《数控机床与编程技术》电子教案-2003

数控机床与编程技术

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数控维修室

鲁晓辉制作2/4/20231内容数控机床的组成数控机床的工作原理数控机床的机械结构特点数控编程基础数控车床编程数控铣床编程数控加工中心编程自动编程数控机床的操作2/4/20232第一章概论数控机床的组成及工作原理数控机床的分类数控机床加工的特点数控机床的应用范围2/4/20233第一节数控机床的组成及工作原理零件加工程序程序载体输入装置数控装置伺服驱动装置辅助控制装置检测反馈装置机床本体2/4/20234第一节数控机床的组成及工作原理2/4/20235第一节数控机床的组成及工作原理CNC装置(CNC单元)

CNC装置是数控机床的核心部件。组成：计算机系统、位置控制板、PLC接口板，通讯接口板、特殊功能模块以及相应的控制软件。作用：根据输入的零件加工程序进行相应的处理（如运动轨迹处理、机床输入输出处理等），然后输出控制命令到相应的执行部件(伺服单元、驱动装置和PLC等)，所有这些工作是由CNC装置内硬件和软件协调配合，合理组织，使整个系统有条不紊地进行工作的。2/4/20236第一节数控机床的组成及工作原理

1.操作面板操作面板的是操作人员与机床数控装置进行信息交流的工具。组成：按钮站、状态灯、按键阵列（功能与计算机键盘一样）和显示器；。它是数控机床特有的部件。2/4/20237第一节数控机床的组成及工作原理2.控制介质与输入输出设备控制介质记录零件加工程序的媒介输入输出设备

CNC系统与外部设备进行交互装置。交互的信息通常是零件加工程序。即将编制好的记录在控制介质上的零件加工程序输入CNC系统或将调试好了的零件加工程序通过输出设备存放或记录在相应的控制介质上。2/4/20238表1控制介质和输入输出设备表2/4/20239第一节数控机床的组成及工作原理3.通讯

现代的数控系统除采用输入输出设备进行信息交换外，一般都具有用通讯方式进行信息交换的能力。它们是实现CAD/CAM的集成、FMS和CIMS的基本技术。采用的方式有：串行通讯（RS-232等串口）、自动控制专用接口和规范（DNC，MAP等）网络技术（internet，LAN等）。2/4/202310第一节数控机床的组成及工作原理

4.CNC装置(CNC单元)CNC装置是数控机床的核心部件。组成：计算机系统、位置控制板、PLC接口板，通讯接口板、特殊功能模块以及相应的控制软件。作用：根据输入的零件加工程序进行相应的处理（如运动轨迹处理、机床输入输出处理等），然后输出控制命令到相应的执行部件(伺服单元、驱动装置和PLC等)，所有这些工作是由CNC装置内硬件和软件协调配合，合理组织，使整个系统有条不紊地进行工作的。2/4/202311第一节数控机床的组成及工作原理伺服单元、驱动装置和测量装置伺服单元和驱动装置主轴伺服驱动装置和主轴电机进给伺服驱动装置和进给电机测量装置位置和速度测量装置。以实现进给伺服系统的闭环控制。作用保证灵敏、准确地跟踪CNC装置指令：进给运动指令：实现零件加工的成形运动（速度和位置控制）。主轴运动指令，实现零件加工的切削运动（速度控制）2/4/202312第一节数控机床的组成及工作原理PLC(ProgrammableLogicController)

、机床I/O电路和装置PLC：用于控制机床顺序动作，完成与逻辑运算有关的开关量I/O控制，它由硬件和软件组成；机床I/O电路和装置：实现开关量I/O控制的执行部件，即由继电器、电磁阀、行程开关、接触器等电器组成的逻辑电路；功能：接受CNC的M、S、T指令，对其进行译码并转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床相应开关动作接受操作面板和机床侧的I/O信号，送给CNC装置，经其处理后，输出指令控制CNC系统的工作状态和机床的动作。2/4/202313第一节数控机床的组成及工作原理7.机床机床：数控机床的主体，是实现制造加工的执行部件。组成：由主运动部件、进给运动部件（工作台、拖板以及相应的传动机构）、支承件（立柱、床身等）以及特殊装置（刀具自动交换系统工件自动交换系统）和辅助装置（如排屑装置等）。2/4/202314第二节数控机床的分类按加工工艺分类按控制系统的功能水平分类按伺服装置的功能水平分类按数控机床的档次分类

2/4/202315第二节数控机床的分类

一.按加工工艺分类普通数控机床：如：数控车床、数控铣床、数控磨床、数控钻床等等加工中心：带刀库和自动换刀装置如：车削中心、加工中心其它：三坐标测量机、机械手（工业机器人）、自动绘图机等2/4/202316第二节数控机床的分类

二.按控制系统的功能特点分类点位控制的数控机床点位-直线控制的数控机床轮廓控制的数控机床2/4/202317第二节数控机床的分类二、按控制功能分类

1.点位控制数控系统仅能实现刀具相对于工件从一点到另一点的精确定位运动；对轨迹不作控制要求；运动过程中不进行任何加工。适用范围：数控钻床、数控镗床、数控冲床和数控测量机。2/4/202318第二节数控机床的分类

二、按控制功能分类2.轮廓控制数控系统具有控制几个进给轴同时谐调运动(坐标联动)，使工件相对于刀具按程序规定的轨迹和速度运动，在运动过程中进行连续切削加工的数控系统。适用范围：数控车床、数控铣床、加工中心等用于加工曲线和曲面零件的机床。现代的数控机床基本上都是装备的这种数控系统。2/4/202319第二节数控机床的分类

三.按伺服系统的特点分类按数控系统的进给伺服子系统有无位置测量装置可分为开环数控系统和闭环数控系统，在闭环数控系统中根据位置测量装置安装的位置又可分为全闭环和半闭环两种。开环控制的数控机床半闭环控制的数控机床闭环控制的数控机床2/4/202320第二节数控机床的分类

开环控制的数控机床

特点：结构简单，步进驱动、步进电机，无位置速度反馈2/4/202321第二节数控机床的分类

半闭环控制的数控机床

特点：精度较高，采用交流或直流伺服驱动及伺服电机，有角位移、角速度检测装置，结构紧凑2/4/202322

特点：精度高，采用交流或直流伺服驱动及伺服电机，有直线位移、速度检测装置，价格贵，调试困难第二节数控机床的分类

闭环控制的数控机床2/4/202323第二节数控机床的分类四、按联动轴数分2轴联动（平面曲线）3轴联动（空间曲面，球头刀）4轴联动（空间曲面）5轴联动及6轴联动（空间曲面，端铣刀）。

联动轴数越多数控系统的控制算法就越复杂。2/4/202324五.按控制系统的功能水平分类控制系统功能高档中档低档（经济型）主轴功能无级变速、C轴功能机械变速分辩率0.1μm1μm10μm进给速度15~100m/min15~24m/min8~15m/min伺服驱动闭环半闭环开环电机交、直流伺服电机步进电机联动轴数2~4轴或2~5轴2~3轴通信功能MAP，联网功能RS232C、RS485无显示功能三维图形彩显CRT图形显示数码或CRT字符内装PLC有有无主CPU32位或64位16位或32位8位2/4/202325第三节数控机床加工特点加工精度高对加工对象的适应性强自动化程度高，劳动强度低生产效率高良好的经济效益有利于现代化管理2/4/202326第四节数控机床的应用范围多品种小批量生产的零件形状结构比较复杂的零件需要频繁改型的零件价值昂贵，不允许报费的关键零件需要最少周期的急需零件批量较大精度要求高的零件2/4/202327第二章数控机床机械结构的特点对数控机床机械结构的要求数控机床的主传动及主轴部件数控机床的进给运动及传动机构自动换刀装置其它辅助装置2/4/202328第一节对数控机床机械结构的要求提高机床的动、静刚度减少机床的热变形减少运动副的摩擦，提高传动精度提高机床的寿命和精度保持性自动化的机构，宜人的操作性安全防护和宜人的造型2/4/202329第一节对数控机床机械结构的要求一.提高机床的静、动刚度合理选择支承件的结构形式合理的结构布局采用补偿变形的措施合理选用构件的材料2/4/202330第一节对数控机床机械结构的要求二.减少机床热变形的措施减少机内发热改善散热和隔热条件合理设计机床的结构与布局进行热变形补偿2/4/202331第一节对数控机床机械结构的要求三.减少运动副的摩擦采用滚动导轨或静压导轨采用贴塑滑动导轨用滚珠丝杠代替滑动丝杠采用无间隙滚珠丝杠传动和无间隙齿轮传动以提高传动精度2/4/202332第二节数控机床的主传动系统数控机床的主传动系统概述

主运动系统是指驱动主轴运动的系统，主轴是数控机床上带动刀具和工件旋转，产生切削运动的运动轴，它往往是数控机床上单轴功率消耗最大的运动轴。

主传动系统的作用：

①传递动力，传递切削加工所需要的动力

②传递运动，传递切削加工所需要的运动；

③运动控制，控制主运动运行速度的大小、方向和起停。

与进给伺服系统相比，它具有转速高、传递的功率大等特点，是数控机床的关键部件之一，对它的运动精度、刚度、噪声、温升、热变形都有较高的要求。2/4/202333数控机床对主运动系统的要求动力功率高由于对高效率的要求日益增长，加之刀具材料和技术的进步，大多数NC机床均要求有足够高的功率来满足高速强力切削。一般NC机床的主轴驱动功率在3.7kW～250kW之间调速范围宽除了功率方面的要求外，还应使主轴转速具有足够大的调整范围。调速范围是指最高转速与最低转速之比，即Rn=nmax/nmin控制功能多样化性能要求高

2/4/202334主传动功率机床主传动的功率N可根据切削功率Nc与主运动传动链的总效率η由下式来确定

N=Nc/η数控机床的加工范围一般都比较大，切削功率可以根据有代表性的加工情况，由其主切削力Pz按下式来确定

2/4/202335调速范围宽在主运动系统中调速范围有恒扭矩、恒功率调速范围之分，如图所示，在基本转速(额定转速nc)以下是恒转速调速范围，通过调整电枢电压来实现，在nc以上是恒功率调速，通过调磁调速。而且现在恒功率调速范围尽可能大，以便在尽可能低的速度下，利用其全功率(在低速时往往由于电流的限制，只能进行恒扭矩调速。因为加工一些难加工材料所需求的转速范围相差很大，例如，钛需要低速加工，而铝合金材料却需要高速加工，而采用齿轮变速箱扩大变速范围的方法已不能满足要求。2/4/202336调速范围宽主运动为旋转运动的机床，主轴转速n(r/min)由切削速度v(m/min)和工件或刀具的直径d(mm)来确定

对于数控机床，为了适应切削速度和工件（或刀具）直径的变化，主轴的最低和最高转速可根据下式确定

2/4/202337控制功能多样化由于NC机床的种类繁多，不同的机床对主轴功能有不同的要求。NC车床车螺纹时要求有同步控制功能；加工中心为了能进行自动换刀需要主轴准停功能；NC车床和NC磨床在进行端面加工时，为了保证端面加工的粗糙度要求，要求接触点处的线速度为恒值，需要恒线速切削功能；还有些NC机床有C轴控制功能2/4/202338性能要求高对主轴电机的性能要求如下：电机抗过载能力强，要求有较长时间(1～30min)和较大倍数的抗过载能力；在断续负载下，电机转速波动要小；速度响应要快，升降速时间要短；电机温升低，振动和噪音小；可靠性高，寿命长，维护容易；体积小，重量轻，与机床联接容易2/4/202339交、直流主轴电机—主轴部件配置方式特点：电机经同步齿形带传动主轴电机是性能更好的交、直流主轴电机，变速范围宽，最高转速可达8000r/min在传动上能基本能满足目前大多数数控机床的要求，易于实现丰富的控制功能结构简单、安装调试方便，可满足现在中高档数控机床的控制要求对于越来越高的速度的需求，该配置方式已难以满足2/4/202340电主轴这种电机由三个基本部分组成：空心轴转子、带绕组的定子、速度检测元件。空心轴转子，它既是电机的转子，也是主轴，中间是空心的，用于装夹刀具或工件；带绕组的定子，它和其他电机相似。这种电机构成了较简单的主运动部件。它不仅可以使转速提高，若在其内应用较先进的轴承（如陶瓷轴承、磁悬浮轴承等）而且可使主轴部件结构紧凑、重量轻、惯量小，可提高启动、停止的响应特性，利于控制振动和噪声。转速高，目前最高可达200000r/min。它的出现大大简化了主运动系统结构，实现了所谓的“零传动”，因而使传动精度大大提高，由于它具有上述特点，在高速数控机床大量采用。在目前也存在着一些缺点，主要是电机运转产生的振动和热量将直接影响到主轴，因此，主轴组件的整机平衡、温度控制和冷却是内装式主轴电机的关键问题。

2/4/202341电主轴结构图

2/4/202342三位液压拨叉作用原理图2/4/202343啮合式电磁离合器

2/4/202344数控机床的主轴部件组成：主轴部件由主轴的支承、安装在主轴上的传动零件及装夹刀具或工件的附件组成。

主要作用：①夹持工件或刀具实现切削运动；②传递运动及切削加工所需要的动力。

机床对其主轴部件的主要要求有：

①主轴的精度要高。精度包括运动精度(回转精度、轴向窜动)和安装刀具或夹持工件的夹具的定位精度(轴向、径向)。

②部件的结构刚度和抗振性。

③运转温升不能太高以及较好的热稳定性。

④部件的耐磨性和精度保持能力。

对数控机床除上述要求外，在机械结构方面还应有：

①刀具的自动夹紧装置。

②主轴的准停装置。

③主轴孔的清理装置等2/4/202345进给传动系统装置概述

进给系统机械传动结构是进给伺服系统的重要组成部分，它是实现成形加工运动所需的运动及动力的执行机构。它主要由传动机构、运动变换机构、导向机构、执行件组成。如下图所示。其中常用的传动机构有传动齿轮和同步带；运动变换机构有丝杠螺母副、蜗杆齿条副、齿轮齿条副等；导向机构有滑动导轨、滚动导轨、静压导轨、轴承等。数控机床对进给运动的要求

减少摩擦阻力提高传动精度和刚度消除传动间隙减小运动件的惯量2/4/202346进给传动系统装置2/4/202347进给传动系统装置对进给传动系统装置的要求：由于机械传动结构的刚性、制造精度、摩擦阻尼特性等，对执行件运动特性和运动精度有重要影响，因此进给伺服系统对机械传动机构提出了较高的要求，主要有：

①摩擦力小，尤其是动静摩擦系数之差要小，故广泛采用如滚动摩擦等摩擦力较小的传动件及导轨；

②传动精度和刚度要高，要求消除传动间隙，并进行适当的预紧。以增加传动系统刚度；

③运动惯量要小，尽可能减小运动部件质量，以提高响应速度。2/4/202348进给传动系统装置齿轮传动及齿轮消隙

齿轮传动在伺服进给系统中的作用是：改变运动方向、降速、增大扭矩、适应不同丝杠螺距和不同脉冲当量的配比等。当在伺服电机和丝杠之间安装齿轮（直齿、斜齿、锥齿等）时，必然产生齿侧间隙，造成反向运动的死区，必须设法消除。目前消除齿侧间隙普遍采用双片齿轮结构，如下图（a），将一对齿轮中的大齿轮分成1、2两部分，并分别与螺钉3、8固定，再将弹簧4与3、8联接起来，这样齿轮的1、2两部分的齿轮自然错开，达到自动消除齿侧间隙的目的。图（b）为斜齿轮传动消隙结构。它是将一个斜齿轮分成两个薄片3、4，且在其中加一垫片2，改变垫片2的厚度，薄片3、4的螺旋线就会错位，分别与宽齿轮1的齿槽左、右侧面贴紧，消除了间隙。2/4/202349键联接消隙当齿轮与轴联接时，键两侧的间隙也必须设法消除，其措施如下图。图（a）为双键消除间隙，用紧定螺钉顶紧。图（b）将其中一个键灌环氧树酯，但不易拆卸维修。2/4/202350联轴节

由于伺服电机性能的提高，目前许多场合都采用伺服电机与丝杠直接相联，由于伺服系统对传动精度要求较高，因而对联轴节也提出了较高的要求，主要有无间隙、传动中弹性变形小、高速传动平稳、稳定可靠等。图是较典型的联轴节的结构形式。

图（a）用锥销联接，为防止振松，用螺母加弹簧垫圈锁紧。图（b）将锥销放在侧边，故可承受较大的剪切力。图（c）为套筒中心线上互为90°的两个锥销。套筒联接尺寸小、转动惯量小。图（d）为十字滑块联轴节，接头槽口需研配，适于负载较小的传动。图（e）是现在广泛采用的直接联接电机轴和丝杠的弹性无键联轴节。这种联轴节的工作原理是：联轴节的左半部装在电机轴上，当拧紧螺钉2时，件3和件6相互靠近，挤压内锥环4、外锥环5，使外锥环内径缩小，内锥环外径胀大，使件6与电机轴1形成无键联接。右半部也同样形成无键联接。左半部通过弹性钢片组8两个对角孔与螺栓10、球面垫圈7、9相联。图中表明球面垫圈9与右半部件16没有任何联接关系。同样，弹簧钢片组8的另两个对角孔，通过球面垫圈17、18、螺栓19与右半部的件16联接，垫圈18与件6也没有任何联接关系。这样依靠弹性钢片组对角联接（即弹性）传递扭矩，且与电机轴和丝杠都无键联接。2/4/2023512/4/202352滚珠丝杠螺母副丝杠螺母副是运动变换机构，其功用是将旋转运动变换成直线运动。按丝杠与螺母的摩擦性质分类：①滑动丝杠螺母副，主要用于旧机床的数控化改造、经济型数控机床等；②滚珠丝杠螺母副，广泛用于中、高档数控机床；③静压丝杠螺母副，主要用于高精度数控机床、重型机床。工作原理

丝杠（螺母）旋转，滚珠在封闭滚道内沿滚道滚动、迫使螺母（丝杠）轴向移动，从而实现将旋转运动变换成直线运动。2/4/202353滚珠丝杠螺母副滚珠循环方式

滚珠丝杠螺母副的滚珠循环方式常用的有两种：滚珠在循环过程中有时与丝杠脱离接触的称为外循环；始终与丝杠保持接触的称内循环。滚珠丝杠螺母副的每个循环称为一列，每个导程称为一圈。外循环

下图为常用的一种外循环方式，这种结构是在螺母体上轴向相隔2.5圈或3.5圈螺纹处钻两个孔与螺旋槽相切，作为滚珠的进口与出口。再用弧形铜管插入进口和出口内，形成滚珠返回通道，由弯管的端部来引导滚珠；这种弯管由两半合成，采用冲压件，工艺性好。

外循环方式制造工艺简单、应用广泛，但螺母径向尺寸较大，因用弯管端部作挡珠器，故刚性差、易磨损，噪音较大。外循环的工作圈数是2.5圈或3.5圈，1～2列。2/4/2023542/4/202355滚珠丝杠螺母副内循环

图为滚珠内循环方式，它采用圆柱凸键反向器实现滚珠循环，反向器的圆柱部分嵌入螺母内，端部开有反向槽2，反向槽靠圆柱外圆面及其上端的凸键1定位，以保持对准螺纹滚道方向。在一个螺母上沿螺纹周向错开120°，轴向错开（t为导程），装三个反向器，形成三圈滚珠循环。内循环螺母结构紧凑，定位可靠，刚性好，不易磨损，反回滚道短，不易产生滚珠堵塞，摩擦损失小。缺点是结构复杂、制造较困难。内循环的工作圈数是3列。2/4/202356滚珠丝杠螺母副滚珠丝杠螺母副的特点

1。传动效率高达85%～98%，是普通滑动丝杠的2～4倍，

2。摩擦阻力小:静摩擦阻力及动静摩擦阻力差值小，采用它是提高进给系统灵敏度、定位精度和防止爬行的有效措施之一；

3。传动精度高，可消除传动间隙，实现无间隙传动；

4。由于效率高，无自锁能力，故对于垂直使用的情况，应增加自锁装置。2/4/202357滚珠丝杠副的选用选用要点

应该根据机床的精度要求来选用滚珠丝杠副的精度，根据机床的载荷来选定丝杠的直径，并且要验算丝杠扭转刚度、压曲刚度、临界转速与工作寿命等。精度等级的选择

滚珠丝杠副的精度将直接影响数控机床各坐标轴的定位精度。普通精度的数控机床，一般可选用D级，精密级数控机床选用C级精度的滚珠丝杠副。丝杠精度中的导程误差对机床定位精度影响最明显。而丝杠在运转中由于温升引起的丝杠伸长，将直接影响机床的定位精度。通常需要计算出丝杠由于温升产生的伸长量，该伸长量称为丝杠的方向目标。用户在定购滚珠丝杠时，必须给出滚珠丝杠的方向目标值。2/4/202358滚珠丝杠副的选用结构尺寸的选择

滚珠丝杠副的结构尺寸主要有：丝杠的名义直径D0、螺距t、长度L、滚珠直径d0等，尤其是名义直径与刚度直接相关，直径大、承载能力和刚度越大，但直径大转动惯量也随之增加，使系统的灵敏度降低。所以，一般是在兼顾二者的情况下选取最佳直径。有关资料推荐：名义直径D0对于小型加工中心采用32、40（mm），中型加工中心选用40、50(mm)，大型加工中心采用50、63(mm)的滚珠丝杠，但通常应大于L/30--L/35；螺距t：t越小，螺旋升角小，摩擦力矩小，分辨率高，但传动效率低，承载能力低，应折中考虑；丝杆长度L：一般为工作行程+螺母长度+（5～10）；滚珠直径d0越大，承载能力越高，尽量取大值。一般取d0=0.6t；滚珠的工作圈数、列数和工作滚珠总数对丝杆工作特性影响较大；当前面三项确定后，后两项也确定了，一般不用用户考虑。2/4/202359滚珠丝杠副的选用验算

当有关结构参数选定后，还应根据有关规范进行扭转刚度、临界转速和寿命的验算校核：刚度验算

丝杠属细长杆，受扭矩会引起扭转变形，从而“吃掉”若干输入的位置指令，致使执行间的输出不到位，这些被“吃掉”的输入称为失动量。刚度验算就是校验丝杠在额定轴向（扭转）载荷作用下，执行件的失动量。失动量的计算方法如下：

2/4/202360滚珠丝杠副的选用临界转速验算

对于数控机床来说，滚珠丝杠的最高转速是指快速移动时的转速。因此，只要此时的转速不超过临界转速就可以了。应校核丝杠轴的转速与丝杠自身的自振频率是否接近，如果很接近，会导致强迫共振，影响机床正常工作。应根据有关计算公式进行的校核。寿命验算

滚珠丝杠副的寿命，主要是指疲劳寿命。在工程计算中，采用"额定疲劳寿命"这一概念，它指一批尺寸、规格、精度相同的滚珠丝杠，在相同条件下回转时，其中90%不发生疲劳剥落的情况下运转的总转数。也可用总回转时间或总走行距离来表示。可根据有关经验公式校核，应保证总时间寿命Lt≥20000(h)。如果不能满足这一条件，而且轴向载荷已由工作要求所决定不能减小，则只有选取直径较大，即额定动载荷较大的丝杠，以保证

Lt≥20000(h)。

2/4/202361滚珠丝杠的支承结构滚珠丝杠的主要载荷是轴向载荷，径向载荷主要来自于卧式丝杠的自重。由于滚珠丝杠的轴向刚度对位移精度的影响很大，因此，如何从利用支撑结构来提高滚珠丝杆的轴向刚度是至关重要的。

美国CINCINNATI10HC卧式加工中心的Z坐标（立柱水平方向移动）的滚珠丝杠支承采用一端固定，一端自由的结构形式如图5-19（a），固定端采用四个接触角为60°的推力角接触球轴承，两个同向、面对面安装，加上预紧，轴向刚度和承载能力都很高。该固定端连同伺服电机都安装在支架2上。丝杠的另一端自由悬伸，滚珠丝杠螺母4固定在底座3上。可视为一种辅助支承。工作时，伺服电机12带动滚珠丝杠5旋转，并推动支架和重达5吨的立柱1（包括主轴箱和刀库）沿Z

方向运动。2/4/2023622/4/2023632/4/202364滚珠丝杠的制动滚珠丝杠副的传动效率高但不能自锁，用在垂直传动或高速大惯量场合时需要制动装置。目前常见的有机械式和电气式两种。

电气方式制动是采用电磁制动器，而且这种制动器就做在电机内部。图为FANUC公司伺服电机带制动器的示意图。机床工作时，在制动器线圈7电磁力的作用下，使齿轮8与内齿轮9脱开，弹簧受压缩，当停机或停电时，电磁铁失电，在弹簧恢复力作用下，齿轮8、9啮合，齿轮9与电机端盖为一体，故与电机轴联接的丝杠得到制动，这种电磁制动器装在电机壳内，与电机形成一体化的结构。2/4/202365滚珠丝杠螺母副滚珠丝杠螺母副的安装

一般要求

滚珠丝杠螺母副在安装时首先应满足以下要求：

①滚珠丝杠螺母副相对工作台不能有轴向窜动；

②螺母座孔中心应与丝杠安装轴线同心；

③滚珠丝杠螺母副中心线应平行于相应的导轨;④能方便地进行间隙调整、预紧和预拉伸。

预紧

滚珠丝杠螺母副的预紧是使两个螺母产生轴向位移（相离或靠近），以消除它们之间的间隙并施加预紧力，预紧目的是消除运动间隙,提高运动精度及传动刚度。2/4/202366滚珠丝杠副的轴向间隙的消除和预紧轴向间隙：指丝杠和螺母无相对转动时，丝杠和螺母之间最大轴向窜动。除了结构本身的游隙之外，还包括在施加轴向载荷之后弹性变形所造成的窜动。预紧消隙的方法：

1修磨垫片厚度

2用锁紧螺母消隙

3齿差式调整2/4/202367双螺母消隙

特点：调整方便，不能精确调整2/4/202368修磨垫片消隙2/4/202369齿差式调整

螺距P

左螺母齿数Z1

右螺母齿数Z2

同向各转一个齿调整量为：

△=P（1/Z1-1/Z2）

特点：能精确调整间隙2/4/202370数控机床的导轨对数控机床导轨的要求：

摩擦系数小、运动平稳、噪声低、传动灵活、精度高常用导轨类型：

滚动导轨：滚动导轨块直线滚动导轨静压导轨：滑动导轨：贴塑导轨2/4/202371数控机床的导轨直线滚动导轨

2/4/202372数控机床的导轨贴塑导轨：2/4/202373数控机床的导轨静压导轨2/4/202374第四节刀具、刀库及自动换刀装置数控机床对刀具的要求数控机床所用刀具的材料及其选择数控机床用刀具类型自动换刀系统的组成原理刀库与刀具管理刀具交换装置2/4/202375数控机床对刀具的要求适应高速切削要求。高速度、大进给是数控加工的特点，数控机床的刀具必须具有良好的切削性能。高的可靠性较高的尺寸耐用度。刀具在两次调整之间所能加工出合格零件的数量，称为刀具的尺寸耐用度。高精度。为适应数控机床加工的高精度和自动换刀的要求，刀具及其装夹结构也必须有很高的精度，以保证它在机床上的安装精度和重复定位精度。可靠的断屑及排屑措施刀具的调整、更换方便、快速而且精确符合标准化、模块化、通用化及复合化2/4/202376数控机床刀具材料的性能、种类刀具材料的性能较高的硬度和耐磨性。刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高耐磨性就越好。足够的强度和韧性。以抵抗切削过程中的冲击和振动较高的耐热性。是指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性和强度及韧性的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要标志较好的导热性刀具材料的种类高速钢：通用型高速钢、高性能高速钢、粉末冶金高速钢硬质合金：硬质合金的硬度和耐磨性都很高，其切削性能比高速钢高得多，刀具耐用度可提高几倍到几十倍；但抗弯强度和冲击韧性较差。涂层刀具：涂层刀具是在韧性较好的硬质合金刀具基体上，涂覆一薄层耐磨性高的难熔金属化合物。陶瓷刀具：陶瓷刀具材料是在陶瓷基体上重添加各种碳化物、氮化物、硼化物和氧、氮化物等并按一定生产工艺制成的。它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和化学稳定性等独特的优越性，在高速切削范围以及加工某些难加工材料，特别是加热切削法方面，包括涂层刀具在内的任何高速钢和硬质合金刀具都无法与之相比。2/4/202377自动换刀装置概述

自动换刀系统应该满足换刀时间短，刀具重复定位精度高，刀具储存数量足够，结构紧凑，便于制造、维修、调整，应有防屑、防尘装置，布局应合理等要求。同时也应具有较好的刚性，冲击、振动及噪声小，运转安全可靠等特点。组成：自动换刀系统由刀库、选刀机构、刀具交换机构(如机械手)、刀具在主轴上的自动装卸机构等部分组成。

2/4/202378换刀方式：分为两大类

由刀库和主轴的相对运动实现刀具交换。用这种形式交换刀具时，主轴上用过的刀具送回刀库和从刀库中取出新刀，这两个动作不能同时进行，选刀和换刀由数控定位系统来完成，因此换刀时间长，换刀动作也较多。由机械手进行刀具交换。

由于刀库及刀具交换方式的不同，换刀机械手也有多种形式。2/4/202379刀具必须装在标准的刀柄内，我国TSG刀具系统规定了刀柄标准，有直柄及7∶24锥度的锥柄两类。分别用于圆柱形主轴孔及圆锥形主轴孔其结构如下图所示。图中3为刀柄定位及夹持部位，2为机械手抓取部位，1为键槽，用于传递切削扭矩，4为螺孔，用以安装可调节拉杆，供拉紧刀柄用。刀具的轴向尺寸和径向尺寸应先在调刀仪上调整好，才可装入刀库中。丝锥、铰刀要先装在浮动夹具内，再装入标准刀柄内。圆柱形刀柄在使用时需在轴向和径向夹紧，因而主轴结构复杂，圆柱柄安装精度高，但磨损后不能自动补偿。而锥柄稍有磨损也不会过分影响刀具的安装精度。在换刀过程中，由于机械手抓住刀柄要作快速回转，拔、插刀具的动作，还要保证刀柄键槽的角度位置对准主轴上的驱动键。因此，机械手的夹持部分要十分可靠，并保证有适当的夹紧力，其活动爪要有锁紧装置，以防止刀具在换刀过程中转动或脱落。2/4/202380柄式夹持：

刀柄前端有V形槽，供机械手夹持用，目前我国数控机床较多采用这种夹持方式。如图所示为机械手手掌结构示意图。由固定爪7及活动爪1组成，活动爪1可绕轴2回转，其一端在弹簧柱塞6的作用下，支靠在挡销3上，调整螺栓5以保持手掌适当的夹紧力，锁紧销4使活

动爪1牢固夹持刀柄，防止刀具在交换过程中松脱。锁紧销4要轴向压进，放松活动爪1，以便抓刀或松刀时手爪从刀柄V形槽中退出。2/4/202381法兰盘式夹持

法兰盘式夹持，也称径向夹持或碟式夹持，如图所示在刀柄的前端有供机械手夹持用的法兰盘，图中所示为采用带洼形肩面的法兰盘供机械手夹持用。图（a）上图为松开状态，下图为夹持状态。采用法兰盘式夹持的突出优点是：当采用中间搬运装置时，可以很方便地从一个机械手过渡到另一个辅助机械手上去，如图（b）所示。法兰盘式夹持方式、换刀动作较多，不如柄式夹持方式应用广泛。2/4/202382以EV-810A立式加工中心为例，来说明自动换刀系统的工作原理。该自动换刀系统由盘式刀库和刀具交换装置组成。刀库安装在机床立柱的左侧，刀库容量为24把刀具，换刀机械手安装在刀库和主轴之间。机械手将刀具从刀库中取出送至机床主轴上，然后将用过的刀具送回刀库。其自动换刀动作过程简述如下：

刀套下转90°：如图所示，刀库位于立柱左侧，刀具轴线在刀库中的安装方向在换刀前与主轴垂直，刀库将待换刀具5送到换刀位置，刀套4连同刀具5向下翻转90°，使刀具轴线与主轴轴线平行。

机械手转75°：下图所示K向视图为机械手的原始位置，换刀时机械手顺时针转75°，两手爪分别抓住刀库上和主轴3上的刀柄。

机械手拔刀：待主轴上自动夹紧机构松开刀具后，机械手下降，同时拔出主轴上和刀库上的刀具。

刀具位置交换：机械手顺时针转180°，使主轴刀具与刀库刀具交换位置。

机械手插刀：机械手上升，分别将刀具插入主轴锥孔和刀库刀套中。

机械手逆时针转75°：待主轴上自动夹紧机构夹紧刀具后，机械手逆时针转75°，回到原始位置。

刀套上转90°：刀套带着换回的旧刀具向上翻转90°，准备下一次选刀。

该机床使用回转式单臂双手机械手换刀。在自动换刀过程中，机械手要完成抓刀、拔刀、交换主轴上和刀库上的刀具、插刀和复位等动作，这些动作由气压系统来控制完成。这种自动换刀系统结构简单，换刀可靠，换刀动作也少，得到了广泛应用。

2/4/202383刀套下转90°机械手转75°

机械手拔刀刀具位置交换机械手逆时针转75°刀套上转90°主轴Z向定位、准停刀臂式换刀动作流程2/4/202384刀库和刀具管理

刀库类型：数控机床上普遍采用盘式刀库和链式刀库。密集型的鼓刀库或格子式刀库虽然占地面积小，但由于结构的限制，很少用于单机加工中心。密集型的固定刀库目前多用于FMS中的集中供刀系统。

盘式刀库：盘式刀库一般用于刀具容量较少的刀库

链式刀库：一般刀具数量在30～120把时，多采用链式刀库

2/4/202385盘式刀库2/4/202386链式刀库2/4/202387自动换刀的选刀方式顺序选刀将刀具按预定工序的先后顺序插入刀库的刀座中，使用时按顺序转到取刀位置。用过的刀具放回原来的刀座内，也可以按加工顺序放入下一个刀座内。

特点：不需要刀具识别装置，驱动控制也较简单，工作可靠。但刀库中每一把刀具在不同的工序中不能重复使用，为了满足加工需要只有增加刀具的数量和刀库的容量，这就降低了刀具和刀库的利用率。此外，装刀时必须十分谨慎，如果刀具不按顺序装在刀库中，将会产生严重的后果。这种方式现在已很少采用。刀具编码方式：采用特殊的刀柄结构，对每把刀进行编码刀座编码方式：永久性编码、临时性编码（钥匙编码）方式任意选刀：软件选刀2/4/202388软件选刀方式

ATC（自动换刀）控制和刀号数据表2/4/202389刀具识别与换刀

1。刀具在刀库中任意放置，刀具编号可任意设定

2。刀具表中刀具号与刀套号的对应关系应始终与刀具在刀库中的实际位置对应

3。计算机通过查刀具表识别刀具

4。换刀时，通过软件修改刀具表，使相应刀具表中的刀号与交换后的刀号一致。2/4/2023902/4/202391刀具交换装置的形式

回转刀架换刀

回转刀架换刀装置，常用于数控车床。可设计成四方、六方刀架或圆盘式轴向装刀刀架，并相应地安装四把、六把或更多的刀具。

换刀流程如下：更换主轴换刀更换主轴箱换刀更换刀库换刀带刀库的自动换刀系统刀架抬起刀架转位刀架压紧转位油缸复位2/4/2023922/4/202393更换主轴换刀

特点：结构复杂，主轴刚性差，适应切削力不大的场合。2/4/202394更换主轴箱换刀2/4/202395更换刀库换刀2/4/202396带刀库的自动换刀系统

这类换刀装置由刀库、选刀机构、刀具交换机构及刀具在主轴上的自动装卸机构等四部分组成，应用最广泛。

刀库可装在机床的工作台上、立柱上或主轴箱上，也可作为一个独立部件装在机床之外。

特点：带刀库的自动换刀系统，整个换刀过程比较复杂。换刀时，根据选刀指令先在刀库上选刀，由刀具交换装置从刀库和主轴上取出刀具，进行刀具交换。这种换刀装置和转塔主轴头相比，由于机床主轴箱内只有一根主轴，在结构上可以增强主轴的刚性，有利于精密加工和重切削加工；可采用大容量的刀库，以实现复杂零件的多工序加工，从而提高了机床的适应性和加工效率。但换刀过程的动作较多，换刀时间较长。

2/4/202397工作台快速向右移动刀库空刀座对准主轴主轴箱下降、主轴松刀主轴箱上升、刀库回转主轴箱下降，主轴插刀主轴箱上升机床工作台快速向左返回工件复位1。刀库装在工作台上2/4/2023982。刀库装在立柱上

工件上某一工序加工完，主轴准停，主轴箱返回换刀点准备换刀，刀库上的“新刀”按预定指令转到换刀位置上。

机械手由图(a)的原始位置逆时针回转90°，到图（b）的位置，机械手的两卡爪同时抓住刀库中的“新刀”4与主轴中的“旧刀”3。

机械手沿轴向同时将刀具从主轴与刀库中拔出，图（c）。

机械手顺时针回转180",把"新刀"转到主轴处，"旧刀"转到刀库的换刀位置，图（d）。

机械手沿轴向将刀具同时装入主轴及刀库中，图（e）。

机械手顺时针回转90°，恢复原始水平位置，图（f）。

这种换刀装置换刀时间较短，刀库可储存较多的刀具，适用于加工较复杂的工件。2/4/2023992/4/20231003。刀库装在主轴箱上

如图所示为刀库2装在主轴箱上方，刀库中刀具轴线与机床主轴轴线相差90°，不能用一个机械手1直接换刀。需通过刀具回转机构3先将刀具翻转90°，使其轴线与主轴轴线平行，再由机械手一端卡爪抓取回转机构上的刀具，另一端卡爪抓取主轴4上的刀具5，实现刀具的相互交换，从主轴上卸下的刀具只能由机械手送至刀具的回转机构中，然后反转90°送回刀库。2/4/20231014。刀库独立装在机床之外

刀库的容量大、刀具较重或机床总体布局等原因，刀库也可作为一个独立部件，装在机床之外。如图所示，链式刀库置于机床左侧，通过机械手实现刀具的交换。

2/4/2023102刀库远离机床

这种换刀系统常常要附加运输装置，来完成刀库与主轴之间刀具的运输。机床左侧的链式刀库由四排刀链组成，双臂式交叉机械手要在四排刀链的任一排刀链上选择所需的刀具，所以机械手必需上下移动，并可停在四个换刀位置上取刀。为了能在刀库及主轴上装卸刀具，机械手回转架可回转180°，装刀手与卸刀手还必沿本身导轨作直线往复运动，以装卸刀具。2/4/2023103第三章数控加工编程什么是数控加工编程数控编程的基础知识数控加工的工艺特点数控铣床编程数控车床编程数控加工中心编程

2/4/2023104什么是数控加工编程这是一个钻孔程序的实例，程序如下：

P0001；程序名

N10T01M06S1000M03；选择刀具，启动主轴

N20G54G90G00Z10；建立工件原点，快移

N30G81G99X20Y40Z2I-15F80；钻孔循环

N40X40Y60；钻第二孔

N50X60Y40；钻第三孔

N60X40Y20；钻第四孔

N70G80G00Z50M05M30；结束钻孔，程序结束2/4/2023105程序格式：

P××××

N10T××M06S××××F××M03

N20G54G90G00X-Y-Z-M08

N30……

…

…

N100……M09

N110M30/M02

注：

程序段由若干个指令字组成，如M03，X10等

每个指令字由地址符和数字组成如G54，G——地址符

2/4/2023106程序内容：

程序的编号；如：P0001工件的原点（编程原点）；如：G54FST指令，即：进给速度、主轴转速、刀具指令主轴启动、换刀；如：M03，M06刀具的引进、退出（快进、快退）；如：G00Z10刀具的运动轨迹；如：G01，G02冷却液的开停；如：M08，M09程序结束；如M02，M302/4/2023107编程步骤确定加工工艺节点位置计算熟悉零件图用机床识别的代码编程图形模拟首件试切修改，完成2/4/2023108工艺分析与数值计算分析零件加工工艺：确定加工机床、刀具与夹具；

确定零件加工的工艺线路、工步顺序；

切削用量（f、s、t）等工艺参数；数值计算：根据图纸尺寸及工艺线路的要求：选定工件坐标系

计算零件轮廓和刀具运动轨迹的坐标值；

将坐标值按NC机床规定编程单位（脉冲当量）换算为相应的编程尺寸。

2/4/2023109坐标系建立的原则刀具相对于静止的工件而运动的原则标准右手直角坐标系，用X、Y、Z表示直线运动的三个方向Z轴正方向为刀具远离工件的方向用A、B、C表示分别绕X、Y、Z坐标轴的旋转运动，符合右手螺旋定则平行于X、Y、Z坐标轴的符加轴为U、V、W及P、Q、R2/4/2023110如何确定机床的坐标系1.先确定Z轴：

⑴.主运动轴为Z轴

⑵.多个主轴时，垂直于工件装夹平面的为主要主轴，平行于该轴方向的为Z轴

⑶.无主轴时，垂直于工件装夹平面的方向为Z轴

⑷.刀具远离工件的方向为Z轴正方向2.再确定X轴：主轴（Z轴）带工件旋转的机床，如车床

1.X轴分布在径向，平行于横向滑座

2.刀具远离主轴中心线的方向为正向主轴（Z轴）带刀具旋转的机床，如铣、钻、镗床

1.X轴是水平的，平行于工件的装夹平面

2.立式：主轴垂直布置,由主轴向立柱看，X轴的正方向指向右

3.卧式：主轴水平布置,由主轴向工件看，X轴的正方向指向右3.最后按右手定则确定Y轴2/4/2023111铣床坐标轴的分布2/4/2023112车床坐标轴的分布2/4/2023113双立柱龙门铣床的坐标系对ZZ轴轴线在竖直方向且为双立柱的数控机床(如：龙门机床)，规定由刀具向左立柱看时，X坐标的正方向指向右边。参见右图。2/4/2023114机床坐标系、机床零点和机床参考点机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点也称为机床原点或机床零点在机床经过设计制造和调整后这个原点便被确定下来,它是固定的点。数控装置上电时并不知道机床零点每个坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床参考点：机床上已知的确定的点。为了正确地在机床工作时建立机床坐标系通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点作为测量起点，机床起动时通常要进行机动或手动回参考点以建立机床坐标系。机床参考点可以与机床零点重合也可以不重合通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。机床回到了参考点位置也就知道了该坐标轴的零点位置找到所有坐标轴的参考点CNC就建立起了机床坐标系。2/4/2023115工件坐标系、编程原点和对刀点工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点称编程原点或工件原。工件坐标系一旦建立便一直有效直到被新的工件坐标系所取代。工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单、尺寸换算少、引起的加工误差小等条件，一般情况下以坐标式尺寸标注的零件，编程原点应选在尺寸标注的基准点；对称零件或以同心圆为主的零件，编程原点应选在对称中心线或圆心上；Z轴的程序原点通常选在工件的上表面。对刀点是零件程序加工的起始点，对刀的目的是确定工件原点在机床坐标系中的位置。对刀点可与程序原点重合也可在任何便于对刀之处，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。可以通过CNC将相对于程序原点的任意点的坐标转换为相对于机床坐标系的坐标。加工开始时要设置工件坐标系，用G92指令可建立工件坐标系。用G54~G59指令可选择工件坐标系。2/4/2023116数控铣床（加工中心）的坐标系及尺寸传递关系刀位点通过刀具尺寸（R、L）及刀具磨损补偿值（I、K）到刀柄相关点T刀柄（与主轴刀具相关点T主轴相重合），此点通过访问机床参考点建立了坐标尺寸关系，从机床原点通过G54-G59（或G92）得到了工件原点。2/4/2023117绝对坐标编程和相对坐标编程定义

绝对坐标编程：工件所有点的坐标值基于某一坐标系（机床或工件）零点计量的编程方式相对坐标编程：运动轨迹的终点坐标值是相对于起点计量的编程方式（增量坐标编程）。图中A、B两点的编程值在绝对坐标编程中为：A（10，20）、B（25，50），在相对坐标编程中：A（0，0）、B（15，30）

2/4/2023118程序代码准备功能G代码功能：规定机床运动线型、坐标系、坐标平面、刀具补偿、暂停等操作。

组成：G后带二位数字组成，共有100种（G00～G99）。有模态（续效）指令与非模态指令之分。

示例：G01，G03，G41，G91，G04，G18，G54等。辅助功能M代码功能：控制机床及其辅助装置的通断的指令。如开、停冷却泵；主轴正反转、停转；程序结束等。

组成：M后带二位数字组成，共有100种（M00～M99）。有模态（续效）指令与非模态指令之分。

示例：M02，M03，M08等2/4/2023119程序代码FST功能代码：

F：进给速度，单位：mm/min,mm/rS：主轴转速,单位：r/minT、D指令：指定刀具号和刀具长度、半径存放寄存器号指令。

组成：T、D后跟两位数字，如T11、D02等。其中数字分别表示存放在库中的刀具号和刀具长度、半径补偿寄存器号。

模态代码：代码一经定义，其功能一直保持有效，直到被相应的代码取消或被同组的代码所取代。尺寸指令

指定的刀具沿坐标轴移动方向和目标位置的指令X、Y、Z、U、V、W指令指定沿直线坐标轴移动方向和目标位置指令。

组成：后带符号的数字组成。如X100、Y-340等，其中数字表示沿由字母指定的坐标轴运动的目标位置值,符号表示运动的方向。

单位：mm、μm（公制）或inch（英制）。视用户选定的编程单位而定。

2/4/2023120程序代码A、B、C指令

指定沿回转坐标轴移动方向和目标位置指令

组成：后带符号的数字组成。如A100、C-340等，其中数字表示沿由字母指定的坐标轴运动的目标位置值,符号表示运动的方向。

单位：度°、弧度。视用户选定的编程单位而定。I、J、K、R指令

圆弧插补圆心位置和半径指定指令

组成：后带符号的数字组成。如I10、J-34、R30等，其中带符号数字表示圆心位置和半径值。

单位：mm、μm（米制）或in（英制）。视用户选定的编程单位而定。2/4/2023121程序代码子程序名和子程序调用指令

用于给子程序命名和在主程序中调用该子程序，该指令的标准化程度不高，不同系统有不同的规定。

组成：

①子程序名指令地址符（字母或符号，如O、%等）后带若干数字组成；

②子程序调用指令地址符+调用子程序名部分+调用次数部分。

示例：M98

P08

L12（FANUC、华中数控系统）程序段标号，程序段结束字符以及变量

组成：

①程序段标号指令地址符N后带若干数字组成；

②程序段结束指令每一个程序段都应有结束符，它是数控系统编译程序的标志。常用的有：“*”、“；”、“LF”、“NL”、“CR”等，视具体数控系统而定。

③变量：为简化编程有些系统还允许采用变量编程，从而可简化编程。它由地址符（字母或符号如#、R等）后带若干数字组成；2/4/2023122数控加工程序的结构程序的组成

一个完整的数控加工程序由程序名、程序体和程序结束三部分组成,程序名

程序名是一个程序必需的标识符。

组成：由地址符后带若干位数字组成。地址符常见的有：“%”、“O”、“P”等，视具体数控系统而定。

示例：国产华中I型系统“%”，日本FANUC系统“O”。后面所带的数字一般为4～8位。如：%2000程序体

它表示数控加工要完成的全部动作，是整个程序的核心。

组成：它由许多程序段组成，每个程序段由一个或多个指令构成。程序结束

它是以程序结束指令M02或M30，结束整个程序的运行。2/4/2023123数控加工程序的结构程序段的格式定义：程序段中指令的排列顺序和书写规则，不同的数控系统往往有不同的程序段格式。

目前广泛采用地址符可变程序段格式（字地址程序段格式）。2/4/2023124数控加工程序的结构地址符可变程序段格式的特点：

程序段中的每个指令均以字母（地址符）开始，其后再跟数字或无符号的数字。

指令字在程序段中的顺序没有严格的规定，即可以任意顺序的书写；

上段相同的摸态指令（包括G、M、F、S及尺寸指令等）可以省略不写。

2/4/2023125数控加工程序的结构主程序、子程序

有时被加工零件上，有多个形状和尺寸都相同的部位，若按通常的方法编程，则有一定量的连续程序段在几处完全重复的出现，则可以将这些重复的程序串，单独抽出来按一定格式做成一个称为子程序的独立的单元，在原程序中相应位置使用子程序调用指令即可，这一部分程序称为主程序。2/4/2023126数控加工的工艺特点工序、工步划分的原则

1。保证精度的原则工序集中，粗精加工一次装夹下完成，先粗后精对箱体零件，先面后孔加工孔时，先定中心，再钻孔冷却液喷淋，减少热变形

2。提高生产效率的原则减少换刀次数减少空行程数控机床对刀具的要求：强度、刚度好、耐用度高、尺寸稳定、排屑性能好、安装调整方便2/4/2023127数控加工工艺分析选择合适的对刀点

对刀点（起刀点）：确定刀具与工件相对位置的点。

对刀点可以是工件或夹具上的点，或者与它们相关的易于测量的点。如图所示的对刀点，当该工件安装到机床上以后，可通过该点采用“对刀”的办法来确定它和刀具的相对位置，或者说确定机床坐标系与工件坐标系的相对关系。2/4/2023128数控加工工艺分析刀位点：用于确定刀具在机床坐标系中位置的刀具上的特定点。2/4/2023129数控加工工艺分析对刀：就是使“对刀点”与“刀位点”重合的操作。

该操作是工件加工前必需的步骤，即在加工前采用手动的办法，移动刀具或工件，使刀具的刀位点与共建的对刀点重合。选择对刀点的原则：

①选在零件的设计基准或工艺基准上，或与之相关的位置上，以保证工件的加工精度。

②选在对刀方便，便于测量的地方，以保证对刀的准确性。

③选在便于坐标计算的地方，以简化和方便加工程序的编制。2/4/2023130数控加工工艺分析加工线路的确定

加工线路是指加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹。对于不同的加工方法，有不同的考虑原则，简述如下：孔类加工（钻孔、镗孔）：

由于孔的加工属于点位控制，在设计加工线路时，要考虑孔的位置精度，即对位精度要求较高的孔，应该考虑采用单边定位的方法；另外，在满足精度要求的前提下，尽可能减少空行程，即要尽量使运动路线总和为最短。车削或铣削：

在采用这类加工工艺时，首先其加工线路的切入（出）段，应尽量从切向切入（出），以避免由于径向切入（出）时，刀具改变方向时速度的减慢，造成该处零件表面加工质量的降低。另外，设计的加工线路应考虑尽量减少程序段，应有利于工艺处理。2/4/2023131数控加工工艺分析如下图，在铣削带岛槽型零件时，为了避免刀具多次嵌入式切入，应正确选择加工路线。下图为加工槽型零件，内部有两个岛不加工，图中列出了两种不同的加工路线：图中（a）为行切法，刀具沿着与坐标轴线平行（或成一定角度）的方向作往复运动，除在开始下刀点有嵌入式切入以外，在两个岛周围有多处嵌入式切入，虚线两端表示刀具抬刀和下刀。图中（b）为环切加工法，采用这种方式加工可以减少嵌入式切入点，可以避免图a的现象，因此选用图（b）的加工路线为佳。2/4/2023132数控加工工艺分析空间曲面的加工

对空间曲面的加工除考虑尽量减少加工线路外，还应考虑加工方法对零件表面粗糙度的影响以及加工过程中零件的受力变形对加工精度的影响。例如下面的曲面有三种加工方法：从减少加工线路和提高零件表面粗糙度考虑，方法C最好，但受到零件长度的限制；对于方法A和B，从加工线路的长度来看，两种方法差不多，但从加工过程中零件的受力情况来看，方法A要优于方法B，因为对于方法B当刀具到零件中间进行纵向加工时，零件可能会由于受力让刀而影响加工精度。加工线路的选择应遵从的原则：

①尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程以提高生产率；

②保证零件的加工精度和表面粗糙度要求；

③保证零件的工艺要求；

④利于简化数值计算，减少程序段的数目和程序编制的工作量。2/4/2023133数控加工工艺分析程序编制中的误差

数控加工误差是由多种因素造成的，包括控制系统误差、机床进给系统误差、零件定位误差、对刀误差以及编程误差，其中影响较大的是进给误差和定位误差，因此允许的编程误差较小。通常为零件公差的10%～20%。一般数控机床，只具有直线插补和圆弧插补的功能。对于非圆曲线，只能用直线段或圆弧段来逼近零件轮廓，造成编程误差。如图所示。如果已知允许的编程逼近误差δ，则可以用弦高差法求出各点弦长L1，L2，L3等。允许弦长l

可由下式求出，式中：l=AB

弦长，δ＝mn

允许逼近误差，ρ＝曲线A点处的曲率半径。2/4/2023134数控加工工艺分析对于曲面加工，当用行切法加工时，还应正确选取行距，以保证加工表面的粗糙度要求。如图采用球头刀加工曲面F，刀具01从点A移动行距AB到02的点B时，称为行距

S，产生残留区域，其高度为H。假定曲面在A点处的曲率半径ρ(＝OA)，球头刀的半径为r,则可根据允许的残留高度H，求出编程中的加工行距的允许值S，计算公式如下：2/4/2023135数控加工方法平面孔系零件的加工方法

这类零件的孔通常都有形状精度和位置精度（由数控机床保证）、尺寸精度（由刀具尺寸和数数控机床精度保证）的要求较高的零件，采用数控钻床或数控铣床、加工中心中的镗削功能加工。旋转体类零件的加工方法

对旋转体类零件采用数控车床或数控磨床加工。在车削零件时，毛坯多为棒料或锻坯，加工余量较大且不均匀，因此在规划其加工方案时，应重点考虑合理选择粗车的加工线路。2/4/2023136数控加工方法对较难加工部位，要特别注意选择合理的加工方案，例如图(a)为陀螺转子示意图，其全部表面均采用数控车床加工，通常是先加工左边部分，再掉头加工右边部分，其中右边（图(a)中用红色圆圈框起来的部分）为较难加工部位，其局部放大图如图(b、c)所示，该部分为一喇叭口形，既深又窄，常用“小脚刀”加工，刀头半径一般在0.3mm左右，强度极差。若采用图(b)方法按矩形走刀线路加工，当处在轴向进刀时，成为不自由切削，切削力会陡增而且排屑不畅，极易引起崩刃。此时可采用图(c)方法按斜线走刀线路加工，由于没有单独的轴向进刀，切削条件大为改善，而且程序段数还可减少一半。实践证明，这种方案是行之有效的加工方法。2/4/2023137数控加工方法平面轮廓零件的加工方法：

这类零件常用铣床加工。在编程时则应注意，为保证加工平滑，在加工线路中应增加切入和切出程序段，若加工的轮廓曲线是数控机床所不具备插补功能的曲线时，则应先采用数控机床所具备的插补线型（直线、圆弧）去逼近该零件的轮廓。

2/4/2023138数控加工方法空间轮廓表面的加工方法

空间轮廓表面的加工可根据曲面形状、机床功能、刀具形状以及零件的精度要求，有不同加工方法：

三轴两联动加工——“行切法”。

以X、Y、Z轴中任意两轴作插补运动，另一轴（轴）作周期性进给。这时一般采用球头或指状铣刀，在可能的条件下，球半径应尽可能选择大一些，以提高零件表面光洁度。该方法加工的表面光洁度较差。

2/4/2023139数控加工方法三轴联动加工

下图为内循环滚珠螺母的回珠器示意图。其滚道母线SS'为空间曲线，可用空间直线去逼近，因此，可在具有空间直线插补功能的三轴联动的数控机床上进行加工，但由于编程计算复杂，宜采用自动编程。2/4/2023140数控加工方法四轴联动加工方法

如右图所示的飞机大梁，其加工面为直纹扭曲面，若采用三坐标联动加工，则只能用球头刀，不仅效率低，而且加工表面粗糙，为此可采用如图所示的圆柱铣刀周边切削方式在四轴联动机床上进行加工，再加工过程中，除了X、Y轴联动形成大梁的基线，为了保证刀具与工件型面在全长上始终贴合，同时刀具还应作B轴摆动（绕Y轴旋转的运动），由于摆动运动，则需直线移动座标进行补偿，即可能进行X、Y、Z三个方向的补偿，所以需四轴联动。由于计算较复杂，故一般采用自动编程。2/4/2023141数控加工方法五轴联动加工：

螺旋桨是典型零件，一般采用端铣刀加工，为了保证端铣刀的端面加工处的曲面的切平面重合，铣刀除了需要三个移动轴（X、Y、Z）外，还应作与螺旋角、后倾角相对应的摆动运动。并且还要作相应的附加补偿运动（摆动中与铣刀的刀位点不重合）。

综上所述，叶面的加工需要五轴（X、Y、Z、A、B）联动，这种编程只能采用自动编程系统。2/4/2023142数控加工的工艺特点升降速曲线注意：在升降速的过渡过程，伺服系统的刚度较差，当对运动距离要求严格时，此时刀具就不能接触工件进行切削2/4/2023143工艺上应注意的几个问题刀具引入、退出距离：2~10mm加工螺纹时引入距离：3P（P-螺距）退出距离：2P铣削轮廓时应切向切入，切向切出，

避免法向切入法向切出

设计合理的切入、切出辅助轮廓选择合理的加工路径以减少空行程，如：行切、环切、先行切再环切等2/4/2023144圆孔铣削过渡圆弧切入切出2/4/2023145零件程序的结构2/4/2023146指令字的格式一个指令字是由地址符(指令字符)和带符号如定义尺寸的字或不带符号如准备功能字G代码的数字数据组成的。2/4/20231472/4/2023148程序段格式2/4/2023149程序的一般结构一个零件程序必须包括起始符和结束符一个零件程序是按程序段的输入顺序执行的而不是按程序段号的顺序执行的，但书写程序时建议按升序书写程序段号华中世纪星数控装置HNC-21M的程序结构程序起始符%(或O)，符%(或O)后跟程序号程序结束M02或M30注释符括号()内或分号后的内容为注释文字2/4/2023150辅助功能M代码辅助功能由地址字M和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向以及机床各种辅助功能的开关动作。M功能有非模态M功能和模态M功能二种形式非模态M功能(当段有效代码)只在