度度，所有钢筋筋工程绑扎完完后通知业主主、监理进行行隐蔽验收。4.5、混凝土工工程4.5.1混凝土土施工①.混凝土工程施工工工艺流程如下下:配合比设计原材料配置配合比设计原材料配置外加剂配置混凝土搅拌混凝土泵受理坍落度测定取试块混凝土泵送混凝土布料混凝土振捣泵和输送管清洗、拆除混凝土养护拆模②.本工程砼采用集中中搅拌配制，使用2台80m3/h砼输送泵，利利用敷设的泵泵管将混凝土土输送到各浇浇灌点。混凝凝土浇捣前，原材料要一一次备足，混凝土采用用泵送混凝土土，以确保砼连连续浇捣。③.泵管敷设：采取“就近”的原则布置，按需需要分别将泵泵管接至浇灌灌点。砼泵可可视实际情况况移动位置。④.捣固方法：全部采采用机械振捣捣。采用斜面面分层法浇筑筑，斜面分层厚厚度不超过3300mm，应确保砼均均匀上升，避避免过大高差差。后层混凝凝土必须在前前层混凝土初初凝之前捣入入，混凝土布料料应均匀，严禁在一处处下料。混凝凝土振捣时在在每个浇筑带带前后各布置置一道振动器器，下料点处处布置的振动动棒主要解决决浇筑带上部部结构砼的捣捣实，砼坡脚脚处布置的振振动棒主要解解决下部结构构砼的捣实。混混凝土振捣必必须均匀，浇捣上一层层混凝土时，振动器必须须插入下一层层未初凝的混凝凝土50mm，以保证上下下层结合紧密密。不得直接接振捣钢筋，埋件、模板板等。⑤.表面平整控制：根根据设置的水水平标记控制制砼浇注高度度，同时采用用人工磨压平平整。混凝土土浇筑完毕后后，应在混凝凝土初凝之后后终凝之前进进行表面抹压压，排除上表表面的泌水，用用木抹子反复复抹压密实，以以闭合收水裂裂缝。⑥.养护：每一结构砼砼完成后，采用先覆盖盖两层塑料薄薄膜，再加盖两层层湿润麻袋保保温，及时浇水养养护，不少于于14天。⑦.施工缝设置和处理理：a.水平施工缝：分别别留在标高0.50m、中间间层梁面及运行平台台梁底。b.竖向施工缝:本工工程不留置竖向施工缝，一次次浇筑完成。c.施工缝处理：在混混凝土面预留留φ12插筋，插筋筋＠300×3300，插入混凝凝土300，伸出混凝凝土300；浇灌灌混凝土前，将表层松散结构、浮浆凿除，渣物清理冲洗干净后，并充分湿润24小时，再浇一层掺有胶结剂的的水泥净浆，即可进行后续砼施工。采用集中搅拌，泵送至各浇灌点，机械捣固。⑧混凝土应按规范要要求，做好混凝土土试块，再根据统计计法进行混凝凝土评定，以掌握混凝凝土质量。4.5.2确保混混凝土连续施施工的组织措措施①与业主联系，确保保施工用水、用用电正常供应应；②浇注混凝土前，对对机械设备进行行检修保养，确确保不出现故故障；③储备充足材料，确确保工程用料料；④两个搅拌站均具备备混凝土供应应能力，同时时使用；⑤与西北电建取得联联系，如出现现故障，请其予以支持持，确保混凝土土连续供应。4.6预埋件安装装4.6.1框架柱柱、梁侧面底底面预埋件安安装：钢板预预埋件制作时时，在其四角角钻出φ8孔，在安装装模板时将铁铁件用铁钉钉钉在模板上，拆拆模后再将铁铁钉切断并磨磨平。4.6.2平台板板面预埋钢板板安装：在钢钢筋绑扎完毕毕后，在板面面测出铁件中中心并扯线，将将预埋件锚筋筋用扎丝固定定在梁板钢筋筋上，检查其其轴线及标高高无误后，将将预埋件锚筋筋点焊在梁板板钢筋上。4.6.3预埋钢钢套管（套筒筒）安装：根根据钢套管（套套筒）内径，加加工出30mmm厚圆木板板制成定位板板，木板周边边刨光，并在在圆木板上弹弹出中心线；；在梁板底模模安装固定完完毕后，在模模板上弹出预预埋钢套管中中心线，将圆圆木板用铁钉钉钉在底模上上，并使木板板中心线与钢钢套管中心线线重合。在梁梁板侧面模板板安装并加固固完成后，在在模板上测出出预埋钢套管管上口中心线线，并扯线标标出中心线；；将钢套管插插入，使底模模上圆木板套套在钢套管内内，将钢套管管上口对准中中心线，检验验并校正无误误后，将钢套套管用短钢筋筋焊接固定在在梁板上层钢钢筋上。在预预埋钢套管中中部，用φ16钢筋将钢套管管沿纵横两个个方向焊接成成整体，钢筋筋不得与模板板接触。所有钢套管在安装装固定后，管管口必须用木木塞（或麻袋袋）堵住，在在交付安装前前方可取出木塞（或麻袋袋）。五、质量保证措施1.加强技技术管理，认认真贯彻各项项技术管理制制度，落实各各级人员岗位位责任制，做做好分项工程程技术交底，施施工中认真检检查执行情况况。施工结束束后，认真进进行工程质量量检验和评定定，做好隐蔽蔽工程记录，做做好技术档案案管理工作。2.认真进行原材料检检验。钢材和和水泥等材料料必须提供质质量保证书，并并按规范做好好抽验，各种种强度等级的的混凝土要认认真做好配合合比设计。配配合比试验合合格后，方准准施工。3.加强材料管理，建建立工料消耗耗台帐，实行行“当日记载，月月底结帐”制度，钢筋筋工程采用现现场集中配料料、加工和对焊措措施，降低钢钢材损耗。4.严格控制轴线和标标高，并经常常校核其准确确性。模板安安装完毕后，须须经质量检验验人员验收签签字，方准进进行下道工序序。5.加强工种间配合与与衔接，在结结构施工中，预预埋件、预留留洞等应密切切配合，设专专人检查，认认真做好工序序交接工作。6、混凝土浇注前召开开各工种作业业人员交底专专题会，并安安排管理人员员值班表。六、安全保证措施全和规取:1.加强领导，明确责责任，全面落落实安全生产产岗位责任制制，使每个施施工人员在各各自的职责范范围内对安全全施工负责，明明确项目经理理为安全生产产的第一负责责人。2.查级部不工安及及防3.开工前要做做好各级安全全交底工作，制制订安全措施施，组织职工工贯彻落实。4.现场施工机械多，配配合工种多，各各类机械，各各工种要遵守守安全操作规规程，注意相相互间的安全全距离。5.对脚手架严严格按规范要要求搭设和进进行加固，认认真做好验收收工作，合格格后挂牌使用用。6.定期对机器设备进进行检查，保保养和维护，所所有机械设备备应做好防雷雷和接零。7.加强对现场施工用用电的管理，动动力配电箱与与照明配电箱箱分别设置。并并实行一机一一闸一保护。电电路架设一律律采用三相五五线制，并做做好防雷，防防雨，接零保保护措施。施施工现场派专专人值班，每每天做好运行行检查记录。8.加强防火。施施工现场按规规范设置临时时消防栓。生