二灰碎稳定粒料摊铺

第一节二灰碎稳定粒料摊铺施工准备1.1材料准备各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好，并取样试验，其规格与品质应符合规程规定，对不合格的材料坚决不允许使用。1.1.2石灰2）磨细生石灰，可不经消解直接使用；块灰应在使用前2-3天完成消解，严禁随消解随使用。未能消解的生石灰块应筛除，消石灰的颗粒不得大于10mm。3）消解石灰应掌握用水量，使石灰能充分消解，并保持含水量在25%-35%。消解生石灰用水量可为生石灰重的65%-80%。4）对储存较久，经过雨期的消解石灰应经过试验，根据活性氧化物的含量决定能否使用和使用方法，应尽量缩短石灰的存放时间。1.1.3粉煤灰1）干粉煤灰和湿粉煤灰都可以应用。湿粉煤灰的含水量不宜超过35%，含水量大于40%时应堆高沥水；干粉煤灰应加水湿润，其含水量均宜保持在25%-35%，并应防止雨淋或灰粉飞扬。2）粉煤灰中SiO2、A12O3和Fe2O3的总含量按要求大于70%，在温度为700°C烧失量不超过10%，当烧失量大于10%时，应经试验确定混合料强度符合要求时方可采用。3）细度应满足90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔，比表面积大于2500cm2/g。1.1.4碎石砂砾应破碎、筛分，级配符合下表：最大粒径不应大于37.5mm。1.1.5水水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定，宜采用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值宜为6-8。1.1.6石灰、粉煤灰如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。隔绝空气和雨水，防止活性物质损失。1.2配比准备根据设计推荐配合比，委托有资质的试验室，确定最佳配合比，满足设计和使用要求。确定混合料的最佳含水量和最大干密度，试件应在规定温度下制作和养护，进行无侧限抗压强度试验，符合现行标准《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008的要求。各成分的配合比偏差在下列范围之内：集料：±2%；粉煤灰：±1.5%；石灰：±1.0%；水：±2.0%。实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量增加0.5-1.0%，采用集中厂拌时可增加0.5%。1.3下承层准备新建道路砂砾垫层质量应符合现行行业标准《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)的有关规定。二灰碎石施工前，应对砂砾垫层进行严格验收，验收内容包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等。二灰碎石的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范规定。没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。用12-15t压路机进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现垫层过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。1.3.5应将表面的浮土、松散层及其它杂物清理干净。开铺前，下承层表面应适当洒水润湿，以增强上下层的结合。测量放样2.1控制测量测量桩点交接办理手续，进行现场踏勘、复核、保护，测量控制网应做好与相邻道路、桥梁控制网的联系。根据现场指认的导线点、水准点进行复核，复核无误后对沿线导线点、水准点进行加密，同时进行保护工作。施工布桩、测量放线测量前建立平面、高程控制网，测桩埋设牢固、同视良好。平面控制网的布设，应确保精度，满足施工实际需要，应用方便。施工测量应做好起点、终点、转折点、道路相交点及其重要设施位置、方向的控制及校核。2.2基层测量2.2．1恢复线路中线，对底基层进行质量检查，清除表面浮土及其它杂物，放出路中线、路边线和施工标高控制桩。2.2.2道路中心桩间距宜为10-20m。平曲线和数曲线桩应在道路中线桩、边桩的测设中完成，并标出设计高程。当曲线长度小于等于40m时，桩间距宜小于等于5m；当曲线长度大于40m时，桩间距宜小于等于10m。2.2.3按设计宽度加余宽15cm测放边线点桩，用白灰沿边线撒形成两条白色的边线，根据边线将两侧土路户培好，路肩高度与二灰碎石顶面高度一致，以便于碾压。用水准仪测量下承层高程和桩顶高程，计算松铺厚度和控制桩高程。用抬线测量方法进行纵向挂线测量人员在开始摊铺前，应按设计标高钉好钢钎，有中央分隔带的道路在中央分隔带上钉钢钎。并挂好基准线，用以控制摊铺高度。交叉路口路面高程作业测量应按设计规定的高程方格网测定高程。测量仪器、设备、工具等使用前必须进行检查，未经计量检定、校准及超有效期或检定不合格的仪器设备工具。混合料拌和3.1配料根据试验配比采用质量比法配料，计算拌和总量的各种材料的干质量，考虑原材料含水量算出各种原材料湿质量，然后按各湿料质量称料掺配比混合料。厂拌施工时通常根据混合料质量比、各种原材料湿松密度和含水量，换算为体积比，按比例量取各种原材料掺配成混合料。3.2含水量要求混合料的加（或减）水量应根据混合料湿重、实际含水量和最佳含水量等数据计算。根据原材料含水量变化，应随时计算调整各种材料用量。混合料中水分过多时应晾晒风干，使含水量接近最佳含水量。当混合料含水量小于最佳含水量时，应适量加水。加水量和加水次数应根据当时气候条件和原材料含水量而定，并使加水后混合料含水量略高于最佳含水量。遇干热天气，由于混合料在储存、运输和摊铺时蒸发失水，拌和含水量应高于最佳含水量的1%-2%。3.3拌和搅拌时宜先将石灰、粉煤灰搅拌均匀，再加入砂砾（碎石）和水搅拌均匀3.3.2。拌和时，拌和的时间和用料计量应准确，加水应准确，应视运输的远近和天气情况，适当调整加水量，混合料含水量宜略大于最佳含水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量。每天上､下午各测一次原材料的含水量,调整原材料的进料数量,使混合料中含水量略大于最佳含水量2%。经常目测二灰碎石混合料拌和均匀性,使混合料色泽均匀,无离析､成团块现象。试验人员应重点进行二灰碎石混合料的级配组成､灰剂量及含水量的检测。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，混合均匀，无夹心、集料无离析现象，且水分合适和均匀。3.3.7混合料存放时间尽量不超过24h,即当天拌合当天摊铺并压实，否则其强度将会受到明显影响。铺筑试验段正式进入摊铺机摊铺二灰碎石施工前，选择了100--200米做试验段。检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺；另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序。试验路段的二灰碎石混合料，采用总量控制的方法,先计算试验路段需用二灰碎石混合料总重量,根据现场测得的实际含水量,折算成最佳含水量状态下的混合料重量,按照98%的压实度及铺筑厚度,确定每车混合料应铺筑的长度,直至运够重量为止。采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。做延迟时间，对其强度影响的试验，以确定合适的延迟时间。确定施工每一作业段的合理长度时，考虑延迟时间影响、施工机械和运输车辆的效率和数量、尽量减少接缝、施工季节和气候条件等。在铺筑试验路段的基础上，补充、完善二灰碎石施工方案、施工工艺流程。5运输根据试验段确定的单位面积的湿重计算施工路段总需量。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场，经过拌和的二灰碎石混合料,在贮料场闷料24h后,由装载机装车。装料时应视混合料情况重新翻拌2-3次后再装车,防止产生离析。运输车在接料时，应向矩形车厢的前方和后方两处堆装，迫使大粒径骨料在车厢中部落下，这样在卸料时能够再次混合，避免单一向车厢中央装料，造成大粒径骨料落在四周产生离析。运料宜由15t以上的自卸车运输,并根据运距配备足够的车辆，当距离较长或天气炎热时，应加盖蓬布，防止水分散失过快。材料在下承层上的堆置时间不应过长，当天运输的混合料当天使用。6摊铺整形运料前，对混合料实际含水量、拌合均匀度等做检测，控制含水量在最佳含水量1-2%之间，如有粗细颗粒分离现象摊铺前应予补拌，使其均匀。按试验段确定的压实系数确定摊铺厚度，采用机械摊铺，每次摊铺长度宜为一个碾压段。混合料煤层最大压实厚度应为20cm，且不宜小于10cm。当无试验数据时，亦可采用表中数值选择压实系数。6.3混合料摊铺前应做分段按量上料，并须考虑路面两侧加宽15cm，避免场内重复运输，将拌和均匀、含水量符合要求的混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺于路床内。二灰碎石混合料宜用大型自卸车运料，使布料均匀，应尽量做到一个作业段内连续铺筑。人工配合机械摊铺根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行。汽车直接卸至路槽里摊铺时，应对汽车碾压部分刨松混合料以使压实系数同一掌握。混合料按松铺厚度摊铺完毕后，立即用机械和人工按照设计坡度、跨拱进行平整，先用平地机/推土机/挖掘机初步整平和整形，初步整形后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。在直线段及不设超高的平曲线段，由两侧向路中心进行整平；在设超高的平曲线段，由内侧向外侧进行整平。用轮胎压路机快速碾压1-2遍，以暴露潜在的不平整。再进行整形，并再碾压一遍。整形过程中，应及时消除粗细集料离析现象。每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝顺适平整。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的二灰级配集料找补平整，严禁用贴薄层方法整平修补表面。设一个3-5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。混合料在摊铺、整型、到碾压前，要完全中断交通，禁止任何车辆通行。7碾压整平符合要求后，压路机按“先轻后重、先慢后快、先低后高、先稳后振”的原则碾压数遍，至表面无明显轮迹，干密度符合要求为止。根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2-3遍。碾压时混合料的含水量为最佳含水量（+1%-+2%）时，用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。如含水量低，则需洒水增补，含水量过高需要晾晒，待含水量适当时再行碾压。铺好的混合料应当天碾压完成，经过拌和、整形的二灰碎石，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。在碾压中出现“弹簧现象”时，应即停止碾压，将混合料翻松晾干或加集料或加石灰，重新翻拌均匀，再行压实。碾压时若出现松散推移现象，应适量洒水，再翻拌、整平、压实。碾压过程中，表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。7.7用12-15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm；用15-20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm，下层宜稍厚。若采用振动力大的重型振动压路机碾压时，每层压实厚度可增至25cm。直线和不设超高的平曲线段，应有两侧向中心碾压，设超高的平曲线段，应有内侧向外侧碾压。应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6-8遍。7.9初压时，碾压速度宜为20-30m/min，初步稳定后，碾压速度宜为30-40m/min。人工摊铺时，先用6-8t的压路机碾压，初步稳定后，找补整型后，方可用重型压路机碾压。初压时应设人跟机，检查基层有无高低不平之处，高处铲除，低处填平，填补处应翻松洒水再铺混合料压实。稳压初压时要及时多次找平，高处铲平，低处添补时一定要刨松，湿润，基层压实后切不可贴薄层找平;修整找平后用12-15t压路机压实，碾压至要求之密实度，并无明显轮迹，密实度满足要求。多层摊铺时，为使上下两层结合好，下层碾压密实后应洒水湿润，再铺上层混合料。当工作间断或分段施工时，衔接处可预留混合料不压实段，人工摊铺时，宜为2m,机械摊铺时，应为10m及以上。在接铺新材料前，应将旧材料刨除，接茬采取立茬，毛茬衔接，对旧茬应适当湿润，碾压时在接茬处应加强碾压。在有检查井、缘石等设施的城市道路上碾压混合料，应配备火力夯等小型夯、压机具；对大型碾压机械碾压不到或碾压不实之处，应进行人工补压或夯实7.15振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档。若需停机时,应先停振再停机。再整平碾压。压路机或汽车不得在刚压实或正在碾压的基层上，转弯、调头或刹车。7.16摊铺整型后应封锁交通，并应立即进行压实在混合料摊铺、整型、稳定、找补修整，压实全过程中应完全中断交通。8接缝处理混合料基层施工应避免纵向接缝。当分幅施工时，纵缝应垂直相接，不得斜接。开始摊铺前,先将接头处已成型的二灰碎石基层切成垂直面,或将接头处的二灰碎石混合料耙松,并有专人指挥卸料。横缝处理：每次作业段的末端应压成斜坡，下次施工前，铲掉斜坡做成垂直端面，然后进行铺筑。纵缝处理8.4.1应避免纵向接缝。宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5-10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。有2人跟在摊铺机后,将接缝处的粗集料进行处理,必要时适当耙松､整平后,全宽度内一起碾压。9养生9.1二灰碎石基层压实成型合格后，当经l-2d后应保持潮湿状态下养生。养生期的长短应根据环境温度确定，当环境温度在20°C以上时，不得少于7d；当环境温度在5-20C时，不得少于14d。9.2洒水养生采用洒水养护时，水应分次均匀洒布，并用草帘覆盖，保持混合料基层表面湿润为度，不得有薄层积水，洒水时禁止水龙头直接喷洒在面层上，以防冲坏面层。每天洒水的次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。温度较低时，尚应在基层上适量配洒盐水。应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击二灰碎石基层表面。9.4交通管制养护期间宜封闭交通，需通行的机动车应限速，严禁履带车辆通行。9.5在规定养生期内（7-14d）基层提前达到设计强度时，可在基层上铺筑沥青面层或其他结构层；当超过规定养生期，基层仍未达到设计强度时，应延长养生期限。110冬雨季施工10.1雨季施工雨季施工应集中力量分段施工，混合料应边拌和，边摊铺，边压实。对已摊铺好的混合料，应在下雨前或冒雨进行初压，雨停后再碾