某大厦大体积混凝土施工附示意图

大体积混凝土施工方案一、工程概况本工程为****大厦工程，位于***南、****西，框架剪力墙结构，地下室2层（含1层人防），主楼地上30层、裙房地上2层。总建筑面积：64728㎡。基础结构为：桩-筏及筏板基础。本工程基础底板为大底板，长84.4m，宽77.1m，长宽方向按设计各设一条后浇带，将整个基础大底板划分为4块作业区，大面积底板厚度18000mm，采用C40泵送防渗商品混凝土，抗渗等级为0.8Mpa，整个基础底板的混凝土量约为11700立方米。二、施工准备工作大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。1、材料选择本工程采用泵送商品混凝土浇筑，对主要材料要求如下：（1）水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，便混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，标号为425#，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。（2）粗骨料：采用碎石，粒径5-25mm，含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。（3）细骨料：采用中砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于3%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。（4）粉煤灰：按照规范要求，大体积混凝土粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10%以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。（5）外加剂：外加剂用量为每立方米混凝土0.6kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。2、混凝土配合比（1）混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。（2）混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。（3）粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。3、现场准备工作（1）混凝土浇筑实行“浇筑令”制度，浇筑前对模板及其支架，钢筋和预埋件、预留洞口进行检查，并做好记录，符合设计要求及规范、规定，且经过业主、监理的隐蔽验收签字认可后方可浇筑混凝土。（2）混凝土浇筑人员应熟悉图纸，观察现场，掌握结构布置，钢筋疏密情况，以便掌握混凝土浇筑流向，浇筑方法，浇筑重点，准备混凝土浇筑用的振捣器、刮杠、抹子、铁锹等工具。（3）将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并用红油漆画上红色三角做标记，供浇筑混凝土时找平用。现场备有水准仪，对集水坑等标高重点控制，以便随时抄平，控制标高正确性。（4）浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的厚塑料薄膜、麻袋等应提前准备好。（5）项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。（6）管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，施工现场有统一的指挥和调度，施工中配置手持对讲机，为联络方便，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。（7）浇筑前项目部排定两大作业班的各岗位人员名单，按照施工方案进行详细的技术交底，使所有参加人员都知晓自己的岗位职责。（8）机械准备工作，主要考虑泵车的布置情况，具体为现场共放置1台汽车泵及1台固定泵，汽车泵摆放位置根据浇筑区域停靠在马路边上，汽车泵浇筑不到的位置采用固定泵浇筑，必要时采用塔吊配合混凝土的浇筑。三、大体积混凝土浇筑1、混凝土拌制本工程底板混凝土浇筑预计在2009年11月底12月初，根据历年的气象资料，日平均温度在10℃以上，温度对大体积混凝土浇筑比较适宜，混凝土的拌制只需按常规进行。2、底板中层及上层层钢筋骨架支撑根据计算确定，本工程采用L50×4角钢作为底板钢筋骨架竖向支撑，横向支撑采用Ф25钢筋，支架纵横向间距各为900。具体见下图。2、混凝土浇筑（1）在浇筑砼前，应对砼的出罐坍落度进行测试，控制在122cm范围。并在施工过程中每隔30分钟左右对现场混凝土的坍落度进行一次测量，发现有超出范围时及时与搅拌站取得联系进行调整。（2）本工程混凝土的浇筑按后浇带位置划分为4个施工段，每个施工段准备采用2台混凝土泵车输送混凝土（1台汽车泵，1台固定泵，汽车泵负责靠近路边一侧混凝土的浇筑，固定泵负责中间汽车泵无法浇筑位置混凝土的浇筑，2台泵车从1个方向同时向前推进，必要时采用塔吊配合施工。泵车具体布置位置见下图。（3）固定泵泵管的布置，由于本工程混凝土底板厚度为1800，同时混凝土又是分层浇筑，采用传统的用泵管支架来支撑泵管，在本工程上不可行。因此，根据我公司对大底板混凝土多年的施工经验，考虑将固定泵管放置在底板面层钢筋网片上，具体做法为在泵管走向位置的钢筋网片上方每间隔2-3米放置1个废旧的汽车轮胎，然后将泵管放置在废旧轮胎的上方。为放置底板面层钢筋应受力产生变形，轮胎放置于支撑钢筋的角铁支架正上方。（4）混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、分层浇筑”的施工工艺。根据泵车布料杆的长度，划定浇筑区域，每台泵车负责本区域混凝土浇筑。本工程在浇筑时考虑采用分两层进行浇筑，每层高度为90cm，浇筑时应正确控制间歇时间，上层混凝土应在下层混凝土初凝前浇筑完毕，并在振捣上层混凝土时，振捣棒下插5cm，使上下层混凝土之间更好的结合。分层浇筑时，先在一个部位进行，直至达到设计标高，混凝土形成扇形向前流动，然后在其坡面上连续浇筑，循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺，使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间，也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。（5）在浇筑过程中，混凝土振捣是一个重要环节，一定要严格按规程操作，做到快插慢拔，快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出，慢拔是为了能使混凝土能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，插点之间距离控制在50cm,离开模板距离为20cm。采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振，振捣点的时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20-30s之间，直至混凝土表面泛浆，不出现气泡，混凝土不再下沉为止。（6）由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。（7）本工程一次混凝土浇筑数量大于1000立方，因此现场按每浇筑200立方米（或一个台班）制作1组试块，同时增加同条件养护试块。防水混凝土抗渗试块按规范规定每500m3不得少于2组。四、混凝土测温大体积砼的温度监测和控制应贯穿于整个施工的全过程。温度监测和控制是相互联系、相互配合的。在施工中宜采用信息化的施工方法，温度监测的数据要及时反馈，以进行温度控制；采取温度控制的措施后，又要根据温度监测的数据判断温度控制的效果。1、大体积砼温度控制的参数①砼的浇筑温度（砼拌合物经振捣后，在50—100mm处的温度）不宜超过30度。②砼内部与表面的温度之差不宜超过25度。砼的温度日降温梯度不应超过10度。2、大体积砼的温度监测和控制①测温点的布置必须有代表性和可比性，也可以在对称区域布置，所有测温点均应编号。测温点垂直方向一般在砼的上部、中部、下部布点，本工程垂直位置3处测温点依次为混凝土顶面标高向下50mm、950mm、1750mm；水平方向一般沿对称轴布点在边缘、角上及中间位置，本工程考虑每2个开间设一点，间距为15-20米左右。②测温工具的选用：为了及时控制砼的温度梯度，随时掌握砼温度动态，本工程采用工业用水银温度计。测温点的设置为根据测温点布置图采用钢管预埋在底板内，然后利用温度计在垂直方向的钢管内实施监测砼内部的温度。③测温制度：本工程的大体积砼采用预留测温孔进行人工测温。在砼升温及保持阶段，一般2—3小时应测温一次；在砼下降阶段，一般4—8小时应测温一次。在砼测温工程中，不得采取沿测温孔变动温度计高度的方法来测孔中不同高度处的温度，每次测温应在测温孔中同一高度处进行。而且在测温孔中应预先注入10cm高的清水，温度计末端的水银应没入水中并保持至少3分钟，然后迅速抽出温度计，读数加上0.5—1度作为测温点测定值。④测温工作应由经过培训，责任心强的专人进行。测温数据应及时交技术负责人进行阅签。发生异常情况应立即向有关人员汇报，以便及时采取措施。3、大体积砼在浇筑时的温度监测和控制①砼的浇筑温度（砼拌合物经振捣后，在50—100mm处的温度）不宜超过30度。②降低骨料、拌合用水的温度，可采用低温地下水或冰水，从而降低水化热。③测温点示意图。4、大体积砼在养护期间的温度监测和控制①在养护期间的第一次测温时间宜在砼浇筑好后12小时进行。②大体积砼浇筑完毕，待其收水后（砼表面以手指轻按无指印时），即可在外漏表面覆盖一层塑料薄膜作为保湿层，然后再在塑料薄膜表面根据测温情况看是否需要覆盖麻袋作为保温层。当砼内部与表面温度之差超过25度时，在混凝土表面覆盖两层塑料薄膜，然后再在塑料薄膜表面覆盖麻袋作为保温层。③根据温度监测的结果，若砼内部升温较快，表面保温不好（即砼的温度日降温梯度超过10度）。则应及时增加保温层。④当昼夜温差较大或天气预报将有寒潮、暴雨袭击时，现场应准备足够的保温材料，并根据气温变化趋势及砼内温度监测结果及时调整保温层。⑤当砼内部与表面温度之差不超过25度，且砼表面与环境温度之差也不超过25度时，可逐层拆除保温层，但要保证砼内部与表面温度之差不超过25度；当砼内部与环境温度之差接近内部与表面温度（25度）时，即可全部撤掉保温层。⑥、大体积砼表面的塑料薄膜保湿层可于在全部撤掉保温层后进行撤除，但要保证在砼表面每天浇水2—3次，共浇水天数为14天，以便保证砼的保湿保养。五、混凝土养护（1）本工程采取的是保温、保湿养护法：在湿润的混凝土表面覆盖一层厚的塑料薄膜，然后再根据温度情况采用麻袋进行覆盖保温，覆盖时间以在混凝土终凝时开始为宜。（2）对于电梯井等混凝土厚度加大部位，在原有覆盖基础上再覆盖一层塑料薄膜，后再盖麻袋。（3）新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜和麻袋后可进行保温保养，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝。（4）柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大或受冻。（5）停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。六、大体积混凝土裂缝控制1、裂缝的可能原因大体积混凝土裂缝的发生是由多种因素引起的，各类裂缝产生的主要影响因素如下：（1）收缩裂缝。（2）温差裂缝。（3）安定性裂缝。2、裂缝的防治措施（1）设计措施a、精心设计混凝土配合比。在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应尽可能地降低混凝土的单位用水量，采用“三低（低砂率、低坍落度、低水胶比）二掺（掺高效减水剂和高性能引气剂）一高（高粉煤灰掺量）”的设计准则，生产出高强、高韧性、中弹、低热和高极拉值的抗裂混凝土。b、避免结构突变产生应力集中，在易产生应力集中的薄弱环节采取加强措施。c、在易裂的边缘部位设置暗梁，提高该部位的配筋率，提高混凝土的极限拉伸。d、在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征，合理设置后浇缝，保留时间一般不小于60天。如不能预测施工时的具体条件，也可临时根据具体情况作设计变更。（2）施工措施a、严格控制混凝土原材料质量和技术标准，选用低水化热水泥，粗细骨料的含泥量应尽量减少(1-1.5%以下)。b、优选混凝土各种原材料。c、控制混凝土的水灰比，减少混凝土的坍落度，合理掺加塑化剂和减少剂。d、采用综合措施，控制混凝土初始温度。e、根据工程特点，充分利用混凝土后期强度，可以减少用水量，减少水化热和收缩。f、加强混凝土的浇灌振捣，提高密实度。g、混凝土尽可能晚拆模，拆模后混凝土表面温度不应下降15℃以上，混凝土的现场试块强度不低于C5。h、采用两次振捣技术，改善混凝土强度，提高抗裂性。七、主要管理措施1、拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。同时要注意各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。2、在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。3、施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。4、混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过3～5h，同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。5、试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。6、浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。7、加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。八、后浇带位置处理本工程共设2条后浇带，纵横方向个1条，将整个大底板分为4块。具体见下图。1、底板后浇带支模底板后浇带采用钢筋作骨架铺一层钢板网及一层钢丝网支护。钢筋骨架做法：采用