轮齿切削加工原理

5-6轮齿切削加工原理近代齿轮加工方法很多，如切制法、铸造法、热扎法、冲压法、电加工法等但从加工原理的角度看，可将齿轮加工方法归为两大类：仿形法铣削法实际加工拉削法实际加工范成法插齿法实际加工滚齿法实际加工机械设计基础——齿轮传动盘铣刀指状铣刀机械设计基础——齿轮传动仿形铣刀(盘/指):刀齿与齿轮齿槽相同--旋转+直移齿轮毛坯:间歇旋转仿形法进给进给分度切削进给空回切削空回分度刀齿形状与齿轮齿槽形状相同优点:普通铣床加工问题:精度低分度误差刀具齿形误差db=dcos=mzcos决定齿形(z的函数),刀具量大工程处理:同m和的刀具只有8把机械设计基础——齿轮传动生产率低空回行程分度,夹紧等辅助工作时间长应用:修配和小批量生产仿形法加工特点8把一组各号铣刀切制齿轮齿数范围刀号齿数1234567812~1314~1617~2021~2526~3435~5455~134135机械设计基础——齿轮传动范成法(展成法、包络法)加工齿轮原理1)范成运动两轮分度圆相切以i12=w1/w2=z2/z1传动2)切削运动齿轮插刀沿轮坯轴线方向作往复运动，以切除材料相同的m、a,只要用一把刀具,通过调节i12,就可以加工不同齿数的齿轮w1w2O1w1w2O2

轮坯w2又称展成法、包络法刀具:齿轮(条)插刀,滚刀---往复直线移动+啮合式旋转/往复直线移动齿轮毛坯:啮合式旋转机械设计基础——齿轮传动优点：同一把刀具可加工出m,a相同而齿数不同的所有齿轮。不仅可加工外齿轮，而且可加工内齿轮缺点：加工不连续，生产效率低范成法—齿轮插齿让刀运动范成切削运动空回运动复位0范成运动i=0/=z/z0机械设计基础——齿轮传动优点：同一把刀具可加工出m,a相同而齿数不同的所有齿轮缺点：不能加工内齿轮。加工不连续，生产效率低范成法—齿条插齿切削空回v范成让刀复位v=d/2=mz/2机械设计基础——齿轮传动优点：同一把刀具可加工出m,a相同而齿数不同的所有齿轮。加工连续，生产效率高缺点：不能加工内齿轮范成法—齿轮滚齿刀具:齿轮(条)插刀,滚刀---往复直线移动+啮合式旋转/往复直线移动齿轮毛坯:啮合式旋转特点:需专门机床,效率较高,精度可高,批量生产机械设计基础——齿轮传动范成法特点根切、最小齿数和变位齿轮一、根切二、产生根切的原因三、避免根切的措施机械设计基础——齿轮传动1根切

切削刀具的齿顶就会切去轮齿根部的一部分，这种现象称为根切机械设计基础——齿轮传动2根切的影响降低轮齿抗弯强度降低轮齿抗弯强度降低齿轮传动重合度降低轮齿抗弯强度降低齿轮传动重合度部分失去渐开线齿轮传动特性一、渐开线齿廓的根切sehahfc*m分度园分度线分度圆基圆实际啮合线段：B1B2啮合极限点N1刀具顶线不超过啮合极限点N1，则切制出渐开线，不产生根切刀具顶线经过啮合极限点N1，则切制出的渐开线从基圆开始刀具顶线超过啮合极限点N1，则在根部将已切制出的渐开线切去，形成根切机械设计基础——齿轮传动结论：刀具顶线超过啮合极限点N1，(PB刀>PN1)即发生根切二、产生根切的原因V刀=r刀具节线rrbraO1PB1N1B2B’2根切1加大齿轮半径,使PN1

PB刀其它参数同刀具且标准,只能增加齿数z机械设计基础——齿轮传动标准齿轮无根切最少齿数三、避免根切的措施当ha*=1.0,=200时,zmin=172变位:

加大刀具与齿轮中心距离，使刀具齿顶线低