数控加工与编程

1

第二课数控加工工艺23

2.1零件加工工艺规程2．1．1机械加工工艺总过程用机械加工方法改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为零件的全过程。⑴分析加工零件充分领会产品的使用要求和设计要求，在此基础上，进一步审查零件制造工艺的可行性和加工的经济性。⑵选择毛坯选择毛坯的种类和制造方法时，全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。⑶拟订零件机械加工工艺总过程：选择零件的加工方法，划分工艺过程的各工序组成，安排各加工工序的先后顺序等。⑷工序设计：对工艺过程中包含的各工序进行详细的工艺设计。42．1．2加工零件分析1．分析零件要求2．零件的结构工艺性分析5一、结合装配图，了解零件在机器中的装配位置、装配方法及零件的作用。二、根据零件的作用，分析零件图所规定的加工质量和技术要求指标是否合理，加工中如何保证。

(1)检查零件图的完整性和正确性检查内容：检查零件视图是否正确、足够，表达是否直观、清楚，绘制是否符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标注是否齐全、合理等。1．分析零件要求6(2)零件的技术要求分析加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面质量方面的其它要求；热处理要求；7(3)合理的标注尺寸（4）分析零件所选用的材料是否恰当。分析所提供的毛坯材质本身的机械性能和热处理状态，判断其加工的难易程度，为选择刀具材料和切削用量提供依据82、对零件的结构工艺性进行分析零件的结构工艺性是指在满足使用性能的前提下，是否能以较高的生产率和最低的成本方便地加工出来的特性。(1)有利于达到所要求的加工质量(2)有利于减少加工劳动量(3)有利于提高劳动生产率92.1.3确定毛坯(1)铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。(2)锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。10(3)型材型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。(4)焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件(5)冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。11各种汽车锻件12焊接件13各种冲压件14凸轮锻件毛坯凸轮铸件毛坯其它铸件毛坯152．1．4加工工艺路线的制定概念：零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。一、表面加工方法的选择1.概念：表面加工方法的选择就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法2.考虑下列因素：(1)工件材料的性质(2)工件的结构和尺寸(3)生产类型(4)具体生产条件16二、加工阶段的划分

(1)粗加工阶段——主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。(2)半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。(3)精加工阶段——保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。17三、辅助工序的安排检验工序是主要的辅助工序需要检验的地方

每道工序由操作者自行检验重要工序之后在粗加工之后，精加工之前，零件转换车间时全部加工完毕、进库之前其它辅助工序有：防锈倒棱表面强化去毛刺清洗18四、工序的集中与分散1.工序集中

(1)概念：是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。

(2)特点：①可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；②减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；③减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。19

2.2数控加工工艺设计

工艺就是制造产品的方法。所谓数控加工工艺，就是用数控机床加工零件的方法。数控机床加工与普通机床加工在方法和内容上很相似、但加工过程的控制方式却大相径庭。数控机床是按编写的数控程序进行自动加工，因此数控编程是关键。数控程序包含了零件加工中的工艺过程，所以必须掌握数控加工工艺。2.2.1数控加工工艺一般过程

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数控加工的工艺内容十分明确而且具体数控加工工艺具有如下的特点

数控加工的工艺工作准确而且严密数控加工的工序相对集中数控加工工艺设计的主要内容：

（1）选择并确定进行数控加工的零件及内容（2）对零件图纸进行数控加工的工艺分析（3）数控加工的工艺方案的制定21（5）工步、进给路线的确定（6）选择数控机床的类型（7）刀具、夹具、量具的选择和设计

（8）切削参数的确定

（9）加工程序的编写、校验和修改（10）首件试加工与现场问题处理

（11）数控加工工艺技术文件的定型与归档

（4）对零件图形的数学处理

222.2.2数控加工内容的选择1.选择原则：通用机床无法加工的内容通用机床难加工，质量难以保证的内容

通用机床加工效率低、操作劳动强度大的内容

232.2.3加工程序编写与校验1、数控加工编程任务书

编程任务书阐明了工艺人员对数控加工工序的技术要求、工序说明和数控加工前应保证的加工余量，是编程员与工艺人员协调工作和编制数控程序的重要依据之一24

2、数控加工工序卡

工步号工步内容刀具号刀具规格(mm)主轴转速(r/min)进给速度(mm/min)背吃刀量(mm)备注1粗铣削上表面，留0.3余量T01Ф1002541200.72粗铣内型腔与外轮廓单边留0.3余量T02Ф18530844.73精铣削上表面到图纸尺寸T01Ф100287700.34精铣深度尺寸达图纸要求T02Ф18700560.35精铣内型腔与外轮廓到图纸尺寸T02Ф18700560.3253.数控加工刀具卡26加工中心与数控铣床的异同:加工中心是在数控机床的基础上发展起来的，都是通过程序控制多轴联动走刀进行加工的数控机床。不同的是加工中心具有刀库和自动换刀功能。

加工中心的主要加工对象加工中心适于加工形状复杂、工序多、精度要求较高，普通机床加工需多次装夹调整困难的的工件。常用于加工箱体类零件带复杂曲面的零件异形件板、套、盘、壳体类零件加工中心的主要加工对象加工中心的结构及类型卧式加工中心

龙门加工中心

立式加工中心

复合加工中心

按机床主轴布局形式分主轴轴心线设置在竖直状态

主轴轴心线设置在水平状态

具有可移动的龙门框架、主轴头装在龙门框架上、主轴轴心线设置在垂直状态

立卧两用加工中心，具有立式和卧式加工中心的功能

立式加工中心加工中心的结构及类型龙门式加工中心加工中心的结构及类型无机械手的加工中心带刀库、机械手的加工中心刀库转塔式加工中心按换刀形式分

加工中心的结构及类型可装20把刀的无臂式ATC刀具库加工中心的结构及类型可装24把刀的有臂式ATC刀具库加工中心的结构及类型可装32把刀的有臂式刀具库加工中心的结构及类型可装60把刀的刀具库加工中心的结构及类型加工中心加工工件的安装选择基准的三个基本要求：

所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单保证加工精度选择定位基准6原则：

尽量选择设计基准作为定位基准定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工所选基准要保证完成尽可能多的加工内容批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合加工中心加工定位基准的选择需要多次装夹时，基准应该前后统一加工中心夹具的确定对夹具的基本要求：夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开夹具在机床上能实现定向安装夹具的刚性与稳定性要好不影响进给的装夹示例加工中心夹具的确定通用夹具

组合夹具专用夹具

可调整夹具多工位夹具常用夹具种类

成组夹具加工中心夹具的确定新型数控夹具体加工中心夹具的确定孔系组合夹具加工中心夹具的确定槽系组合夹具加工中心夹具的确定加工中心夹具的选用原则：

在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具批量加工可考虑采用简单专用夹具大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具采用成组工艺时应使用成组夹具加工中心夹具的确定3数控加工编程一、数控机床坐标系二、数控程序的组成三、数控程序编制的内容及步骤四、数控程序编制的方法五、数控基本编程代码一、数控机床坐标系机床坐标系也叫标准坐标系——是为了确定机床的运动方向和移动的距离，而在机床上建立的一个坐标系。机床坐标系是一个基准坐标系。㈠数控机床坐标系及运动方向的有关规定1、标准坐标系（机床坐标系）的规定：采用右手直角笛卡儿坐标系。大拇指的方向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。三个旋转坐标A、B、C分别表示其轴线平行于X、Y、Z坐标的旋转运动，其正方向用右手螺旋法则确定。2、刀具运动原则——工件静止、刀具运动规定：不论数控机床的进给运动是刀具相对于工件运动（数控车床），还是工件相对于刀具运动（数控铣床），编程时都假定工件不动，刀具相对于静止的工件运动。㈡机床坐标轴运动方向的确定机床坐标轴的判定顺序一般为：先确定Z轴，再确定X轴，最后按右手定则判定Y轴。坐标轴正方向的规定：刀具远离工件的方向为坐标轴运动的正方向。

1.Z坐标的确定—由传递切削动力的主轴所决定规定与主轴轴线平行的标准坐标轴即为Z坐标。主轴：是指产生或传递切削动力的轴。Z坐标的正方向：取刀具远离工件的方向为正方向Z坐标+Z2.X坐标的确定对工件旋转的机床（如车床、外圆磨床等）——

X坐标轴是在工件径向，垂直于Z轴，且平行于横向滑板。正方向：取刀具远离工件的方向。+ZX坐标+X3、Y坐标的运动——垂直于X、Z坐标的运动，其正方向根据右手笛卡儿坐标系来确定。+Z+X+Y数控教研室 4、附加坐标轴如果在基本的坐标X、Y、Z之外，还有第二组平行于他们的坐标运动，就称为附加坐标。分别用U、V、W。如果还有第三组，则应分别指定为P、Q、R。如果在第一组回转运动A、B、C之外，还有第二组平行或不平行于A、B、C的回转运动，可指定为D、E、F。二、数控程序的组成一般由起始符、程序号、程序内容和程序结束、结束符组成如：Fanuc21M的格式程序号：在字母“O”后面紧接最多4个阿拉伯数字组成。程序段号：是每个程序功能段的参考代码，一个程序段号必须在字母“N”后紧接最多6个阿拉伯数字程序段：一个程序段能完成某一个功能，程序段中含有执行一个工序所需的全部数据，程序段由若干个坐标字组成如：N10G01X15Y20F500M08;坐标字：用于在轴方向移动和设置坐标系的命令称为坐标字，坐标字包括轴的地址符及代表移动量的数值，其基本构成见下表各地址的格式及取值范围三.数控编程的内容及步骤数控加工程序编制，简称数控编程——是把数控加工程序记录在介质上，并输入数控系统；简单地说，就是制备数控加工程序的过程。数控加工程序（或零件程序）——根据被加工零件的图纸及其技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息，按数控系统所规定的指令和格式编制的数控加工指令序列。一、数控程序编制的内容及步骤Step1图样分析和工艺制定对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求；确定加工方案；选择适合的数控机床；选择合适刀具和夹具；确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等

Step2数学处理

在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算刀具中心运动轨迹，以获得刀位数据。数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求Step3编写加工程序程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。Step4程序检验及试切将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走刀轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检查

三、数控编程的方法编程方法手工编程自动编程（2）它是人的加工意图的描述形式，应能为人方便地理解和接受。（3）加工程序的表达格式应是具体机床数控系统所能接受处理的、规定的表达格式。1加工程序基本规定

（1）加工程序指令可以清楚、方便地表达机床一系列的加工动作，如：零件的加工顺序，工件与刀具相对运动轨迹，主运动和进给运动工艺参数，辅助操作信息。五、数控基本编程代码加工程序指令字格式

1.加工程序的字符

它由若干程序段组成；一个程序段由若干个指令字组成，

每个指令字是控制系统的一个具体指令，表示数控机床要完成的动作，由文字和数字组成，字母、数字、符号通称为字符。

各地址字母表示的含义如下表加工程序指令字格式

1.顺序号字N。N50T02022、准备功能指令：（G指令）

G指令――用来规定刀具和工件相对运动的插补方式、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种设置。G指令由字母G和其后的两位数字组成。如G01,G40,G92等。3．坐标尺寸字

尺寸字给定机床在各种坐标轴上的移动方向、目标位置：

X、Y、Z、表示直线坐标，与数学坐标标注习惯相似，如X50.

I、J、K表示圆心坐标；R指定圆弧半径。4．进给功能字

F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G98（每分钟进给量mm/min）或G99（主轴每转一转刀具的进给量mm/r）。

如：G98F200，“F200”单位是mm／min；

G99F0.2，“F0.2”单位是mm／r。FANUC系统数控车削编程基本指令一、判断机床坐标系1.机床原点与机床坐标系机床原点：又称机械原点或机床零点，是机床上设置的一个固定的点，即机床坐标系的原点；在机床经过设计、制造、调整后，这个原点就被确定下来，一般情况下不允许用户进行更改，是数控机床进行加工运动的基准点。机床坐标系：是以机床原点建立的坐标系。2.数控车床机床原点的位置①设在主轴旋转中心线与卡盘后端面的交点处。②设在刀架正向位移的极限位置处。3.机床参考点机床参考点：是机床上相对于机床原点的一个固定点，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，一般设在刀具远离工件的极限点处，并由机械挡块或行程开关来控制。机床参考点与机床原点之间的距离由系统参数设定，b为Z向距离参数值，φa为X向距离参数值。机床开机后，首先要进行回参考点。目的就是为了通过参考点当前的位置和系统参数中设定的参考点与机床原点的距离值来找到机床原点的位置，从而建立机床坐标系。

4.工件坐标系与工件原点工件坐标系：为了编程方便，而根据零件图样在工件上建立的一个坐标系。且坐标方向与机床坐标系方向相同。工件坐标系的建立通常是通过对刀操作来完成的，即将工件坐标系相对于机床坐标系的偏置量输入到机床的存储器内，编程时用工件坐标系选取指令调用。其实质就是将机床坐标系平移。工件原点：就是工件坐标系的原点。

数控车床工件原点的选择一般设在主轴中心线上，与工件的左端面或右端面的交点上。

5.刀位点、对刀点与换刀点（1）刀位点——是指编制程序时用以确定刀具位置的基准点。

典型车削加工

车外圆

车端面

钻孔/铰孔

切槽

切断

车内孔/镗孔车型面车螺纹

车锥面名称代码含义顺序号N程序段序号程序号O程序的开始部分准备功能G定义移动方式（直线、圆弧等）坐标尺寸字X、Y、ZA、B、C、U、V、WRI、J、K

轴向运动指令附加轴向运动指令圆弧半径圆弧起点到圆心各轴向增量进给功能F定义进给速度（mm/min、mm/r）主轴转速功能S定义主轴转速刀具功能T定义刀具号辅助功能M控制机床的辅助动作暂停P、X暂停时间刀具偏置号D、H刀具半径补偿、刀具长度补偿

常用指令字符及含义三、数控车床编程的特点及规则1.在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程。2.数控车床用X、Z表示绝对坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。3.数控车床中X坐标采用直径值编程。

绝对值编程和增量值编程①绝对坐标指令X_Z_；X、Z的值为目标点的坐标值；只与原点有关②增量坐标指令U_W_；U、W的值为目标点的坐标相对于前一点的坐标的增量；不仅与原点有关还与前一点有关注：为模态指令，可相互注销。如图，刀具由A点移动到B点，表示出B点的坐标B点的绝对坐标为：（X30.0Z70.0）；B点的混合坐标为：（X30.0W-40.0）。B点的增量坐标为：（U-30.0W-40.0）；B点的混合坐标为：（X30.0W-40.0）。如图，刀具由A点移动到B点，表示出B点的坐标四、数控车床系统的主要编程功能1.准备功能G2.刀具功能T3.主轴转速功能S4.进给功能F5.辅助功能M1.准备功能（G功能、G指令、G代码）是使机床或数控系统建立起某种加工方式的指令。如：坐标轴的基本移动、平面选择、坐标系设定、切削用量单位设置、刀具补偿、固定循环、公英制转换等分为模态代码和非模态代码模态代码（续效代码）：表示该G代码在一个程序段中一经指定就一直有效，直到后续的程序段中出现同组的G代码时才失效。非模态代码（非续效代码）：只有在写有该代码的程序段中有效，下一程序段需要时必须重写。

数控车床常用G代码代码意义代码意义G00快速点定位G97主轴转速控制G01直线插补G96主轴线速度恒定控制G02顺圆插补G98每分钟进给量G03逆圆插补G99每转进给量G04暂停延时G90圆柱圆锥面切削固定循环G40取消刀尖半径补偿G94端面切削固定循环G41刀尖半径左补偿G71内外圆粗车复合循环G42刀尖半径右补偿G72端面粗车复合循环G20英制尺寸G73仿形切削复合循环G21公制尺寸G70精加工切削循环G50工作坐标系设定G32螺纹切削G54～G59工作坐标系选取G92螺纹切削循环G50主轴最高转速限制G76螺纹切削复合循环2.刀具功能（T功能、T指令）在自动换刀的数控机床中，该指令用来选择所需的刀具；在数控车床中，也同时用来选择刀具偏置和补偿。格式：T□□□□（后两位）刀具补偿号（前两位）刀具号例如：T0101——表示选择1号刀具和1号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0103——表示选择1号刀具和3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0100——表示选择1号刀具，取消刀具补偿。3.主轴转速功能（S功能、S指令）用来指定主轴的速度。格式： S____；单位为m/min或r/min，分别由G96和G97设置。例如：G97S800表示主轴转速为800r/min，

G96S120表示主轴转速为120m/min。4.进给功能（F功能、F指令）用来指定刀具相对于工件运动的速度或螺纹螺距/导程。

格式： F____；单位为mm/min或mm/r

，分别由G98和G99设置。例如：G98F200表示进给速度为200mm/min，

G99F0.3表示进给速度为0.3mm/r。5.辅助功能（M功能、M指令）用来控制机床或系统开关功能的一种命令。如：程序的停止或暂停、主轴的正反转或停转、冷却液的开关、换刀等注：每个程序段中M指令只能出现一次。

数控车床常用M代码代码功能类别功能代码功能类别功能M00表示程序停止或暂停的功能指令程序暂停M98子程序功能指令子程序调用M01程序选择停止M99子程序结束M02程序结束，光标不复位M40主轴档位选择的功能指令主轴空档M30程序结束，光标复位M41主轴1档M03表示主轴转向或停止的功能指令主轴正转M42主轴2档M04主轴反转M43主轴3档M05主轴停转M44主轴4档M07启动与关闭冷却液的功能指令打开冷却液M10液压卡盘张开与卡紧的功能指令液压卡盘张开M08打开冷却液M11液压卡盘卡紧M09关闭冷却液1.M00——程序停止（可停止主轴转动、进给和切削液）使用M00指令后，再按启动，程序可继续执行。用于测量工件、工件调头、换刀等。2.M01——选择停止只在按下操作面板上的“选择性停止”键时才有效（有效时与M00基本相同，默认为无效）常用于工件关键尺寸的检查或需要临时停车时。3.M02——程序结束4.M30——程序结束使机床的主轴、进给、冷却液全部停止，表示主程序结束。区别：执行M02后，程序不返回开始状态，要重新执行该程序需重新调用或使机床复位执行M30后，程序返回开始状态，要重新执行该程序，只需重新启动。注：M02、M30都必须写在最后一个程序段中5.M03——主轴正转6.M04——主轴反转注：M03、M04为模态前作用M功能，即在该程序段其他指令执行前执行。7.M05——主轴停转用于程序结束之前、换刀之前。注：①M05为模态后作用M功能，即在该程序段其他指令执行完成后执行；②M03、M04、M05为模态指令，可相互注销。8.M07——冷却液开（气状、雾状）用于吹切削或不能用液状冷却液时。9.M08——冷却液开（液状）10.M09——冷却液关注：M07、M08为模态前作用M功能；M09为模态后作用M功能。6.公、英制单位设置指令G20/G21格式： G20（英制尺寸，单位为英寸）

G21（公制尺寸，单位为毫米）换算关系：1（in）=25.4（㎜）

1（㎜）=0.394（in）FANUC系统数控车削

简单插补指令及编程项目要求：如图所示零件，材料45#钢，毛坯尺寸为Φ45×96㎜圆棒料。用G00/G01/G02/G03指令编制图示零件的精加工轮廓程序。一、快速定位指令G00是使刀具以系统设定的速度，从当前位置快速定位至目标点。格式： G00X（U）＿Z（W）＿；X、Z——目标点的绝对坐标值；U、W——目标点相对前一点的增量坐标值。说明：①G00为模态指令，可由G01、G02或G03功能注销。②移动速度不能用F设定，而由厂家用机床参数设定。③只快速移动到目标位置，而不进行切削加工；用于加工前的快速接近工件和加工后的快速退刀。④刀具的实际运动路线不一定是直线，可能是折线，使用时应注意刀具是否与工件、夹具等发生干涉。如图，刀具由A点运动至B点。绝对坐标编程：G00X40.0.Z56.0；增量坐标编程G00U-60.0.W-30.5；二、直线插补指令G01是刀具以指定的进给速度F，从当前位置直线移动到目标点。格式： G01X（U）＿Z（W）＿F＿；

X、Z——目标点的绝对坐标值；U、W——目标点相对前一点的增量坐标值；F——刀具直线插补的进给速度。如图，刀具从A点切削到B点。绝对坐标编程：G01X40.0Z20.1F0.2；增量坐标编程：G01U20.0W-25.9F0.2；说明：①G01为模态指令，可由G00、G02或G03功能注销。②进给速度用F指定，且必须指定。三、圆弧插补指令G02/G03是刀具以指定的速度F，从当前位置沿着圆弧轨迹运动到目标点。格式：G02/G03X(U)_Z(W)__R_;G02——顺时针圆弧插补；G03——逆时针圆弧插补；X、Z——圆弧终点的绝对坐标值；U、W——圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量值；R——圆弧半径；说明：①G02/G03是从第三坐标轴（Y轴）的正方向向负方向看时：顺时针为G02，逆时针为G03；对于前置刀架数控车床：顺圆为G03，逆圆为G02；

对于后置刀架数控车床：顺圆为G02，逆圆为G03。无论前置/后置刀架，看Z轴上半部分，顺圆为G02，逆圆为G03。刀具从A点切削到B点半径编程：绝对坐标

G03X60.0Z-30.0

R30.0

F0.3；相对坐标G03U60.0W-30.0

R30.0

F0.3；BA刀具从A点切削到B点圆心坐标编程：绝对坐标相对坐标同步项目：如图所示零件，材料45#钢，毛坯尺寸为Φ55×92㎜圆棒料。用G00/G01/G02/G03指令对图示典型实训项目零件右端外圆轮廓编制数控程序。同步训练：

左端外轮廓走刀路线及节点坐标计算坐标点X坐标Z坐标000a652b3821420246-2346-27450-27552-28652-380562143ab0361872459右端外轮廓走刀路线及节点坐标计算坐标点X坐标Z坐标000a652b17.82121.80223.8-1323.8-20428-20530-21630-30736-40836-44952-52ab3)平端面粗车循环指令G72

G72一般用于加工端面尺寸较大的零件，即所谓的盘类零件，在切削循环过程中，刀具是沿Z方向进刀，平行于X轴切削。格式：G72W(d)R(e)；G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；N(ns)……………….……..N(nf)…………….…程序段中各地址的含义和G71相同。G72的循环过程如图所示。C为粗加工循环的起点，A是毛坯外径与端面轮廓的交点。只要给出AA'B之间的精加工形状及径向精车余量u/2、轴向精车余量w及切削深度d就可以完成AA'BA区域的粗车工序。例：采用G72和G70的加工举例程序如下：O0306；N010G50X220.0Z190.0；N011G00X176.0Z132.0M03S800；N012G72W7.0R1.0；N013G72P014Q018U4.0W2.0F0.3S550；N014G00Z56.0S700；N015G01X120.0Z70.0F0.15；

N016W10.0；N017X80.0W10.0；N018W42.0；N019G70P014Q018；N020G00X220.0Z190.0；N021M05；N022M30；

4)型车复循环指令G73

G73指令可以切削固定的图形，适合切削铸造成型、锻造成型或者已粗车成型的工件。当毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时，用该指令比较方便。格式：G73U(i)W(k)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)；N(ns)……………….……..N(nf)…………….…程序段中各地址的含义如下：i：X方向退刀量的距离和方向(半径指定)，该值是模态的，直到其他值指定以前不改变。k：Z方向退刀量的距离和方向，该值是模态的，直到其他值指定以前不改变。

d：分割数，此值与粗切重复次数相同，该值是模态的，直到其他值指定以前不改变。程序段中其他各地址的含义和G71相同。G73的循环过程如图所示。加工循环结束时，刀具返回到A点。X方向(单边)和Z方向需要粗加工切除12mm，X方向(单边)和Z方向需要精加工切除2mm，退刀量为1mm。程序如下：O0307；N010G50X326.2Z217.6；N020G00X205.0Z196.4S800M03；

N030G73U12.0W12.0R3；N040G73P050Q100U4.0W2.0F0.3S500；N050G00X51.3Z163.2；N060G01W-32.1F0.15S700；N070X71.8W-19.6；N080W-54.9；N090X87.6；N100X108.8W-21.2；

N110G70P050Q100；N120G28X280.0Z200.0；N130M05；N140M30；

螺纹加工编程指令1.外圆粗车循环主要采用哪个编程指令？G71U

△d

Re;△d—粗加工切削深度，半径值e—粗加工每次的退刀量ns—精加工程序第一段的段号其中:G71P

ns

QnfU

△uW

△w;nf—精加工程序最后一段的段号△u—X方向的精加工余量，直径值△w—Z方向的精加工余量

螺纹加工的编程指令螺纹加工的编程指令一、螺纹加工尺寸分析二、螺纹加工切削用量选择三、螺纹加工编程指令四、螺纹加工编程实例一、螺纹加工尺寸分析1、外螺纹尺寸(1)实际切削螺纹外圆直径(2)螺纹牙型高度(3)螺纹小径d实际=d-0.1Ph=0.65Pd1=d-1.3Pdd1hP一、螺纹加工尺寸分析2、内螺纹尺寸(1)实际切削内孔直径(2)螺纹牙型高度(3)螺纹大径塑性材料：D实际=D-Ph=0.65PD=M脆性材料：D实际=D-(1.05~1.1)P一、螺纹加工尺寸分析3、螺纹加工轴向尺寸轴向尺寸=L1+L+L2L1：切入段长度(2~5mm),一般大于2P。L2：L：切出段长度(1~3mm),若有退刀槽，则为退刀槽的一半。螺纹加工有效长度。二、螺纹加工切削用量选择P：零件的螺距，单位mm1、主轴转速nK：保险系数，一般取80

2、进给速度F单头螺纹：F=P多头螺纹：F=L二、螺纹加工切削用量选择3、切削深度(背吃刀量)(1)切削方式(2)切削深度直进法斜进法常量式递减式t1=t2=t3=t4t1＞t2＞t3＞t4二、螺纹加工切削用量选择螺距与切削深度对照表三、螺纹加工单一循环指令G921、功能三、螺纹加工单一循环指令G921、功能切入返回退出切削三、螺纹加工单一循环指令G922、格式G92X(U)

Z(W)

I(R)

F

;

U,W—螺纹终点相对于循环起点的增量坐标值F—螺纹的导程(单头为螺距)其中:X,Z—螺纹终点绝对坐标值I(R)—切削起点的半径值-

切削终点的半径值C三、螺纹加工指令G92应用实例已知零件毛坯φ35×65材料为铝料，编写零件程序。编程步骤1、选择刀具1.900外圆车刀T01012.切刀T0303，刀宽4mm，左刀尖为刀位点3.螺纹车刀T04042、确定加工工艺2、确定加工工艺ozx2、确定加工工艺(1)手动车端面，对刀，设置编程零点ozx2、确定加工工艺(1)手动车端面，对刀，设置编程零点ozx2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车

M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车

M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车

M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车

M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车

M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车

M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxA编程步骤2、确定加工工艺(2)用900偏刀粗车

M22×20,M27×40,φ32×50外圆，留0.25精车量ozxAO0001;G40G97G99M03S800F0.25；T0101；M08；G00X35.0Z2.0；G71U1.5R0.5；G71P10Q20U0.5W0.05；N10G00X0；G01G42Z0；X19.0；X21.85Z-1.5；

Z-20.0；X23.0；X26.8Z-22.0；

Z-40.0；X32.0;N20G01G40X35.0；G00X100.Z100.；2、确定加工工艺(3)用900偏刀精车

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圆，达到尺寸精度要求。ozxA2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圆，达到尺寸精度要求。2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圆，达到尺寸精度要求。2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圆，达到尺寸精度要求。2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40,φ32×50外圆，达到尺寸精度要求。2、确定加工工艺ozxA(3)用900偏刀精车

C1.5倒角

M22×20,C2倒角

M27×40