某工业项目轧机安装施工总结

轧机安装施工总结轧机是一种体积庞大、结构复杂、安装精度高的大型机组。它由轧机主机、直头送料装置、开卷机、左（右）卷取机、机前（后）装置、上（卸）卷小车以及液压系统和辅助装置等组成。其主要施工工序及方法：一、施工准备：轧机安装前的施工准备工作与其他行业设备安装大同小异，主要有以下几点需注意：1、设备开箱验收：由于轧机机组设备数量庞大和零部件的品种、规格、数量等繁多，故检查工作需认真对待，且清点正确后应妥善保管。2、设备基础检查验收：由于轧机设备预埋地脚螺栓多大几百颗，且其设备安装精度高，故在土建施工浇注混凝土之前就应会同各方人员按图严格检查地脚螺栓的数量、螺栓间距等，以防后患。3、材料准备，尤其是垫板的材料计划。由于轧机设备属于重量大、载荷大、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与基础间、垫板与设备底座间的间隙不得大于0.05mm，且接触面积不得少于垫板面积的75％。故垫板需要进行精加工，且加工斜垫板时最好是成对加工。二、设备安装：由于设备众多，为避免多次量距误差的累积，以轧机中心线为横向，以轧制中心线为纵向，分别计算出各设备中心线到主轴线的距离。先安装主机，其他单体设备从主轴线向两侧依次按照由下而上、由里到外的顺序安装。1、基础复核、标志板埋设依据设备基础图尺寸进行放线检查，埋设纵横向标志板，投放纵横向中心线。①.设置安装基准由于轧机与各种辅机组成的轧机结构较复杂、设备重量大，安装轧机对中心线和设备标高的相互高低差要求极其严格。轧机安装需设置永久中心标板和永久基准点供安装和生产后检修使用。以轧机主机、开卷机、左（右）卷取机中心线为横向，以轧制中心线为纵向分别设置中心标板（共计拾个）；永久性标高基准点设置在主机机座附近，作为沉降观测点，并定期进行沉降观测记录。②.加设中心线根据设置的永久中心标志板加设纵、横向钢丝架。采用槽钢[10做支撑，在支撑顶部安装“线轮”（或全牙螺杆），高度约为3米，用花栏螺栓拉紧钢丝，挂吊线锤检查，使钢丝与中心标志板上的中心线重合。“线轮”定位后，移去“线轮”上的钢丝，待中心线上的各设备就位后再拉上钢丝。注：钢丝宜采用0.2～0.5mm粗。③.设备就位前，在预埋地脚螺栓近旁凿平并研磨好放置垫板的基础位置。2、设备就位调整首先安装主机，其他单体设备均应按主机的中心、标高为准。⑴.设备安装调试顺序：轧机底座安装根据中心标志板挂纵、横向中心线粗找底座精找底座机架（牌坊）检查机架吊装粗找机架精找机架地脚螺栓孔灌浆二次灌浆开卷机左卷取机右卷取机机前装置机后装置直头送料装置液压泵站安装各阀台安装机上液压管安装机上润滑油路安装机外气压管路安装机外冷却水管路安装液压、润滑管路酸洗液压管路油冲洗轧机上、下支撑辊安装轧机工作辊安装测厚仪安装单体试车无负荷联动试车。⑵.主机安装a.底座安装底座（轨座）是轧机安装的重要部位，其安装精度直接制约着机架（牌坊）安装的精度，所以底座的安装精度质量应值得重视。轨座测量方法：b.机架安装原则上根据生产厂家的原始装配标记、数据记录进行。但强烈建议我方应在安装前复测机架的对称度等。由于机架单片重达20吨以上，而厂房行车最大载重量为16吨，故采取“抬吊法”，采用行车配合50吨汽车吊进行吊装。安装机架前，先将底座一侧固定好，另一侧底座脱开，使两底座间距比设计大0.5～1.0mm，待机架就位后，脱开的底座再重新合拢。底座合拢时，为防止固定端产生移动，用两只百分表分别打在固定底座的两端，监控固定底座是否有移动的情况。先安装传动侧机架，再安装操作侧机架，且两机架间距开始时要比设计尺寸稍大一些，目的是便于安装横梁。测量方法：用内径千分尺结合电声法（耳机法）来进行找正测量。测量时，内径千分尺的一端应紧靠在机器测量点上，其另一端就不时地向左右前后作摆动，当它与钢丝线接触时，因电路被接通，所以在接触点上就会发出电火花，同时在耳机里可以听到“嗒嗒嗒”的声音。为了获得最准确的测量数据，应该不断调整内径千分尺的长度，使耳机里的声音越轻越好。机架纵横中心线的测量方法：机架垂直度测量方法：注：本次安装所遇到的实际问题①.本次加工的垫板质量不过关，垫板验收时浪费很大人力及时间进行二次加工。②.安装前对底座进行检查时发现其底部与垫板接触部位有一条宽约20mm的浅槽（加工时造成的一端深约0.2mm、另一端有部分凹凸缝），征得业主同意后，才继续安装。避免了日后的责任推诿。③.由于复测机架时我方的内径千分尺自身质量问题（螺纹轴套松懈，无法连接紧固）导致所测出的数据不是很准，没有准确的数据说服设备厂家。吊装完毕后发现两片机架前后不同步，产生互相“扯皮”现象。④.对于机架垂直度的测量，必须测其上下滑板的垂直工作面是否再同一个垂直面上。这还真有点难度，因机架窗口中部有一对凸出的液压弯辊缸，妨碍平尺的检查，再者我方的平尺一根太长、另一根太短，无法使用。后经讨论，采用悬挂钢丝的办法，用两根粗钢丝分别从滑板的两边顶悬挂下来，经下滑板垂直于机架底部，悬挂的配重约60Kg的大铁块（表示一根钢丝上下在同一个垂直线上，但不表示两根钢丝距滑板表面为同一尺寸）。经测量检查后发现，传动侧靠近机前装置方向的立柱向机后装置方向倾斜约0.15mm/m。⑤.测量时悬挂的重锤，会由于顶部挂点以及底部重物重心的偏移而导致测量数据产生微小偏差，故此处亦需要重视。顶部挂点最好采用一圆环。⑥.试车时发现主机集油（乳化液等）槽（土建施工焊接）有泄漏。原因一是因为设计挡板高度不够；二是因为施工时焊接质量存在问题。由于油管等均已安装完毕，没有了重新修改的空间。故日后再安装时，应在机架安装前（位置好，易于观察）进行检查。⑦.抽吸风管安装需注意。因为抽吸的为轧制油，故法兰连接时应采用耐油垫板，且轧制油易于引起火灾，防漏工作要作好。⑧.土建预埋地脚螺栓时：a以轧机中心线和轧制中心线为主轴线，分别计算出各种设备中心线到主轴线的距离。施测时可只根据主轴线标注它们的位置，从而避免了误差累积，提高了测量精度。但重要设备之间的关系尺寸也同时进行校核；b以单体设备为单位，分群设计地脚螺栓为一群体，设计一个地脚螺栓固定架。避免浇注混凝土时使地脚螺栓移位。⑶.其他设备安装用行车将其他单体设备吊到设备基础上，以轧机机架纵横中心线和底座上表面标高标高为基准，采用垫铁组调整。设备各辊间的平行度、垂直度的检测方法：摇臂旋转检测法。附件一、高精度铜及铜合金带材工程工艺流程：铜料经熔铜炉、保温炉、结晶器、牵引机等设备拉出铜坯（厚度16～20mm），由卷取机将拉出的铜带坯卷成1.6～1.7m直径的铜卷。卷好的铜带坯经双面铣削机上下两面和左右两边的铣削，达到一定的表面光洁度和去掉表面的铸造缺陷。经铣削后的铜板坯，送罩式光亮退火炉（紫铜除外）退火，消除表面硬度和内部的应力集中。经一次退火的铜板坯送粗轧机进行粗轧，粗轧后的板厚尺寸一般为2.0～2.5mm之间。在二次退火前，带材需经厚纵剪机对两边的剪切。经粗轧和二次退火后的铜带被送到中精轧机进行进一步轧制，以达到客户需求的尺寸精度。成品的铜材经气垫式退火炉进行最后的退火。若客户要求更簿更精密的铜带材，还需经二十辊轧机进一步地轧制。尺寸达标后，同样依次经气垫炉退火和进行酸洗、脱脂的表面处理。对于簿型铜带材表面有凹凸不平和弯曲的缺陷，须经拉弯矫直机的处理，以消除板型面上的所有缺陷，最后经薄纵剪机进行分条剪切和打包机打包入库。二、主要工艺设备及配套辅助实施：水平连铸车间：工频无芯熔铜炉、保温炉、双流水平牵引机、液压剪、井式电阻炉、结晶器烘烤炉等。冷轧车间：双面铣削机组、罩式光亮退火炉、四辊可逆式粗轧机组、四辊可逆式中精轧机组