主要物资性能及试验方法-胶材

主要物资性能及试验方法石家庄铁道大学吕臣敬主要内容胶凝材料—水泥、粉煤灰、矿渣粉、石灰骨料—粗、细骨料外加剂—减水剂、引气剂、压浆剂、膨胀剂建筑钢材—钢筋、钢绞线、钢筋连接防水材料—防水板、止水带预应力材料—锚板、夹片第一章胶凝材料主要内容：

概述

水泥及其检验方法；

粉煤灰及其检验方法

矿渣粉及其检验方法1.0概述胶凝材料的基本定义：

凡能在物理、化学作用下，从浆体变为坚固的石状体，并能胶结散粒、块状物料，成为具有一定机械强度的整体的物质，统称为胶凝材料。1.0概述胶凝材料的作用：胶材浆体:硬化前:润滑硬化后:胶结和填充既能在空气中凝结硬化也能在水中凝结硬化胶凝材料有机胶凝材料无机胶凝材料石膏、石灰水玻璃、菱苦土水泥沥青、树脂气硬性水硬性只能在空气中凝结硬化1.0概述1.0概述当代混凝土中常用的胶凝材料：

水泥、粉煤灰、矿渣粉1.1水泥主要品种：

硅酸盐水泥----P.I、P.II普通硅酸盐水泥----P.O矿渣硅酸盐水泥----P.S粉煤灰硅酸盐水泥----P.F火山灰质硅酸盐水泥----P.P复合硅酸盐水泥----P.C主要检验项目：化学指标凝结时间

安定性强度其他指标

1.1水泥1.1水泥-主要检验指标化学指标：氯离子含量、三氧化硫含量、氧化镁含量、碱含量、游离氧化钙含量凝结时间：初凝时间、终凝时间细度、比表面积安定性胶砂强度：3d、28d抗折和抗压强度熟料中铝酸三钙含量1.1水泥标准规范：GB175-2007《通用硅酸盐水泥》GB/T8074-2008《水泥比表面积测定方法》GB/T1345《水泥细度试验方法》GB/T1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检测方法》GB/T176-2008《水泥化学分析实验方法》GB/T17671-1999《水泥胶砂强度试验方法》1.1水泥铁路规范：TB/T3275-2011《铁路混凝土》TB10424-2010《铁路混凝土施工质量验收规范》TB/T3432-2016《高速铁路预制后张法预应力混凝土简支梁》1.1.1水泥细度试验方法GB/T1345-20051.适用范围：用45μm和80μm方孔标准筛进行矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰、火山灰、复合水泥及适用本标准的其他水泥和粉料的细度分析试验。

2.试验原理：用45μm和80μm方孔标准筛水泥和粉料进行筛分分析，用筛上筛余物的质量百分数来表示细度。

3.方法分类：手筛法、水筛法、负压筛析法。

4.操作程序

4.1试样称取，80μm筛筛析试验称取试样25.00g,45um筛筛析试验称取试样10.00g。

4.2负压筛析法

4.2.1筛析试验前应把负压筛放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，检查控制系统，调节负压至4000Pa~6000Pa范围内。

4.2.2称取试样，精确至0.01g。置于洁净的负压筛中，放在筛座上，盖上筛盖，接通电源，开动筛析仪连续筛析2min,在此期间如有试样附着在筛盖上，可轻轻地敲击筛盖使试样落下。筛毕，用天平称量全部筛余物。

4.3水筛法

4.3.1检查水中无泥沙，控制喷头距筛网35-75mm；

4.3.2称取试样，精确至0.01g，立即用淡水冲洗至大部分细粉通过筛孔，在将水筛放于筛架上。

4.3.3用水压为0.05±0.02MPa的喷头，连续冲洗3min，筛必，清水移入蒸发皿，颗粒沉淀后倒出上部清水，烘干、称重。4.4手筛法4.4.1称取试样，精确至0.01g，倒入筛内。4.4.2一只手持筛往复摇动、另一只手轻轻拍打，尽量保持水平，每分钟约120次，每40次向同一方向转动60°，至每分钟通过试样量不超过0.03g。称量筛余物。5.结果计算及处理水泥试样筛余百分数按下式计算:

F=Rt/W×100%

式中:F—水泥试样的筛余百分数，单位为质量百分数(%);Rt—水泥筛余物的质量，单位为克(g);W—水泥试样的质量，单位为克(g)。结果计算至0.1%。

6筛余结果的修正将水泥试样的筛余百分数F乘以试验筛的修正系数C即为：

Fc=F×C

合格评定时，每个样品应称取二个试样分别筛析，取筛余平均值为筛析结果。若两次筛余结果绝对误差大于0.5%时(筛余值大于5.0%时可放至1.0%）应再做一次试验，取两次相近结果的算术平均值，作为最终结果。

7.注意事项

7.1试验筛标定：C=Fs/Ft

式中：Fs-标准粉的筛余标准值；

Ft-标准粉在试验筛上的筛余；计算值0.01，当C=0.80~1.20继续使用，超出此范围，予以淘汰。试验筛每使用100次，应标定一次。7.2试验筛每使用10次应清洗一次。7.3当三种方法发生争议时，以负压筛为准。1.1.2水泥比表面积测定方法GB/T8074-20081.范围：是用于测定比表面积在2000-6000cm2/g，200-600m2/kg的水泥和其他各种粉料的比表面积。不适用于测定多孔及超细粉料；。2.原理：一定量空气通过具有一定空隙率和固定厚度的水泥层，因受阻力不同而引起的流速变化测定比表面积。而空隙率的大小与水泥颗粒有关。3.主要设备及条件要求：烘箱：±1℃；分析天平：0.001g；秒表：0.5s；水泥样品：过0.9mm筛，110±5℃烘干1h；相对湿度：≤50%。4.操作步骤

1）测定水泥密度GB/T208；

2）漏气检查

3）空隙率ε的确定

PⅠ、PⅡ型水泥的空隙率采用0.500士0.005，其他水泥或粉料的空隙率选用0.530±0.005。

4）确定试样量：m=ρV（1-ε）5）试料层制备将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，用捣棒把一片滤纸放到穿孔板上，边缘放平并压紧。称取试样量，精确到0.001g，倒入圆筒。轻敲圆筒的边，使水泥层表面平坦。再放入一片滤纸，用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环与圆筒顶边接触，并旋转1-2圈，慢慢取出捣器。每次测定需用新的滤纸片。

6）透气试验：将装有粉料层的圆筒涂油脂后插入锥形磨口处，不得漏气；抽气至液面上升至扩大部下端，记录液面从第一条刻度线到第二条刻度线所需的时间。以秒记录，并记录下试验时的温度(℃)。每次透气试验，应重新制备试料层。5.结果处理：水泥比表面积应由二次透气试验结果的平均值确定。如二次试验结果相差2%以上时，应重新试验。计算结果保留至10cm2/g。当同一水泥用手动勃氏透气仪测定的结果与自动勃氏透气仪测定的结果有争议时，以手动勃氏透气仪测定结果为准。1.1.3水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检测方法GB/T1346-20111.范围：通用硅酸盐水泥。2.原理：

标准稠度用水量：静浆对标准试杆的沉入具有一定阻力，稠度不同阻力不同，下沉深度不同，测定达到标准下沉深度时的用水量，为该水泥标准稠度用水量。

凝结时间：水泥的凝结程度不同，对标准试针下沉阻力不同，标准试针沉入水泥浆标准深度的时间。

安定性：

a雷氏夹法通过沸煮法测定水泥净浆沸煮后试针的相对位移表征体积膨胀程度。

b试饼法通过观察静浆试饼沸煮后外形变化表征体积膨胀程度。3.主要设备和实验条件要求天平：分度值不大于1g

实验室温度：20±2℃，相对湿度不低于50%，试样、水、仪器用具温度与实验室一致湿气养护箱：20±1℃，相对湿度≥90%

雷氏夹：用300g砝码悬挂针尖距离增加在17.5±2.5mm范围。

注：沸煮箱，比表面积测定仪不应放在水泥物理性能室。4.标准稠度用水量实验步骤

1）准备工作a维卡仪的滑动杆能自由滑动。试模和玻璃底板用湿布擦拭，将试模放在底板上。b调整至试杆接触玻璃板时指针对准零点。

2）水泥净浆的拌制搅拌锅和搅拌叶片先用湿布擦过，将拌和水倒入搅拌锅内，然后在5s一10s内小心将称好的500g水泥加人水中，低速搅拌120s，停15s，同时将叶片和锅壁上的水泥浆刮入锅中间，高速搅拌120s停机。3）标准稠度用水量的测定步骤净浆一次性装入试模中，浆体超过试模上端，用宽约25mm的直边刀轻轻拍打超出试模部分的浆体5次，然后在试模上表面约1/3处，轻锯掉多余净浆，再从试模边沿轻抹顶部一次。注意不要压实净浆;降低试杆直至与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1~2s后，突然放松，使试杆垂直自由地沉入水泥净浆中。在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板之间的距离，整个操作应在搅拌后1.5min内完成。以试杆沉入净浆并距底板6mm士1mm。其拌和水量为该水泥的标准稠度用水.量(P)，按水泥质量的百分比计。5.凝结时间测定方法、

1）试验前准备工作调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时指针对准零点。

2）试件的制备以标准稠度用水量按7.2制成标准稠度净浆，按7.3装模和刮平后，立即放入湿气养护箱中。记录

水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。

3）初凝时间的测定试件在湿气养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。测定时，从湿气养护箱中取出试模放到试针下，降低试针与水泥净浆表面接触。拧紧螺丝1s-2s后，突然放松，试针垂直自由地沉人水泥净浆。观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数。临近初凝时间时每隔5min(或更短时间)测定一次，当试针沉至距底板4mm士1mm时，为水泥达到初凝状态;由水泥全部加入水中至初凝状态的时间为水泥的初凝时间，用min来表示。

4）终凝时间的测定为了准确观测试针沉人的状况，在终凝针上安装了一个环形附件[见图le)」。在完成初凝时间测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°，直径大端向上，小端向下放在玻璃板上，再放入湿气养护箱中继续养护。临近终凝时间时每隔15min(或更短时间)测定一次，当试针沉入试体0.5mm时，即环形附件开始不能在试体上留下痕迹时，为水泥达到终凝状态。由水泥全部加人水中至终凝状态的时间为水泥的终凝时间，用min来表示。

5）测定时应注意，在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但.结果以自由下落为准;在整个测试过程中试针沉人的位置至少要距试模内壁10mm。临近初凝时，每隔5min(或更短时间)测定一次，临近终凝时每隔15min(或更短时间)测定一次，到达初凝时应立即重复测一次，当两次结论相同时才能确定到达初凝状态，到达终凝时，需要在试体另外两个不同点测试，确认结论相同才能确定到达终凝状态。每次测定不能让试针落人原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱内，整个测试过程要防止试模受振。

注:可以使用能得出与标准中规定方法相同结果的凝结时间自动测定仪，有矛盾时以标准规定方法为准。6.水泥体积安定性检验方法

1）标准法

1.1准备工作每个雷氏夹需配备两个边长或直径约80mm、厚度4mm-5mm的玻璃板，玻璃板和雷氏夹内表面涂油。

1.2试件的成型净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约25mm的直边刀在浆体表面轻轻插捣3次，抹平，盖上玻璃板，接着立即移至湿气养护箱内养护24h士2h。1.3沸煮

1.3.1沸煮箱内的水位能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，保证在30±5min内升至沸腾。

1.3.2测量雷氏夹指针尖端间的距离(A)，精确到0.5mm，将试件放入沸煮箱水中的试件架上，指针朝上，然后在30min±5min内加热至沸并恒沸180min±5min。

1.4.结果判别沸煮结束后，立即放热水，打开箱盖，冷却至室温，测量雷氏夹指针尖端的距离(C)，准确至0.5mm，当两个试件煮后·增加距离(C-A)的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件煮后增加距离(C-A)的平均值大于5.0mm时，应用同一样品立即重做一次试验。以复检结果为准。

2）试饼法(代用法)2.1准备工作每个样品需准备两块边长约100mm的玻璃板，玻璃板涂油。

2.2试饼的成型将制好的标准稠度净浆取出一部分分成两等份，使之成球形，放在玻璃板上，做成直径70mm-80mm、中心厚约10mm的试饼，接着将试饼放人湿气养护箱内养护24h±2h。

2.3沸煮

2.3.1沸煮箱内的水位能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。

2.3.2将试饼放在沸煮箱水中的蓖板上，在30min±5min内加热至沸并恒沸180min±5min。

2.4结果判别沸煮结束后放掉箱中的热水,冷却至室温，取出试件目测试饼未发现裂缝，用钢直尺检查也没有弯曲的试饼为安定性合格，反之为不合格。当两个试饼判别结果有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。

1.1.4水泥胶砂强度试验方法GB/T17671-19991.范围：通用硅酸盐水泥（除去火山灰硅酸盐水泥）石灰石硅酸盐水泥的抗压和抗折强度。2.原理：在标准的条件下，用标准的水泥胶砂配比制成标准的胶砂试件，用标准的实验设备进行抗折和抗压试验。3.设备和条件要求

1）试验室试体成型试验室的温度应保持在20±2℃，相对湿度应不低于50％。试体带模养护的养护箱或雾室温度保持在20±1℃，相对湿度不低于90％。试体养护池水温度应在20±1℃范围内。试验室空气温度和相对湿度及养护池水温在工作期间每天至少记录一次。

养护箱或雾室的温度与相对湿度至少每4h记录一次，在自动控制的情况下记录次数可以酌减至一天记录二次。在温度给定范围内，控制所设定的温度应为此范围中值。

2）设备

a试模：试模由三个水平的模槽组成，可同时成型三条截面为40mm×40mm，长160mm的棱形试体。当试模的任何一个公差超过规定的要求时，就应更换。在组装备用的干净模型时，应用黄干油等密封材料涂覆模型的外接缝。试模的内表面应涂上一薄层模型油或机油。成型操作时，应在试模上面加有一个壁高20mm的金属模套，当从上往下看时，模套壁与模型内壁应该重叠，超出内壁不应大于1mm。

b振实台振实台应符合JC／T682要求。振实台应安装在高度约400mm的混凝土基座上。混凝土体积约为0.25m3，重约600kg。需防外部振动影响振实效果时，可在整个混凝土基座下放一层厚约5mm天然橡胶弹性衬垫。将仪器用地脚螺丝固定在基座上，安装后设备成水平状态，仪器底座与基座之间要铺一层砂浆以保征它们的完全接触。

c抗压强度试验机抗压强度试验机，在较大的五分之四量程范围内使用时记录的荷载应有士1％精度，并具有按2400±200N／s速率的加荷能力，应有一个能指示试件破坏时荷载并把它保持到试验机卸荷以后的指示器，可以用表盘里的峰值指针或显示器来达到。人工操纵的试验机应配有一个速度动态装置以便于控制荷载增加。

4.胶砂制备

1）配合比胶砂的质量配合比应为一份水泥、一份标准砂和半份水(水灰比为0.5)。一锅胶砂成三条试体，每锅材料需要量如表3。

2）搅拌每锅胶砂用搅拌机进行机械搅拌。先使搅拌机处于待工作状态，然后按以下的程序进行操作：把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置。然后立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。把机器转至高速再拌30s。停拌90s，在第1个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂，刮入锅中间。在高速下继续搅拌60s。各个搅拌阶段，时间误差应在±1S以内。

5.试件的制备

1）尺寸应是40mm×40mm×160mm的棱柱体。

2）成型，胶砂制备后立即进行成型。将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次。再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。

移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似900的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。

6.试件的养护

1）脱模前的处理和养护去掉留在模子四周的胶砂。立即将作好标记的试模放入雾室或湿箱的水平架子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上。一直养护到规定的脱模时间时取出脱模。脱模前，用防水墨汁或颜料笔对试体进行编号和做其他标记。二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。

2）脱模脱模应非常小心1)。对于24h龄期的，应在破型试验前20min内脱模。对于24h以上龄期的，应在成型后20~24h之间脱模。注：如经24h养护，会因脱模对强度造成损害时，可以延迟至24h以后脱模，但在试验报告中应予说明。已确定作为24h龄期试验(或其他不下水直接做试验)的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止。

3）水中养护将做好标记的试件立即水平或竖直放在20℃±1℃水中养护，水平放置时刮平面应朝上。试件放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触。养护期问试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。

注：不宜用木篦子。每个养护池只养护同类型的水泥试件。最初用自来水装满养护池(或容器)，随后随时加水保持适当的恒定水位，不允许在养护期间全部换水。除24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体应在试验(破型)前15min从水中取出。揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至试验为止。

4）强度试验试体的龄期试体龄期是从水泥加水搅拌开始试验时算起。不同龄期强度试验在下列时间里进行。

——24h±15min；

——48h±30min；

——72h±45min；

7.强度测定1、抗折强度测定将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50±10N／s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。抗折强度Rf以牛顿每平方毫米(MPa)表示，按下式进行计算：Rf=1.5FL/b3

式中：Ff——折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；

L——支撑圆柱之间的距离，mm;b——棱柱体正方形截面的边长，mm。

2、抗压强度测定半截棱柱体中心与压力机压板受压中心盖应在±0.5mm内，棱柱体露在压板外的部分约有10mm。在整个加荷过程中以2400±200N／s的速率均匀地加荷直至破坏。抗压强度R。以牛顿每平方毫米(MPa)为兽位，按下式进行计算：Rc=Fc/A8.合格判定

1）抗折强度:以一组三个棱柱体抗折强度平均值作为实验结果，三个值中有一个超出平均值10%，剔除后在取平均值，精确至0.1MPa；

2）抗压强度：以一组六个棱柱体抗折强度平均值作为实验结果，六个值中有一个超出平均值10%，剔除后在取平均值，如剩余5个中仍有超出均值10%者，予以作废，精确至0.1MPa。1.1.5通用硅酸盐水泥

GB175-20071范围：本标准规定了通用硅酸盐水泥的定义与分类、组分与材料、强度等级、技术要求、试验方法、检验规则和包装、标志、运输与贮存等。本标准适用于通用硅酸盐水泥。

2规范性引用文件（略）3定义：通用硅酸盐水泥以硅酸盐水泥熟料和适量的石膏、及规定的混合材料制成的水硬性胶凝材料。4.分类

本标准规定的通用硅酸盐水泥按混合材料的品种和掺量分为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。各品种的组分和代号应符合5.1的规定。5.组分与材料5.1组分应符合表1规定5.2材料5.2.1硅酸盐水泥熟料由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要矿物成分的水硬性胶凝物质。其中硅酸钙矿物不小于66%，氧化钙和氧化硅质量比不小于2.0。5.2.2石膏5.2.1.1天然石膏：应符合GB/T5483中规定的G类或M类二级（含）以上的石膏或混合石膏。5.2.1.2工业副产石膏：以硫酸钙为主要成分的工业副产物。采用前应经过试验证明对水泥性能无害。5.2.3活性混合材料符合GB/T203、GB/T18046、GB/T1596、GB/T2847标准要求的粒化高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、粉煤灰、火山灰质混合材料。5.2.4非活性混合材料活性指标分别低于GB/T203、GB/T18046、GB/T1596、GB/T2847标准要求的粒化高炉矿渣、粒化高炉矿渣粉、粉煤灰、火山灰质混合材料；石灰石和砂岩，其中石灰石中的三氧化二铝含量应不大于2.5%。5.2.5窑灰：符合JC/T742的规定。5.2.6助磨剂：水泥粉磨时允许加入助磨剂，其加入量应不大于水泥质量的0.5%，助磨剂应符合JC/T667的规定。6强度等级6.1硅酸盐水泥的强度等级分为42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R六个等级。6.2普通硅酸盐水泥的强度等级分为42.5、42.5R、52.5、52.5R四个等级。6.3矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥的强度等级分为32.5、32.5R、42.5、42.5R、52.5、52.5R六个等级。7技术要求7.1化学指标化学指标应符合表2规定。

7.2碱含量（选择性指标）水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O计算值表示。若使用活性骨料，用户要求提供低碱水泥时，水泥中的碱含量应不大于0.60%或由买卖双方协商确定。7.3物理指标7.3.1凝结时间硅酸盐水泥初凝不小于45min，终凝不大于390min；普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥初凝不小于45min，终凝不大于600min。7.3.2安定性

沸煮法合格。7.3.3强度不同品种不同强度等级的通用硅酸盐水泥，其不同各龄期的强度应符合表3的规定。

7.3.4细度（选择性指标）硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥以比表面积表示，不小于300m2/kg；矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥以筛余表示，80μm方孔筛筛余不大于10%或45μm方孔筛筛余不大于30%。

8试验方法8.1组分由生产者按GB/T12960或选择准确度更高的方法进行。在正常生产情况下，生产者应至少每月对水泥组分进行校核，年平均值应符合本标准第5.1条的规定，单次检验值应不超过本标准规定最大限量的2%。为保证组分测定结果的准确性，生产者应采用适当的生产程序和适宜的方法对所选方法的可靠性进行验证，并将经验证的方法形成文件。8.2不溶物、烧失量、氧化镁、三氧化硫和碱含量：按GB/T176进行试验。8.3压蒸安定性：按GB/T750进行试验。8.4氯离子：按JC/T420进行试验。8.5标准稠度用水量、凝结时间和安定性按GB/T1346进行试验。8.6强度

按GB/T17671进行试验。但火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥和掺火山灰质混合材料的普通硅酸盐水泥在进行胶砂强度检验时，其用水量按0.50水灰比和胶砂流动度不小于180mm来确定。当流动度小于180mm时，须以0.01的整倍数递增的方法将水灰比调整至胶砂流动度不小于180mm。胶砂流动度试验按GB/T2419进行，其中胶砂制备按GB/T17671进行。8.7比表面积：按GB/T8074进行试验。8.880μm和45μm筛余：按GB/T1345进行试验。9检验规则9.1

编号及取样

水泥出厂前按同品种、同强度等级编号和取样。袋装水泥和散装水泥应分别进行编号和取样。每一编号为一取样单位。水泥出厂编号按年生产能力规定为：

200×104t以上，不超过4000t为一编号；

120×104t～200×104t，不超过2400t为一编号；

60×104t～120×104t，不超过1000t为一编号；

30×104t～60×104t，不超过600t为一编号；

10×104t～30×104t，不超过400t为一编号；

10×104t以下，不超过200t为一编号。

取样方法按GB12573进行。可连续取，亦可从20个以上不同部位取等量样品，总量至少12kg。当散装水泥运输工具的容量超过该厂规定出厂编号吨数时，允许该编号的数量超过取样规定吨数。9.2水泥出厂

经确认水泥各项技术指标及包装质量符合要求时方可出厂。9.3出厂检验：出厂检验项目为7.1、7.3.1、7.3.2、7.3.3条。9.4判定规则9.4.1检验结果符合本标准7.1、7.3.1、7.3.2、7.3.3条为合格品。9.4.2检验结果不符合本标准7.1、7.3.1、7.3.2、7.3.3条中的任何一项技术要求为不合格品。9.5检验报告检验报告内容应包括出厂检验项目、细度、混合材料品种和掺加量、石膏和助磨剂的品种及掺加量、属旋窑或立窑生产及合同约定的其他技术要求。当用户需要时，生产者应在水泥发出之日起7d内寄发除28d强度以外的各项检验结果，32d内补报28d强度的检验结果。

9.6交货与验收9.6.1交货时水泥的质量验收可抽取实物试样以其检验结果为依据，也可以生产者同编号水泥的检验报告为依据。采取何种方法验收由买卖双方商定，并在合同或协议中注明。卖方有告知买方验收方法的责任。当无书面合同或协议，或未在合同、协议中注明验收方法的，卖方应在发货票上注明“以本厂同编号水泥的检验报告为验收依据”字样。

9.6.2以抽取实物试样的检验结果为验收依据时，买卖双方应在发货前或交货地共同取样和签封。取样方法按GB12573进行，取样数量为20kg，缩分为二等份。一份由卖方保存40d，一份由买方按本标准规定的项目和方法进行检验。

在40d以内，买方检验认为产品质量不符合本标准要求，而卖方又有异议时，则双方应将卖方保存的另一份试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。水泥安定性仲裁检验时，应在取样之日起10d以内完成。

9.6.3以生产者同编号水泥的检验报告为验收依据时，在发货前或交货时买方在同编号水泥中取样，双方共同签封后由卖方保存90d，或认可卖方自行取样、签封并保存90d的同编号水泥的封存样。在90d内，买方对水泥质量有疑问时，则买卖双方应将共同认可的试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。10.包装、标志、运输与贮存10.1包装水泥可以散装或袋装，袋装水泥每袋净含量为50kg，且应不少于标志质量的99%；随机抽取20袋总质量（含包装袋）应不少于1000kg。其它包装形式由供需双方协商确定，但有关袋装质量要求，应符合上述规定。水泥包装袋应符合GB9774的规定。10.2标志水泥包装袋上应清楚标明：执行标准、水泥品种、代号、强度等级、生产者名称、生产许可证标志（QS）及编号、出厂编号、包装日期、净含量。包装袋两侧应根据水泥的品种采用不同的颜色印刷水泥名称和强度等级，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥采用红色，矿渣硅酸盐水泥采用绿色；火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥采用黑色或蓝色。散装发运时应提交与袋装标志相同内容的卡片。10.3运输与贮存水泥在运输与贮存时不得受潮和混入杂物，不同品种和强度等级的水泥在贮运中避免混杂。1.2粉煤灰发电厂烟道气体中收集的玻璃态的粉末。来源：球形颗粒表面致密，粒径0.001-0.05mm。活性组分：活性SiO2、活性Al2O3（高达60%）1.2粉煤灰种类：F类、C类等级：I级、II级、III级铁路等级：C50以上和C50以下1.2粉煤灰作用：

微集料效应、形态效应、火山灰效应、经济效应。主要指标：

常规指标，细度、含水率、烧失量、需水量比；

化学指标，氯离子含量、碱含量、氧化硫含量、氧化钙含量、游离氧化钙含量。依据标准：GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T1596-20051.范围：本标准适用于拌制混凝土和砂浆时作为掺合料的粉煤灰及水泥生产中作为活性混合材料的粉煤灰。

2.定义和术语对比样品：符合GSB14-1510《强度检验用水泥标准样品》。试验样品：对比样品和被检验粉煤灰按7∶3质量比混合而成。对比胶砂：对比样品与GSBGSB08—1337中国ISO标准砂按1∶3质量比混合而成。

试验胶砂：试验样品与GSBGSB08—1337中国ISO标准砂按1∶3质量比混合而成。强度活性指数：试验胶砂抗压强度与对比胶砂抗压强度之比，以百分数表示。

3分类按煤种分为F类和C类

F类粉煤灰-由无烟煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰；C类粉煤灰-由褐煤或次烟煤煅烧收集的粉煤灰，其氧化钙含量一般大于10%。等级：拌制混凝土和砂浆用粉煤灰分为三个等级：Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级。

4.技术要求

4.1拌制混凝土和砂浆用粉煤灰应符合表1中技术要求。

4.2水泥活性混合材料用粉煤灰应符合表2中技术要求。

4.3碱含量粉煤灰中的碱含量按Na2O+0.658K2O计算值表示，当粉煤灰用于活性骨料混凝土，要限制掺合料的碱含量时，由买卖双方协商确定。5.试验方法5.1细度A.1范围适用于粉煤灰细度的试验。A.2原理利用气流作为筛分的动力和介质，通过旋转的喷嘴喷出的气流作用使筛网里的待测粉状物料呈流态化，并在整个系统负压的作用下，将细颗粒通过筛网抽走，从而达到筛分的目的。A.3仪器设备A.3.1负压筛析仪负压筛析仪主要由45um方孔筛、筛座、真空源和收尘器等组成，其中45um方孔筛内径为φ150mm，高度为25mm，45um方孔筛及负压筛析仪筛座结构示意图如图A1所示。单位为毫米A.3.2 天平量程不小于50g，最小分度值不大于0.01g。

A.4试验步骤A.4.1将测试用粉煤灰样品置于温度为105℃～110℃烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温。A.4.2称取试样约10g，准确至0.01g，倒入45um方孔筛筛网上，将筛子置于筛座上，盖上筛盖。A.4.3接通电源，将定时开关固定在3min，开始筛析。A.4.4开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000Pa～6000Pa。若负压小于4000Pa，则应停机，清理收尘器中的积灰后再进行筛析。A.4.5在筛析过程中，可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖，以防吸附。

A.4.63min后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘，用毛刷将细颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置，再筛析1min～3min直至筛分彻底为止，将筛网内的筛余物收集并称量，准确至0.01g。

A.5结果计算45um方孔筛筛余按式（A.1）计算F=G1/G×100%式中：F-45um方孔筛筛余，单位为百分数（%）；G1-筛余物的质量，单位为克（g）；G-称取试样的质量，单位为克（g）。计算至0.1%。

A.6筛网的校正筛网的校正采用粉煤灰细度标准样品或其他同等级标准样品，按A.4步骤测定标准样品的细度，筛网校正系数按式（A.2）计算：

K=m0/m

K-筛网校正系数；

M0-标准样品筛余标准值，单位为百分数（%）；M-标准样品筛余实测值，单位为百分数（%）。计算至0.1。注1：筛网校正系数范围为0.8～1.2。注2：筛析150个样品后进行筛网的校正。

5.2需水量比试验方法

B.1范围：本附录规定了粉煤灰的需水量比试验方法，适用于粉煤灰的需水量比测定。

B.2原理：按GB/T2419测定试验胶砂和对比胶砂的流动度，以二者流动度达到130mm～140mm时的加水量之比确定粉煤灰的需水量比。

B.3材料水泥：GSB14-1510强度检验用水泥标准样品。标准砂：符合GB/T17671-1999规定的0.5mm～1.0mm的中级砂。水：洁净的饮用水。B.4仪器设备B.4.1天平量程不小于1000g，最小分度值不大于1g。B.4.2搅拌机符合GB/T17671—1999规定的行星式水泥胶砂搅拌机。B.4.3流动度跳桌符合GB/T2419规定。B.5试验步骤B.5.1胶砂配比按表B.1。胶砂种类水泥/g粉煤灰/g标准砂/g加水量/mL对比胶砂250——750125试验胶砂17575750按流动度达到130mm～140mm调整B.5.2试验胶砂按GB/T17671规定进行搅拌。B.5.3搅拌后的试验胶砂按GB/T2419测定流动度，当流动度在130mm～140mm范围内，记录此时的加水量；当流动度小于130mm或大于140mm时，重新调整加水量，直至流动度达到130mm～140mm为止。B.6结果计算需水量比按式（B.1）计算，计算至1%。

X=L1/125×100%5.3含水量试验方法

C.1范围：粉煤灰的含水量试验方法，适用于粉煤灰含水量的测定。

C.2原理：将粉煤灰放入规定温度的烘干箱内烘干至恒重，以烘干前和烘干后的质量之差与烘干前的质量之比确定粉煤灰的含水量。

C.3仪器设备烘干箱：可控制温度不低于110℃，最小分度值不大于2℃。天平：量程不小于50g，最小分度值不大于0.01g。

C.4试验步骤

C.4.1称取粉煤灰试样约50g，准确至0.01g，倒入蒸发皿中。

C.4.2将烘干箱温度调整并控制在105℃～110℃。

C.4.3将粉煤灰试样放入烘干箱内烘至恒重，取出放在干燥器中冷却至室温后称量，准确至0.01g。

C.5结果计算含水量按式（C.1）计算：

W=(w1-w0)/w1×100

式中：

W-含水量，单位为百分数（%）；

w1-烘干前试样的质量，单位为克（g）；

w0-烘干后试样的质量，单位为克（g）。计算至0.1%。

5.4活性指数试验方法

D.1范围：本附录规定了粉煤灰的活性指数试验方法，适用于粉煤灰活性指数的测定。

D.2原理：按GB/T17671—1999测定试验胶砂和对比胶砂的抗压强度，以二者抗压强度之比确定试验胶砂的活性指数。

D.3材料水泥：GSB14-1510强度检验用水泥标准样品。标准砂：符合GB/T17671-1999规定的中国ISO标准砂。水：洁净的饮用水。

D.4仪器设备天平、搅拌机、振实台或震振动台、抗压强度试验机等均应符合GB/T17671—1999规定。D.5 试验步骤D.5.1胶砂配比按表D.1。

胶砂种类水泥/g粉煤灰/g标准砂/g加水量/mL对比胶砂450——1350225试验胶砂3151351350225D.5.2将对比胶砂和试验胶砂分别按GB/T17671规定进行搅拌、试体成型和养护。D.5.3试体养护至28天，按GB/T17671规定分别测定对比胶砂和试验胶砂的抗压强度。D.6结果计算活性指数按式（D.1）计算：计算至1%。

H=R/R0×100注：对比胶砂28d抗压强度也可取GSB14—1510强度检验用水泥标准样品给出的标准值。5.5烧失量试验GB/T176-20085.5.1方法原理：试样在950℃±25高温炉中灼烧，驱除二氧化碳和水分，同时将存在的易氧化元素氧化。

5.5.2实验步骤

称取约1g试样（m7），精确至0.0001g，放入已灼烧至恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内，从低温开始逐渐升高温度（950±25oC）下灼烧15min～20min,取出坩埚置于干燥器中，冷却至室温，称量。反复灼烧，直至恒量。

5.5.3结果的计算与表示

WLOI=(m7-m8)/m7×100

m7-试样质量

m8-灼烧后质量5.5.4

矿渣硅酸盐水泥和掺入大量矿渣的其他水泥烧失量的校正

称取两份试样，一份用来直接测定其中的三氧化硫含量；另一份则按测定烧失量的条件于（950±25）℃下灼烧15min-20min，然后测定灼烧后的试料中的三氧化硫含量。根据灼烧前后三氧化硫含量的变化，矿渣硅酸盐水泥在灼烧过程中由于硫化物氧化引起烧失量的误差可按式（22）校正：

WLOI’=WLOI+0.8×（w后-w前）

w后-灼烧后试样中氧化硫质量分数，%。

w后-灼烧前试样中氧化硫质量分数，%。5.6安定性净浆试验样品按本标准对比样品：粉煤灰=7:3制备，安定性试验按GB/T1346进行。6.检验规则6.1编号与取样编号：以连续供应的200t相同等级、相同种类的粉煤灰为一编号，不足200t按一个编号论，粉煤灰质量按干灰（含水量小于1%）的质量计。取样a每一编号为一取样单位，当散装粉煤灰运输工具的容量超过该厂规定出厂编号吨数时，允许该编号的数量超过取样规定的吨数。

b取样方法按GB12573进行。取样应有代表性，可连续取，也可从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3Kg。

c拌制混凝土和砂浆用粉煤灰，必要时，买方可对粉煤灰的技术要求进行随机抽样检验。

6.2

判定规则

a拌制混凝土和砂浆用粉煤灰，试验结果符合本标准6.1条表1技术要求时为等级品。若其中任何一项不符合要求，允许在同一编号中重新加倍取样进行全部项目的复检，以复检结果判定，复检不合格可降级处理。凡低于本标准第6.1条表1最低级别要求的为不合格品。

b水泥活性混合材料用粉煤灰出厂检验结果符合本标准6.2条表2技术要求时，判为出厂检验合格。若其中任何一项不符合要求，允许在在同一编号中重新加倍取样进行全部项目的复检，以复检结果判定。

型式检验结果符合本标准6.2条表2技术要求时，判为型式检验合格。若其中任何一项不符合要求，允许在在同一编号中重新加倍取样进行全部项目的复检，以复检结果判定。只有当活性指数小于70.0%时，该粉煤灰可作为水泥生产中的非活性混合材料。

1.3矿渣粉炼铁高炉的熔融炉渣，经急速冷却而成的颗粒。活性组分：活性SiO2和活性Al2O3具有弱水硬性。

作用：同粉煤灰。1.3矿渣粉主要种类：S75、S95、S105。主要指标：

密度、比表面积、胶砂流动度比、活性指数；

烧失量、氧化硫含量、氧化镁含量、氯离子含量、碱含量。依据标准：GB/T8076-2008用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046-20081.范围：本标准适用于做水泥混合材和混凝土掺合料的粒化高炉矿渣粉。2.组成材料：矿渣、石膏、助磨剂。3.技术要求，见下表。4.试验方法4.1烧失量，按照GB/T176-2008