自动化设计标准件选型概要

自动化非标设计各标准件选型知识概要非标选型内容包括：1、气缸2、直线线轨3、滚珠丝杆4、伺服电机5、减速机6、凸轮分割器7、同步轮带8、轴承9、齿轮齿条10、链轮链条11、拖链12、液压油缸一：气缸选型气缸类：标准/超薄气缸、迷你/笔形气缸控制元件类：电磁阀、气动阀、机械阀气源处理：各规格多联件、调压/给油器辅助元件：各类管接头、油压缓冲器、PU管等气缸制造商亚德客(国内）SMC（亚洲）FESTO(欧洲）Park、力士乐(美国）Cylinder缸径的大小直接影响的是气缸出力的大小在选择缸径大小时，请确认以下三个使用条件1、确定负载的大小

包括工件、夹具、导杆等可动部分的重量。2、选定使用的空气压力

供应气缸的压缩空气压力。3、活塞杆动作方向及作动速度

确定气缸作动方向（上、下、水平）。v气缸实际出力=最大理论出力*

η对于静载荷（夹紧、低速铆合），η≤70%；对气缸速度在50~500mm/s内的水平或垂直运动，η≤50%;对于气缸速度在500mm/s以上，η≤30%缓冲形式简图缓冲原理适合气缸固定缓冲在活塞或前后盖上加装橡胶垫片，吸收冲击能量适用于气缸速度小于750mm/s的中小型气缸及单动气缸气缓冲控制缓冲端气体流出速度，通过背压完成缓冲适用于气缸速度不大于500mm/s的大中型气缸及速度不大于1000mm/s的中小型气缸如使用环境温度较高时，请选择密封件材质为氟橡胶；密封件材质特点TPU耐磨性能更好，可用于重负载型气缸摆动安装时，气缸使用寿命更长，有一定的刮尘作用（粉尘较多或有金属颗粒不能使用，请联系我们），还可耐移印机行业的油墨NBR普通气缸，用于一般性工作环境氟橡胶耐高温性气缸，该类型的气缸可在200度的环境中正常使用过滤器：除去压缩空气中的固态杂质、水滴和污油滴等。不能除去气态的水、油；调压阀：调节压力高低；消除上流压力的波动影响，保证输出压力稳定；给油器：无需润滑的元件可以不给油,但是一旦给油后就不得中途停止供油，同时，要防止冷凝水进入元件内，以免冲洗掉润滑油。过滤器调压阀给油器电磁控制阀选型标准I接头和Y接头普通的机构连接用，不能承受偏心负载鱼眼接头适用于负载做一定角度的倾斜、旋转及摆动，有自动调心功能浮动接头使用浮动接头可以吸收由于活塞杆和负载的偏心或不平行对活塞杆产生的偏心负载和横向负载气缸配件接头选择缓冲器

为了防止硬性撞击的设备工具；具有优良且平稳的减速、吸震性能，当受到负载撞击时，抵抗力会自动调整；聚氨酯缓冲器的价格比较低，重量比较轻，安装非常方便，使用寿命长，在很多机械上使用，是最常见的缓冲器；橡胶缓冲器这种缓冲器价格低，抗压力能力弱，使用寿命短；弹性缓冲器对环境无要求，恶劣环境下可使用，反应力度大，所占空间大，适用于2米每秒的起重机中；液气缓冲器性能最佳，是液压缓冲器的改良品种；弹性胶泥缓冲器性能优良，结构设计简单，质量可靠，完全依靠弹性胶泥的缓冲力，常年无需防护；气缸与之相关的计算公式1.气缸耗气量计算Q/Qmax——气缸的最大耗气量L/minD——缸径cmVmax:气缸的最大速度mm/sS——气缸行程（cm)t——气缸一次夹紧（或松开）动作时间(sec),P——使用压力（Mpa）气缸的耗气量还包括非工作容积（如气缸内气管等），所以需将耗气量计算结果乘以经验值：1.25~2.0;(一般取值2.0）公式1公式2二：直线线轨

Straighttrack上银线轨HIWINHG

系列：重负荷型滚珠线性滑轨EG

系列：低组装型滚珠线性滑轨（一般自动化设置，通用性强）WE系列：宽幅型滚珠线性滑轨MGN/MGW系列：微小型滚珠线性滑轨PM系列：轻量化微小型线性滑轨QH系列：静音式重负荷型滚珠线轨QW系列：静音式宽幅型滚珠线轨RG系列：滚柱型线轨（重型设备）QR系列：静音型滚柱型线轨E2系列：自润滑型线轨(自带润滑装置）PG系列：定位型线滑轨SE系列：金属端盖型线性滑轨（半导体制造，热处理，真空环境）精度等级：CHPSPUP

普通高精密超精密超高精密直线导轨的选用通常，直线导轨副的选用必须根据使用条件、负载能力、和预期寿命选用。所谓使用条件主要是指应用何种设备、精度要求、刚性要求、负荷方式、行程、运行速度、使用频率、使用环境等因素。根据条件选择对应的合适产品系列。各个直线导轨的生产厂家都对其产品进行了合适的系列划分。预压力：

所谓预压力是预先给予钢珠负荷力，利用钢珠与珠道之间负向间隙给予预压，这样能够提高直线导轨的刚性和消除间隙。

按照预压力的大小可以分为不同的预压等级。如台湾上银公司（HIWIN）提供六种标准预压，预压力从有间隙到0.13C不等。C值为动额定负荷。基本动额定负荷（C）

所谓基本动额定负荷是指一批相同规格的直线导轨副，在负荷方向和大小均等的状态下，经过运行50km后，90%的直线导轨其滚道表面不产生疲劳损坏（剥离或点蚀）时的最高负荷。基本静额定负荷(Co):

所谓基本静额定负荷是指在负荷方向和大小均等的状态下，在受到最大应力的接触面处，钢珠与滚道表面的总永久变形量恰为钢珠直径万分之一时的静负荷。

静安全系数

（fsl)计算滑块最大负荷时要确认选用的直线导轨静安全系数应该超过推荐表中所列值。如果所选用的直线导轨副刚性不足，可以提高预压力，加大选用尺寸或增加滑块数来提高刚性。静安全系数定义为静额定负荷与工作负荷的比值。单只线轨装配图双只线轨装配图滚珠线轨安装方式三：滚珠丝杆Ballscrew因为滚珠丝杠是滚动运动，与滑动丝杠相比效率较高，所以回转运动转化为直线运动、直线运动转化为回转运动效率可达到η=88%~96%。另经磨削加工的精密滚珠丝杠，因为是精密加工，可以达到微米级的进给精度。在用做升降传动机构时，需要采取制动等措施。滚珠丝杆介绍滚珠丝杆钢球循环机构内循环回球器式优点:返回通道短,一个循环只有一圈钢球,流畅性好,

摩擦损失小,效率高,径向尺寸小,刚性好缺点:返向器钢球返回通道的曲面加工复杂

外循环端盖式优点:结构紧凑,工艺性好缺点:循环回路长,流畅性差,钢球通过短槽时易卡住螺旋槽式优点:结构简单,制造方便,承载能力大缺点:钢球流畅性较差,挡珠器较易磨损插管式优点:结构简单,工艺性好,钢球的流畅性好,应用较广缺点:凸出式的插管凸出于螺母外部,径向尺寸较大a.可适用的螺杆外径、导程广泛；b.规格齐全c.预载较大a.适用于高灵敏、高精度的进给

系统，不宜用于重载传动中。b.预载小a.适用于高导程；只可作单螺母c.预载中等a.较多应用于小型滚珠丝杠。滚珠丝杠副中的间隙对传动精度影响较大。当精度要求不高时，可采用单螺母，并对丝杠和螺母进行选配，或进行预压以减小配合间隙。当精度要求较高时，常采用双螺母，通过调整两个螺母间的轴向位置，以消除轴向间隙，并进行预紧，提高传动的定位精度、重复定位精度及轴向刚度。预压力一般约取最大轴向载荷的1/3。以基本额定动负荷（Ca)的10%作为最大预压负荷基准；消除轴向间隙的调整预压方式1.定位精度滚珠螺杆的精度中，导程精度、系统的刚性是主要的影响因素，其他主要有温度而产生的热变形，安装面的精度等方面。双螺母垫片调整法（中间加垫片）图例双螺母螺纹消隙图例齿差式消隙图例双螺母垫片调整法（端部加垫片）滚珠丝杆螺母副预压方式错位预压方式定压预压方式滚珠丝杆安装方式一端装止推轴承，这种安装方式的承载能力小，轴向刚度低，仅适应于短丝杆。固定－自由式

固定－支撑式

一端装止推轴承，另一端装深沟球轴承，滚珠丝杆较长时，一端装止推轴承固定，另一端由深沟球轴承支承。为了减少丝杆热变形的影响，止推轴承的安装位置应远离热源。固定－固定式

两端装推力轴承（单推—单推式或双推—单推式）这种方式是对丝杠进行预拉伸安装。这样做的好处是：减少丝杠因自重引起的弯曲变形；在推力轴承预紧力大于丝杠最大轴向载荷1/3的条件下，丝杠拉压刚度可提高四倍；丝杠不会因温升而伸长，从而保持丝杠的精度。固定－固定式（丝母旋转，丝杆固定）两端装双重轴承（止推轴承+深沟球轴承）为提高刚度，丝杆两端采用双重支承，如止推轴承和深沟球轴承，并施加预紧拉力。这种结构方式可使丝杆的热变形转化为止推轴承的预紧力。滚珠丝杠的工作长度计算：丝杠设计中应注意的问题丝杠由于其精度要求高,制造比较复杂,所以在设计过程中应注意如下问题1)受力合理使螺母和丝杠同样受拉或受压,以使两者轴向变形方向一致,

减少螺母与丝杠之间的导程变形量之差

;避免承受径向载荷,以免使丝杠弯曲

2)防止逆转①采用本身不能逆传动的电液脉冲马达或步进电动机等驱动元件。

②采用可自锁的蜗杆传动等作中间传动机构。

③采用电磁或液压制动器，或选用本身带制动器的电动机。

④采用能锁住某一方向传动的超越离合器。

3)安全装置垂直安装的滚珠螺旋传动，容易发生螺母从丝杠螺纹滚道上脱,在设

计时应考虑设置防止螺母脱出的安全装置，如限位挡块或安全制动器等。4)控制升温设计时应注意时滚珠丝杠传动远离热源，并采用油浴,气冷等方法减小温升,

以减少丝杠的热变形；或在安装时对丝杠进行预拉伸,以抵消运行时因发热

后引起的丝杠伸长。5)密封与润滑如在螺母两端加密封圈或采用伸缩套,防尘罩等，注意合理润滑,以延长滚珠

螺旋传动的使用寿命。1）导程精度选择如为满足定位精度要求±0.3mm/1000mm必须选择±0.090mm/300mm以上的导程精度，参考精度等级表选择：C7级；

2）丝杆导程的选择,如驱动马达额度转述3000min¯¹,最高速度为1m/s,螺杆的导程为丝杆支撑单元螺母座丝杆配件梯形丝杆与滚珠丝杆对比梯形丝杠和滚珠丝杠主要区别分为三点1)结构不同梯形丝杠的结构简单、不复杂，主要是由螺杆和螺母组成，安装简单方便，但精度要求达不到。

而滚珠丝杠则是由螺杆、螺母、钢球、预压片、反向器、防尘器组成，结构复杂，安装要求高，但精度高，

并已逐渐替代梯形丝杠的使用。2)工作原理不同梯形丝杠是依靠丝母与丝杠之间的油膜产生相对滑动工作的，滑动摩擦从而完成直线运动。摩擦力大易

磨损而且传动副存在间隙，反向旋转时有空位，精度低滚珠丝杠的工作原理为：当丝杠作为主动体时，滚珠丝杆是高副机构，运动件都淬火到极高硬度，传动精度高，摩擦力小，

不易磨损，寿命长，配合件无间隙，广泛应用在精密机械3)产品特点不同梯形丝杠的特点是成本低,能够自锁，应用于要求精度较低的一些机床，如升降机等工业设备。四：伺服电机选型计算Servomotor伺服电动机伺服电机可使控制速度，位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高、始动电压等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。步进电机和交流伺服电机性能比较一、控制精度不同

两相混合式步进电机步距角一般为3.6°、1.8°，五相混合式步进电机步距角一般为0.72°、0.36°

m德国百格拉公司（BERGERLAHR）

对于带标准2500线编码器的电机而言，由于驱动器内部采用了四倍频技术，其脉冲当量为360°/10000=0.036°。对于带17位编码器的电机而言，驱动器每接收217=131072个脉冲电机转一圈，即其脉冲当量为360°/131072=9.89秒。是步距角为1.8°的步进电机的脉冲当量的1/655。二、低频特性不同

步进电机在低速时易出现低频振动现象

。交流伺服电机运转非常平稳三、矩频特性不同

步进电机的输出力矩随转速升高而下降，且在较高转速时会急剧下降，其最高工作转速一般在300～600RPM

流伺服电机为恒力矩输出，即在其额定转速（一般为2000RPM或3000RPM）以内。四、过载能力不同

步进电机一般不具有过载能力。交流伺服电机具有较强的过载能力五、运行性能不同

步进电机的控制为开环控制，启动频率过高或负载过大易出现丢步或堵转的现象。

交流伺服驱动系统为闭环控制，驱动器可直接对电机编码器反馈信号进行采样，内部构成位置环和速度环六、速度响应性能不同

步进电机从静止加速到工作转速（一般为每分钟几百转）需要200～400毫秒，

交流伺服系统的加速性能较好,从静止加速到其额定转速3000RPM仅需几毫秒，可用于要求快速启停的控制场合综上所述，交流伺服系统在许多性能方面都优于步进电机。但在一些要求不高的场合也经常用步进电机来做执行电动机。所以，在控制系统的设计过程中要综合考虑控制要求、成本等多方面的因素，选用适当的控制电机。交流伺服电机选型参数1)转速和编码器分辨率的确认。(编码器分辨率越高电机控制进度越好）2)电机轴上负载转矩的折算和加减速转矩的计算。3)计算负载惯量，惯量的匹配，安川伺服电机为例，部分产品惯量匹配可达50倍，但实际越小越

好，这样对精度和响应速度好。4)再生电阻的计算和选择，对于伺服，一般2kw以上，要外配置。电缆选择，编码器电缆双绞屏蔽的，对于安川伺服等日系产品绝对值编码器是6芯，增量式是4芯。

转速——是指在额定功率下电机的转速。也即满载时的电机转速，故又叫做满载转速。

用符号“n”表示，单位为“转/分”编码器分辨率——编码器以每旋转360度提供多少的通或暗刻线称为分辨率，也称解析分度、或直接称多少线，一般在每转分度5~10000线。转矩——转矩为电机转动负载的力量的大小，必须满足实际需要，伺服电机转矩不需要留有过多的余量。

（计算时包括“匀速转矩”，“加速转矩”，“减速转矩”）符号：”T”

单位：N•m(牛米）惯量——

指物体绕电机轴，丝杆轴转动的惯性量值，一般来说绕X轴，其符号就用“Jx”

表示单位：Kg•m²再生电阻——指当伺服电机由发电机模式驱动时，电力回归至伺服放大器侧，这被称为再生电力。再生电力通过在伺服放大器的平滑电容器的充电来吸收。超出可以充电的能量后，再用再生电阻器消耗再生电力。1.马达最大转速＞系统所需之最高移动转速。

2.马达的转子惯量与负载惯量相匹配。

（JL负载

<5*JM电机）3.马达额定扭力

x≥

连续负载工作扭力

（匀速时扭力）4.马达最大输出扭力＞系统所需最大扭力（加速时扭力）9选型条件：一般情况下，选择伺服电机需满足下列情况31F=——扭矩计算1/RTT1)电机转矩T（N.m）滑轮半径r（m）提升力F（N）

T经过减速机后的提升力F=——·RrFFrrrT2)电机转矩T（N.m）螺杆导程PB

（m）推力F（N）

PB2πF=T·——经过减速机后的推力F=T·——·R2πPBFPBTF1/RPBT惯量计算一、负载旋转时惯量计算JL（㎏

•㎡）

（以电机轴心为基准计算转动惯量）实心圆柱空心圆柱L（m）D（m）L（m）D1（m）JK＝×MK×（D02－

D12）81经过减速机之后的转动惯量JL＝R²JKJK＝×MK×D²811/RD0（m）33惯量计算M1/RPB直线运动部分JK＝M×（）²2πPB经过减速机之后的转动惯量JL＝R²JK二、负载直线运动时惯量计算JL（㎏

•㎡）

（以电机轴心为基准计算转动惯量）34惯量计算三、皮带类传动时惯量计算JL（㎏

•㎡）

（以电机轴心为基准计算转动惯量）M3M2M1r1r2电机转矩T（N.m）小轮1质量M1(kg)小轮1半径r1(m)小轮2质量M2(kg)小轮2半径r2(m)重物质量M3(kg)减速比r1/r2=1/RJL=1/2*M1*r12+(1/2*M2*r22)/R2+M3*r12JL=1/2*M1*r12+1/2*M2*r12+M3*r12五：减速机Reducer

减速机的作用主要有：

1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。

2）减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。电机都有一个惯量数值。减速机选型的几个重要参数：

1、额定输入转速n1[rmp]:减速机的驱动速度，如减速机与电机直接相连，则转速值与电机转速相同，环境

温度较高时降低转速n1;2、输出转速n2[rmp]:输出转速按照下列公式通过输入转速n1

和传动比i

计算出来；

3、速比

i

表示减速机改变某一运动的三个主要参数值的值，即通过减速机的速比来

改变转速、扭矩、惯性力矩；4、最大扭矩Tmax[Nm]:指减速机在静态条件或高起停运转条件下所能承受的输出转矩，通常指峰值负载或

启动负载。Tmax=2*Tn(最大扭矩=2x额定输出扭矩）5、实际所需扭矩Ts[Nm]:所需转矩取决于应用场合的实际工况，拟选减速机的额定转矩Tn必须大于Ts;6、计算用扭矩Tc[Nm]:会在选择减速机时被用到，可以由实际所需转矩Ts

和系数fs

，按以下公式得出；减速机的作用计算用扭矩≤额定输出扭矩减速机的选型标准：1、电机的功率，输出转速或极数2、减速机的输出转速(n单位rpm)/或减速机的速比i=输入转速/输出转速3、减速机的安全系数fB

=减速机最大输出扭矩/实际负载扭矩(特指在减速机选型时，结合工况及

从动机械等因数，确定减速机的使用系数（一般＞1，即减速机容量＞电机容量），减速机的安

全系数也就是他所能承载的过载能力)4、减速机的安装方式，轴的布置形式，减速机与其他设备的连接方式等5、减速机的使用环境，是否多粉尘、高温度、防爆场合、高湿度或腐蚀性气体或液体环境6、是否需要强制润滑;

1）平均输出速度(n2m)≤减速机的额定速度(n1m)；2）平均输出扭矩(T2m)≤减速机的额定扭矩(T1m)；3）最大输出速度(n2c

)

≤减速机的最大速度(n1max

)

；4）最大输出扭矩(T2max)

≤减速机的最大扭矩(T2B)

；电机功率的计算1）静功率的计算线性运动旋转运动2）动态功率的计算旋转运动线性运动：惯性力F=ma;m——Kg质量a——m/s²起动加速度减速机扭矩的计算公式

1)知道电机功率和速比及使用系数，求减速机扭矩如下公式：减速机扭矩=9550×电机功率×速比×使用系数/电机输入转数

额定转速速n单位是转每分(r/min)额定转数一般4p的电机为1500转（但由于制造工艺问题国内电机达不到1500转。一般计算时取1450）以上公式是减速机的输出扭矩，但是选择电机，要选择减速器承载能力相匹配的电机功率才行，不同速比应选择不同功率的电机，功率过大，会降低减速机的寿命。

2)知道使用扭矩和减速机输出转数及使用系数，求减速机所需配用电机功率如下公式：电机功率＝使用扭矩÷9550×电动机输入转数÷速比÷使用系数

使用系数（FB)负载类型每小时启停次数(Z)每日运行时间h<44<h<88<h<1212<h<1616<h<24均匀负载Z<100.850.951.001.201.6010<Z<300.901.101.151.401.8030<Z<1001.001.201.301.602.00中等负载Z<101.01.201.301.602.010<Z<301.101.351.451.802.2030<Z<1001.201.451.602.001.40重负载Z<101.201.451.602.001.4010<Z<301.301.551.752.202.6030<Z<1001.401.651.902.402.801.根据负载类型、每小时启停次数和预期工作寿命确定使用系数fB减速机的选型2.根据所需转矩Ts按以下公式得出计算用扭矩：计算用扭矩=实际所需扭矩x使用系数≤

额定输出扭矩3.由所需要的输出转速n2和输入转速n1

传动比：i=n1/n24.确定了Tc

和i后,根据减速机额定值表，选择最接近计算值的传动比，并满足以下条件的减速机型号：Tn≥Tc(额定输出扭矩≥计算所需扭矩）5.安全系数[S]使用要求最小安全系数（Smin）高可靠度1.50~1.60较高可靠度1.25~1.30一般可靠度1.00~1.10六:凸轮分割器一、凸轮分割器定义1）凸轮分割器：在工程上又称凸轮分度器，间歇分割器。它是一种高精度的回转装置。同时在当前自动化的要求下，显得尤为重要。2）凸轮分割器较之其他构件之优点：凸轮分割器是依靠凸轮与滚针之间的无间隙配合(其啮合传动方式类似于蜗轮蜗杆传动)，并沿着既定的凸轮曲线进行重复传递运作的装置。它输入连续旋转驱动，输出间歇旋转、或摆动、或提升等动作。主要用于自动化加工,组装，检测等设备上面。3）凸轮分割器的工作原理是通过输入轴上的共轭凸轮与输出轴上带有均匀分布滚针轴承的分度盘无间隙垂直啮合，凸轮轮廓面的曲线段驱使分度盘上的滚针轴承带动分度盘转位，直线段使分度盘静止，并定位自锁。通常情况下，输入轴旋转一圈（360°），输出轴便完成一动一停的一个分度过程，在一个分度过程中，输出轴有一个转位时间和停止时间之比叫动静比，动静比的大小与凸轮曲线段在整个凸轮圆周上所占的角度大小有关系（通常把这段曲线所占的角度叫动程角），动程角越大，比值越大，分割器运转越平稳；凸轮圆周上直线段所占的角度叫静止角，动程角与静止角之和为360°5）各种特形、端面凸轮（1）心轴型分割器（DS）：输出轴为心轴，适用于间歇传送输送带、齿轮啮合等机构动力来源。（2）法兰型分割器（DF）：输出轴外形为一凸缘法兰。适用于重负荷的回转盘固定及各圆盘加工机械。（3）中空法兰型分割器（DFH）：输出轴外形为凸缘法兰并且为轴中间为空心。适用于配电、配管通过。（4）平台桌面型凸轮分割器（DT）:能够承受大的负载及垂直径向压力，在其输出轴端有一凸起固定盘面及大孔径空心轴，更好的满足了客户要求中心静止的需求。（5）超薄平台桌面型凸轮分割器（DA）:同于平台桌面型，适用于负载大但体积受到限制的条件下。（6）平行凸轮分度机构（MRP）:能实现小分度（一分度至八分度）大步距输出。特别适用于要求在一个周期内停歇次数较少的场合，如各种纸盒模切机，果奶果冻灌装成型机等。（7）重负载专用型凸轮分度机构（MRY）:能实现多分度（4分度至200分度）分。特别适用于要求重负载的场合，如各类玻璃机械、电光源设备等。4）它主要分弧面凸轮和平面凸轮，原理不同

1、弧面凸轮弧面凸轮分度器是输入轴上的弧面共轭凸轮与输出轴上的分度轮无间隙垂直啮合的传动装置。弧面凸轮轮廓面的曲线段驱使分度轮转位，直线段使分度轮静止，并定位自锁。通过该机构将连续的输入运动转化为间歇式的输出运动。2、平面凸轮平面凸轮分度器是输入轴上的平面共轭凸轮与输出轴上的分度轮无间隙平行啮合的传动装置。平面凸轮轮廓面的曲线段驱使分度轮转位，直线段使分度轮静止，并定位自锁。通过该机构将连续的输入运动转化为间歇式的输出运动。3、圆柱（筒形）凸轮分割器：重负载专用平台面式圆柱凸轮分割器，电光源设备专用框架式凸轮分度机构。各种特形、端面凸轮示意图二、凸轮分割器选型1）凸轮分割器型号是根据圆盘的负载与驱动扭力来确定的，负载越重，或者是扭力越大相应的选择的型号就越大。2）机器安装位置和运动方式首先就要考虑好，机器的安装位置和螺丝孔都要确定好，3）确定需要的传动工位数，工位是机械性固定不可以变更的。4）确定圆盘承受的冲击力等，要保证凸轮分割器不受到大的冲击力。冲击力较大，可以在下面加平衡支撑点，以减少冲压力对分割器造成的不必要伤害。如果作用力太大会容易损伤分割器机械性能，减小分割器的寿命。

已知间歇凸轮分割器型号后，在如何选择马达型号及减速比？通过凸轮间歇分割器入力轴（电机提供的输入力）的转速（n1)和出力轴的转速(n2)，即可知减速机速比，i=n1/n2涉及到的公式及实例转动惯量m质点质量（Kg）r旋转半径（m）旋转轴例：m=10Kgr=1m则J=10Kg·m2例：m=10Kgr=1m则J=5Kg·m2圆盘转动惯量公式旋转轴圆盘质量m（Kg）r旋转半径（m）T——表示转矩，单位N·mF——表示力，单位Nr——表示旋转半径，单位mJ——转动惯量，单位Kg·m2β——角加速度，单位rad/s2转矩计算公式凸轮分割器选型实例已知条件分割器定位等份N=6输入轴转速n=50rpm回转时间与定位时间比k=1：2凸轮曲线：变形正弦曲线Vm=1.76（曲线特性速度）Am=5.53（曲线角加速度）Qm=0.99（入力扭矩系数）转盘的质量m1=10Kg工位的质量m2=0.5Kg工件的质量m3=0.1Kg300200分割器圆盘m1工位m2选的型号：RUYY06Y2RS3VW1X型号格式：RU80DF081202RS3VW1X凸轮分割器选型实例计算驱动角（回转角）已知时间为1：2（回转时间：定位时间）驱动角ө为300200分割器圆盘m1工位m2选的型号：RUYY061202RS3VW1X型号格式：RU80DF081202RS3VW1X凸轮分割器选型实例计算负载（Tt）负载包括：惯性扭矩Ti+摩擦扭矩Tf+做功扭矩Tw1：惯性扭矩的计算圆盘的转动惯量I1（圆盘质量m1=10Kg）工位的转动惯量I2（工位质量m2=0.5Kg）工件的转动惯量I3（工件质量m3=0.1Kg）300mm200mm分割器圆盘m1工位m2总转动惯量I=I1+I2+I3计算负载（Tt）负载包括：惯性扭矩Ti+摩擦扭矩Tf+做功扭矩Tw1：惯性扭矩的计算输出轴最大角加速度的计算惯性扭矩Ti凸轮分割器选型实例计算负载（Tt）负载包括：惯性扭矩Ti+摩擦扭矩Tf+做功扭矩Tw2：摩擦扭矩的计算

u——摩擦系数

m——正压质量

R——摩擦处的旋转半径摩擦力矩可大可小，与实际设计有很大关系，特别是摩擦处的正压力未必等于上部自重此例中摩擦扭矩为0300mm200mm分割器圆盘m1工位m2凸轮分割器选型实例计算负载（Tt）负载包括：惯性扭矩Ti+摩擦扭矩Tf+做功扭矩Tw3：做功扭矩的计算做功表示是否圆盘还带有别的负载此例中没有带有负载所以为0一般该项为0经过计算最终负载Tt为300mm200mm分割器圆盘m1工位m2实际负载与计算负载的关系实际负载（选型负载Te）必须比计算负载大，一般要乘以一个大于1的安全系数。取安全系数为fc=1.5凸轮分割器选型实例输入轴扭矩Tc已知Qm=0.99启动力矩Tca为0300mm200mm分割器圆盘m1工位m2凸轮分割器选型实例功率计算（P）300mm200mm分割器圆盘m1工位m2假设效率为60%则功率为113.85/0.6=190W在正常运行中所需功率为其一半凸轮分割器选型实例选型原则：在转速n下，分割器的输出轴扭矩高于Te=4.48即可根据转速n，并查参数表可知最小可用60mm的分割器根据安装尺寸需求可以向上选型如70DF80DF100DF等300mm200mm分割器圆盘m1工位m2选的型号：RU60DF061202RS3VW1X型号格式：RU80DF081202RS3VW1X六:同步轮、带一同步轮的分类常用的同步轮：可分为AT5、AT10、T5、XH、H、L、XL、3M、5M、8M、S5M、S8M等开口、接驳同步带。广泛应用于各种行业，如陶瓷、食品、石材、烟草、木工、印刷、纺织包装等。同步带传动的优点(1)．工作时无滑动，有准确的传动比(2)．传动效率高，节能效果好(3)．传动比范围大，结构紧凑(4)．维护保养方便，运转费用低(5)．恶劣环境条件下仍能正常工作1)确定设计时的必要条件。1.机械种类 2.传动动力 3.负载变动程度 4.1日工作时间 5.小带轮的转速6.旋转比(大带轮齿数/小带轮齿数) 7.暂定轴间距 8.带轮直径极限9.其他使用条件二同步轮的选型计算2)计算设计动力设计动力（Pd）=传动动力（Pt)X过负载系数（Ks）请根据原动机额定动力计算传动动力（Pt），原本根据施加在皮带上的实际负载进行计算较为理想。过负载系数（Ks)=ko+Kr+KiKo:负载补偿系数Kr：旋转比补偿系数Ki:惰轮补偿系数传动比系数(Kr)1.00以上1.25未满01.25以上1.75未满0.11.75以上2.50未满0.22.50以上3.50未满0.33.50以上0.4惰轮的位置系数(Ki)位于皮带松弛侧，从皮带内侧使用0位于皮带松弛侧，从皮带外侧使用0.1位于皮带张紧侧，从皮带内侧使用0.1位于皮带张紧侧，从皮带外侧使用0.2旋转比补偿系数（Kr）惰轮补偿系数（Ki）1）齿数

齿数是同步带轮重要参数，

同步带轮节圆直径＝齿数×齿距/π

2）

材质及表面处理同步带轮常用材质为铝合金及45＃钢，表面处理分别为铝轮：本色氧化

黑色氧化；钢轮：四氧化三铁保护膜

无电解镀镍3）

通过简易的表暂定皮带种类

同步带轮齿形可以分为英制（普通扭矩）MXL、XL、L、H以及公制

（高扭矩）S2M、S3M、S4M、S5M、S8M和（普通扭矩)T5、T10齿形的选择可以参照下表：4）

确定大小带轮的齿数、皮带长度、轴间距

根据暂定轴间距(Ca)和大带轮节圆直径（Dp）,小带轮节圆直径（Dp)确定大致皮带周长（Lpa)单位：mm从产品目录上选择最接近大致皮带周长(Lpa)的皮带周长(Lp),然后根据以下公式计算正确的轴间距C:轴间距Lp:皮带周长5）

确定皮带宽度

根据以下公式计算大致皮带宽度（Bwa：mm),然后选择最接近大致皮带宽度的正确皮带宽。Pd:设计动力(Kw)

Ps:基准传动容量Km:啮合补偿系数Wp:基准皮带宽度啮合齿数Zm6以上5432Km1.00.80.60.40.2皮带种类MXLXLLHS2MS3MS5MS8MT5T10Wp6.425.425.425.44610601010啮合齿数：Zd：小带轮齿数Dp:大带轮节圆直径（mm)C:轴间距（mm)θ:接触角度（°）dp:小带轮节圆直径

6）请确认设计动力（Pd）是否满足以下公式，（该公式不成立时，再选择大一号的皮带宽度）Pd<Ps*Km*KbPd:设计动力(Kw)

Ps:基准传动容量Km:啮合补偿系数Kb:宽度补偿系数皮带种类S2MS3MS5MS8M040060100060100150100150250150250300400皮带宽度46106101510152515253040Kb1.001.592.841.001.792.841.001.592.840.210.370.450.63皮带宽度皮带长度351以下351以上840以下840以上1680以下1680以上10以下+0.3+0.3+0.3+0.6-0.6-0.6-0.6-0.610以上40以下+0.6+0.6+0.6+0.6-0.6-0.6-0.6-0.640以上50以下+0.6+0.6+1.0+1.0-0.6-0.6-1.0-1.3三同步带的安装方法①安装同步带时，如果两同步带轮的中心距可以移动，必须先将同步带轮的中心距缩短，装好同步带后，再使中心距复位。若有张紧轮时，先把张紧轮放松，然后装上同步带，再装上张紧轮。②往同步带轮上装同步带时，切记不要用力过猛，或用螺丝刀硬撬同步带，以防止同步带中的抗拉层产生外观觉察不到的折断现象。设计同步带轮时，最好选用两轴能互相移近的结构，若结构上不允许时，则最好把同步带与同步带轮一起装到相应的轴上。③控制适当的初张紧力。④同步带传动中，两带轮轴线的平行度要求比较高，否则同步带在工作时会产生跑偏，甚至跳出带轮。轴线不平行远将引起压力不均匀，使同步带齿早期磨损。⑤支撑同步带轮的机架，必须有足够的刚度，否则同步带轮在运转时就会造成两轴线的不平行7）

确认轴间的调整量

是否大于表内数值四同步带轮问题总汇带背胶软化1.高温2.张紧轮停转3.粘上油类1.改善环境温度2.检测、调整张紧轮3.不要粘上油类或改换耐油皮带皮带纵向龟裂1.皮带超出轮的边沿运转2.皮带卷上了轮的挡边3.按装皮带时，强行越过或拖入轮挡边1.调整轮的位置2.增强轴承感性，并固定牢固3.A:拆下挡边

B:缩短轴间距离，装上皮带

C:放松张紧轮装上皮带抗张体部分的断裂掺进杂物或尖锐锋利的残渣改善环境，增加防护皮带收缩粘上了笨胺点底的芳香族类油料不让油料粘上，使用耐油性能好的皮带运行时噪音大1.皮带张紧力太大2.两轴的平行失准3.皮带的宽度大于轮的直径4.负载过大5.皮带与轮啮合不良1.减低张紧力（不跳齿为准）2.调整轮的定位3.检查设计带、轮齿磨损1.负载过大2.皮带的张力过大3.同步轮的材料不好4.掺入磨损性粉尘1.降低张紧力2.使用硬度高的材料，表面进行硬化处理3.改善环境看起来伸长了1.轴间距离短了2.同步轮材质软1.调整轴间距离，加固轴承支撑点2.同步轮使用硬质材料进行表面硬化处理。七:轴承选型一滚动轴承的类型与特点

滚动轴承通常有套圈、滚动体及保持架构成，按其承受载荷的方向可分为向心轴承和推力轴承。另外还可以按滚动体的种类，分为球轴承和滚子轴承，并根据其形状和特定用途进行分类。

类型与特点

滚动轴承与滑动轴承相比较，具有以下特点：

1）启动摩擦小，并且与动摩擦之差也小。

2）由于在国际上已实现标准化、规格化，所以具有互换性，可互换使用；3)简化了轴承外围的结构，便于保养、检查。4）一般可以同时承受径向载荷和轴向载荷。5）比较易于在高、低温工况下使用。详细资料参考NSK轴承

资料库八:齿轮齿条二、齿轮一般分为三类，分别是平行轴、相交轴及交错轴齿轮。齿轮的种类繁多，其分类方法最通常的是根据齿轮轴性。一般分为平行轴、相交轴及交错轴三种类型。平行轴齿轮包括正齿轮、斜齿轮、内齿轮、齿条及斜齿条等。相交轴齿轮有直齿锥齿轮、弧齿锥齿轮、零度齿锥齿轮等。交错轴齿轮有交错轴斜齿齿轮、蜗杆蜗轮、准双曲面齿轮等。一、什么是齿轮？

齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件。它在机械传动及整个机械领域中的应用极其广泛。

右表中所列出的效率为传动效率，不包括轴承及搅拌润滑等的损失。平行轴及相交轴的齿轮副的啮合，基本上是滚动，相对的滑动非常微小，所以效率高。交错轴斜齿轮及蜗杆蜗轮等交错轴齿轮副，因为是通过相对滑动产生旋转以达到动力传动，所以摩擦的影响非常大，与其他齿轮相比传动效率下降。齿轮的效率是齿轮在正常装配状况下的传动效率。如果出现安装不正确的情况，特别是锥齿轮装配距离不正确而导致同锥交点有误差时，其效率会显著下降。三、常用的齿轮分类表示轮齿的大小的术语是模数m1、m3、m8…被称为模数1、模数3、模数8。模数是全世界通用的称呼，使用符号m（模数）和数字（毫米〉来表示轮齿的大小，数字越大，轮齿也越大。另外，在使用英制单位的国家（比如美国），使用符号（径节）及数字（分度圆直径为1英吋时的齿轮的轮齿数）来表示轮齿的大小。比如：DP24、DP8，…等等。还有使用符号（周节）和数字（毫米）来表示轮齿大小的比较特殊的称呼方法。比如CP5、CP10、…

模数乘以圆周率即可得到齿距（p）。齿距是相邻两齿间的长度。用公式表示就是

模数（m）、压力角（α）再加上齿数（z）是齿轮的三大基本参数，以此参数为基础计算齿轮各部位尺寸。四、齿轮的重要参数压力角

压力角是决定齿轮齿形的参数。即轮齿齿面的倾斜度。压力角（α）一般采用20°。以前，压力角为14.5°的齿轮曾经很普及。压力角是在齿面的一点（一般是指节点）上，半径线与齿形的切线间所成之角度。如图所示，α为压力角。因为α’=α，所以α’也是压力角。A齿与B齿的啮合状态从节点看上去时：

A齿在节点上推动B点。这个时候的推动力作用在A齿及B齿的共同法线上。也就是说，共同法线是力的作用方向，亦是承受压力的方向，α则为压力角。齿高与齿厚轮齿的高度由模数（m）来决定。全齿高h=2.25m（=齿根高+齿顶高）齿顶高（ha）是从齿顶到分度线的高度。ha=1m。齿根高（hf）是从齿根到分度线的高度。hf=1.25m。齿厚（s）