跨G209南主线桥施工技术方案

PAGE5word文档可自由复制编辑向莆公路JX-2B标跨G209国道(32+48+32)m连续梁施工方案目录1编制依据 61.1、编制规范 61.2、施工图纸及图号 61.3、业主、公司文件及其它 62工程概况 72.1、编制范围 72.2、工程概况 72.3、主要技术标准 92.4、自然条件（雨、温度、风、雪） 92.5、交通、水源、电力等施工条件 93总体施工部署 103.1、总体施工方案 103.2、施工场地布置 103.2.1、施工便道及交通运输 103.2.2、混凝土拌合站 113.2.3、办公用地 113.2.4、工地试验室 113.2.5、钢筋加工场 123.2.6、临时用水、临时用电及通讯 123.2.7、其他 133.3、施工任务划分 133.4、施工工期安排 134组织结构 154.1、施工组织机构设置 154.2、管理人员职责 155施工方法 175.1、连续梁施工工艺流程 175.2、支架地基处理 175.3、跨G209国道门式支架施工 205.3.1、条形基础施工 205.3.2、钢管柱施工 215.3.3、分配梁及纵梁施工 215.3.4、防护网施工 225.4、满堂支架施工 225.4.1、满堂支架结构设计 225.4.2、满堂支架搭设 235.5、支座、支座板安装 255.6、模板安装 275.7、支架预压 285.7.1、预压目的 285.7.2、预压方法 295.7.3、预压荷载 305.7.4、预压成果整理及预拱度设置 325.7.5、预压注意事项 345.8、钢筋工程施工 345.8.1、钢筋加工 345.8.2、钢筋连接 355.8.3、钢筋安装 375.9、预应力工程施工 395.9.1、预应力筋的布设 395.9.2、波纹管的定位 395.9.3、预应力筋的安装 405.9.4、预应力筋的张拉 415.9.5、孔道压浆 435.10、混凝土工程施工 445.10.1、混凝土配合比及原材料 445.10.2、混凝土拌和及运输 445.10.3、混凝土浇筑 455.11、支架、模板拆除 465.11.1、模板拆除 465.11.2、满堂支架拆除 465.11.3、门架拆除 475.12、桥面系工程施工 476资源配置 486.1、劳动力计划 486.2、主要材料计划 486.3、主要机械设备投入 496.4、主要试验检测设备计划 507工期保证措施 517.1、工期目标 517.2、工期保证制度 517.3、工期保证措施 527.3.1、雨季施工工期保证措施 527.3.2、冬季施工工期保证措施 528风险源辨识 549安全保证措施 559.1、指导思想 559.2、安全生产目标 559.3、安全保证体系 559.4、安全保证制度 559.5、专项安全防护措施 569.5.1、临时用电安全措施 569.5.2、施工机械安全措施 579.5.3、高空作业的安全措施 589.5.4、脚手架工程安全措施 599.6、跨G209国道安全方案 619.6.1、安全设施及作业区标志 619.6.2、作业区交通管制 639.6.3、作业区现场安全管理 6410应急预案 6610.1、指导思想 6610.2、基本原则 6610.3、应急组织机构 6610.4、应急物资与装备保障 6810.5、培训和演练 6910.6、应急预案启动 6910.7、应急事故报告流程 6911质量目标和保证措施 7111.1、质量目标 7111.2、质量保证体系 7111.3、质量保证制度 7211.3.1、质量责任制度 7211.3.2、教育、培训持证上岗制度 7211.3.3、质量检查制度 7311.3.4、建立工程质量奖励基金和质量保证金制度 7311.3.5、质量事故报告制度 7311.4、质量保证措施 7411.4.1、保证工程质量的主要技术措施 7411.4.2、主要分项工程及关键工序技术保证措施 7412环境保护措施 7712.1、环保目标 7712.2、环境保证体系 7712.3、环境保护措施 78编制依据1.1、编制规范1、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-20042、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50－20113、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-20044、《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-955、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-20076、《建筑施工碗口式脚手架安全技术规范》JGJ166-20087、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-20118、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20081.2、施工图纸及图号郑州至卢氏高速公路洛宁至卢氏段两阶段施工图设计（图号S6-9-1～S6-9-31）、设计技术交底。1.3、业主、公司文件及其它1、《关于郑卢高速公路洛阳至洛宁段、洛宁至卢氏段计划调整的通知》卢阳高司【2011】46号。2、根据GB/T19001-2008《质量管理体系要求》、GB/T24001-2004《环境管理体系》和GB/T28001-2003《职业健康安全管理体系要求》标准建立的中铁四局质量、环境和职业健康管理体系。3、《施工技术管理办法》中铁四技【2008】360号及补充文件（中铁四一技[2009]196号）。4、郑卢12标施工总承包招标文件、清单及补遗（答疑）书等。5、跨G209南主线现场调查、采集、咨询所获取资料。6、本单位施工类似工程积累的施工经验。工程概况2.1、编制范围本方案仅对跨G209国道南主线桥4×20m、（28m+45m+28m）连续箱梁梁体施工做详细阐述。2.2、工程概况K140+079.978跨G209南主线桥位于三门峡市卢氏县官道口镇南侧，上跨G209国道且与国道交角为44.1度，起讫里程为官道口互通立交南主线K139+988.288～K140+171.728，桥梁设于平曲线半径为1200米的圆曲线、纵坡为0.8%的设计线形上。K140+079.978跨G209南主线桥全长183.5m，上部结构为（4×20）+(28+45+28)m预应力混凝土连续箱梁，分左右幅，单幅桥面宽度9.75m；桥梁单幅采用单箱单室截面，4×20m一联梁高1.4m，28+45+28一联采用变截面箱梁，梁底板采用1.5次抛物线，中支点梁高2.5m桥墩为柱式墩，桥台为肋板台，钻孔灌注桩基础，桥台处设C-80型伸缩装置，连续墩处设置D-160型伸缩装置。连续梁具体构造尺寸详见：图2.2-1、图2.2-2、图2.2-3及图2.2-4。主要工程数量详见：表2.2-1K140+079.978跨G209南主线桥主要工程数量表。图2.2.1(28+45+28)m连续梁半幅纵断面图图2.2.2(28+45+28)m连续梁A-A断面图图2.2.3(28+45+28)m连续梁B-B断面图图2.2.4(4×20)m等截面连续梁断面图表2.2-1K140+079.978跨G209南主线桥主要工程数量表项目单位上部构造附属结构合计现浇

箱梁伸缩缝桥面

排水支座

及垫石混

凝

土C50m32420.73.652424.4C40微膨胀封锚混凝土m30.40.4C50钢纤维混凝土m314.014.0Φs15.2钢绞线Kg6680066800.0钢材HRB335钢筋Kg672862.82014338675214.8R235钢筋Kg5371.25371.2钢管及钢板Kg5727.45727.4波纹管Φ内85mmm174174.0Φ内90mmm33743374.0锚具张拉锚具15-12型套2424.015-17型套606015-17型套1212支座ZTPⅠ2500SX块1010.0ZTPⅠ2500DX块1010.0ZTPⅠ4000SX块44.0ZTPⅠ4000DX块66.0ZTPⅠ4001GX块22.0ZTPⅠ7000SX块22.0ZTPⅠ7000DX块44.0ZTPⅠ7000GD块22.0伸缩装置C-80m/道19.5/219.5/2D-160m/道39/239/2铸铁泄水管kg/套2352/702352/70钢纤维Kg625.0625.0玻纤格栅Kg48.848.8碎石盲沟m32.22.2φ15PVC管m463463.02.3、主要技术标准1荷载标准：公路-I级2设计洪水频率：100年一遇3地震动峰值加速度：0.1g（地震基本烈度7度，按8度设防）4桥面宽度：单幅匝道0.5m防撞护栏+9.5m+0.5m防撞护栏；跨G209国道南主线桥桥面宽19.5m。2.4、自然条件（雨、温度、风、雪）本地区属暖温带大陆性半干旱气候，热量适中，光照充足，降水偏少而集中，具有明显垂直变化特点，形成形形色色的小气候区，素有“一山有四季，十里不同天”之说，年平均气温12.5oC，年均日照2039.5小时，年平均降雨637.9毫米，主要集中在6-9月份。旱、雹、涝为主要灾害。早晚温差较大。2.5、交通、水源、电力等施工条件G209国道交通流量大，白天平均每小时30~50辆车辆通过，夜间每小时20~30辆车辆通过。施工现场交通便利，施工用材料均可自G209国道运输。施工现场水源紧张，养生用水采用拌合站自来水。电力采用就近安装变压器进行供电。总体施工部署3.1、总体施工方案桥梁总体施工顺序为：先施工左右两幅（28+45+28）m连续梁，再施工左右两幅4×20m连续梁。1.支架及模板连续梁施工均采用满堂支架法施工，其中跨越G209国道采用钢管柱门式支架，其上部为便于脱模采用满堂支架做二次支架。箱梁内外模板及均采用竹胶板拼装。2.钢筋、混凝土连续梁钢筋自加工场地加工为半成品，采用25t汽车吊吊装至桥面进行绑扎焊接，部分钢筋骨架可焊接好后整体吊装至桥面进行绑扎焊接；预应力管道待钢筋安装完成后进行安装，浇筑混凝土前内部穿衬管。钢筋先绑扎底腹板钢筋，然后绑扎顶板钢筋，钢筋绑扎纵向顺序为自跨中向两侧连续进行。混凝土采用拌合站集中拌合，8m3罐车运输，HBT60泵车浇筑。纵向为一次性浇筑，浇筑顺序为自2#、5#和6#桥墩处向跨中及两头连续浇筑。横截面分两次进行浇筑，首先浇筑底板和腹板混凝土，之后安装箱梁内模顶模，绑扎顶板钢筋，然后再浇筑顶板混凝土，其横截面浇筑顺序如下图3.1-1所示。第一次混凝土浇筑（底板及腹板）第二次混凝土浇筑（顶板）图3.1-1箱梁横截面浇筑顺序示意图3.2、施工场地布置3.2.1、施工便道及交通运输桥梁施工便道设置于桥梁右侧，便道宽6m，采用山皮石炮砟铺垫，横向向外侧设4%横坡，外侧设80cm宽×50cm深梯形排水沟。施工便道与G209国道相交，施工现场交通便利。图3.2.1-1施工便道断面示意图3.2.2、混凝土拌合站混凝土拌合站采用项目部拌合站，拌合站位于桥梁北侧G209国道边，距离桥梁施工场地约400m。站内置50#、120#搅拌机各一套，大堆料棚12m宽×24m长，共设7个。详见图3.2.2-1项目部拌合站平面布置图3.2.3、办公用地项目经理部驻地位于桥梁北侧G209国道边，距离桥梁施工场地约3km，占地面积3.7亩，办公用房全部租用，同时配备部分自建活动板房。图3.2.3-13.2.4、工地试验室工地试验室位于项目部拌合站内，设有标养室、力学室、混凝土成品室、水泥室、集料室、样品室、土工室、化学室、办公室、档案室、现场检测室共11个室，整个试验室均采用砖砌结构，呈一字型布置，门前设置4m宽混凝土硬化路面，试验室总占地总面积212平方米。其具体布置见图3.2.4-1图3.2.4-1实验室平面布置图3.2.5、钢筋加工场钢筋加工场设置与E、F匝道桥中间空地处，距离桥梁施工场地约200m。钢筋加工场占地300平方米。详见图3.2.5-1钢筋加工场平面布置图图3.2.5-1钢筋场地布置图3.2.6、临时用水、临时用电及通讯混凝土搅拌用水及养生用水均采用拌合站自来水，配备一台8吨水车进行供水，现场工人生活用水也采用水车拉水。临时用电采用现场安装的一台250kVA变压器，自施工现场南侧约100m处民用高压线处连接。同时配备200kW发电机备用，发电机安装于材料堆码场地北侧。施工放样均采用对讲机，其他通讯均采用手机通讯。3.2.7、其他现场材料堆码场地设置于1#墩右侧，占地200m2，同时配备15间单层彩钢板房作为施工用工棚。详见附图G209NZX-01《施工平面布置图》3.3、施工任务划分跨G209南主线桥连续箱梁施工拟组建一个施工作业队，分六个作业班组进行施工。具体分工如下:1、地基处理组：主要负责桥梁支架地基处理工作。2、支架搭设组：主要负责跨南主线桥跨G209国道门式支架及满堂钢管支架的搭设及拆除工作。3、模板组：主要负责南主线桥模板安装拆除、支架预压、支座安装等工作。4、钢筋组：主要负责南主线桥全桥箱梁钢筋加工及绑扎工作。5、混凝土组：主要负责南主线桥箱梁混凝土浇筑及养生工作。6、钢绞线组：主要负责南主线桥箱梁钢绞线穿束、钢绞线张拉、压浆、封锚等工作。3.4、施工工期安排本项目合同工期为2012年9月底全线贯通。根据合同工期要求，结合现场实际情况，工期安排于2011年10月30日开工，2011年3月25日完工，具体安排见表3.4-1总工期安排表。表3.4-1总工期安排表序号工程项目开始时间完成时间工期（月）一场地硬化；支架、门架、模板安装；预压2011-11-012012-1-162.5二(28+45+28)m连续梁箱梁施工2011-11-262012-2-032.3三4×20m连续梁箱梁施工2012-1-052012-3-072.1四连续梁桥面系施工2012-2-03201.7根据现场工作流程顺序实际情况及工期安排要求，分联进行连续梁具体工期安排，横道图如下：表3.4-2跨G209国道南主线桥(28+45+28)m左幅连续梁施工工期横道图表3.4-3跨G209国道南主线桥(28+45+28)m右幅连续梁施工工期横道图表3.4-4跨G209国道南主线桥4*20m左幅连续梁施工工期横道图表3.4-5跨G209国道南主线桥4*20m右幅连续梁施工工期横道图组织结构4.1、施工组织机构设置项目经理部设项目经理1人、副经理1人、安全总监1人，总工程师1人，下设七个职能部门。项目经理部主要工程技术和管理人员由本单位选派，抽调具有丰富的施工经验、专业技术能力强、综合素质高的工程技术和管理人员，现场领工员、安全员、质检员和大型工装设备操作人员均有实践经验，并经培训，持证上岗。确保工程建设工期、质量、安全、环保，全面实现建设目标。图4.1-1施工组织机构图4.2、管理人员职责管理人员主要职责见下表4.2-1：表4.2-1管理人员主要职责表序号姓名职务名称职责1赵卫华项目经理主持全面工作2姚尚明党工委书记主持党务、宣传、后勤、协调工作3姜浩项目副经理负责生产全面工作4肖延松总工程师负责技术全面工作5张显松安全总监负责安全质量全面工作6赵艳龙总经济师兼工经部部长负责合同计量、计划工作7党院幸工程部部长负责施工技术工作8王刚安质部部长负责安全质量控制工作9黄文章试验室主任负责试验全面工作10吕飞财务部部长负责财务、责任成本工作11高愚物机部部部长负责物资采购及机械租赁工作12刘岳红综合办公室主任负责宣传、后勤、协调工作13祝庆林生产队长负责该桥施工现场生产任务安排，任务落实及安全生产落实等工作14熊丽兵技术主管负责该桥施工安全技术交底，技术管理，技术监督、技术指导等工作15冉伟测量工程师负责该桥施工测量、测量复核、测量交底等工作16金仁武安全员负责该桥施工现场生产安全监督、安全防护管理等相关安全工作17杜亮技术员负责该桥施工现场技术指导、技术交底、技术管理等工作18贤柏阳技术员负责该桥施工现场技术指导、技术交底、技术管理等工作19韩立刚试验员负责该桥各项相关材料、成品试验检测工作20刘艳材料员负责该桥各种材料的采购工作施工方法5.1、连续梁施工工艺流程根据桥梁施工顺序，编制施工流程图如下：图5.1-1连续梁施工工艺流程图5.2、支架地基处理地基处理前由技术员对桥梁支架边线进行放线，定出支架范围，根据支架范围对原地面首先清除所有虚土、腐质土和淤泥，晾晒后采用22t压路机进行碾压，经试验室轻型触探仪检测，其地基满足承载力不小于150kPa后（详见计算书），采用山皮石炮砟进行换填铺垫。山皮石换填分两层进行，总换填厚度不小于50cm，采用22t压路机分层振动碾压夯实，对于压路机难以压实的地方，采用小型振动夯逐层夯实。压实质量采用沉降差法进行检测。每层碾压完成后进行沉降差观测，最后一层碾压完成后其沉降差应不大于3mm。换填垫层施工应注意排水，不得在浸水条件下施工。垫层顶面设置1.5%路拱，路拱两侧设置60×50cm排水沟，排水沟需设置纵坡，纵坡根据现场地形实际调整，水流流向桥梁两侧河道内。地基处理完成后经工程部、安质部、试验室、监理工程师联合检查换填后的地基的平整度、排水、碾压质量、标高及处理范围等，检查合格后方可进行钢管支架的搭设。检查内容详见表5.2-1地基处理检查验收表表5.2-1地基处理检查验收表序号项目验收内容结论备注1排水2平整度3处理范围4标高5沉降差对于特殊地基类型，还需进行特殊地基处理：承台基坑处理对于承台基坑位置，回填前应人工清除坑内虚土，经工程部、安质部、试验室、检查合格后方可进行基坑回填，基坑回填采用山皮石炮砟分层回填，采用HZD200型平板振动夯分层振动夯实，每层压实厚度不大于20cm，且不小于15cm。高差较大处的地基处理当原地面高差较大时，采用山皮石炮砟进行换填，换填时应保证每级高差不大于1m。高差处台阶分层夯实，后浇筑混凝土（钢筋混凝土）硬化。当台阶高度小于60cm时，台阶顶部和底部混凝土浇筑宽度应不小于100cm；当台阶高度大于60cm而小于100cm时，需浇筑Z型钢筋混凝土台阶（钢筋网采用直径12mm螺纹钢，间距20cm×20cm），以增加台阶处的稳定性，具体如图5.2.2-1所示。台阶施工前进行钢管支点放线，保证靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不小于50cm，具体如图5.2.2-2图5.2.2-1图5.2.2-2水沟河道处地基处理对于墩身跨越河道处地基，需将原河道采用涵管顺接，涵管顶部回填土应不小于100cm，然后于回填土顶换填50cm山皮石炮砟。为保证地基的稳定性，在超出涵管顶部及两侧不小于1m范围内浇筑25cm厚钢筋混凝土垫层（钢筋网采用直径12mm螺纹钢，间距20cm×20cm）。G209国道两侧地基处理G209国道两侧将原有道路两侧水沟疏通，水沟两侧浇筑100cm宽20cm厚混凝土垫层，保证国道两侧排水通畅。图5.2.4-1国道两侧排水沟示意图5.3、跨G209国道门式支架施工门式支架按两跨斜交设置，横跨G209国道，与G209国道斜交44.1°，门式支架单跨跨径6.82m，单侧行车道3.75m宽。国道两侧门架C25砼条形基础长32m、宽1.0m、高0.8m，钢管柱采用φ52.9cm壁厚1.0cm的钢管，间距3m，两端均设70cm×70cm×1.0cm钢板锚固。钢管柱顶部横向分配梁采用双拼40a工字焊接而成，纵梁采用36b工字钢，单根纵梁长度为15m，与分配梁采用焊接并用三角加劲板加强焊接，纵梁在箱梁腹板下间距30cm，翼缘板下间距90cm，底板下间距为90cm。门架纵梁分配梁焊接在钢管柱上。钢管柱之间采用14a的槽钢作剪刀撑连接。门架纵梁上部铺设双层密目网后再铺设15cm×15cm方木分配梁，之后上部搭设满堂钢管支架，用以支撑箱梁底模板。详见：图G209NZX-05、G209NZX-06《跨G209国道南主线桥门架布置图》。5.3.1、条形基础施工条形基础施工前需由技术人员按照支架设计图精确放出条形基础中心线，施工人员按照方案要求进行绑扎条形基础钢筋、安装条形基础模板。钢管柱底座法兰盘提前焊接好后编号，检查合格后置于旁边备用。待条形基础混凝土浇筑完成后，混凝土初凝前将制作好的钢板法兰盘放入条形基础内部，按照提前做好的位置标记线进行调整安装固定。条形基础施工时对道路进行半封闭，待一侧条形基础施工完成后再进行另一侧施工，施工过程中严格注意两侧行车，注意人员及行车安全。5.3.2、钢管柱施工待条形基础混凝土强度达到设计强度75%后开始安装钢管柱，钢管柱安装采用25t汽车吊进行吊装，吊装过程中分幅施工，吊装单侧钢管柱时对该侧道路进行封堵，仅预留另一侧道路通行，封堵道路两侧安排专职安全防护人员进行交通疏导。钢管柱分幅吊装见下图：图5.3-3钢管柱吊装示意图图5.3-3钢管柱吊装示意图钢管柱安装前在条形基础法兰盘上定出每根钢管柱的安装边线，将钢管柱和预埋底座进行编号对应。检查钢管柱及法兰盘无误后进行吊装焊接，每根钢管柱焊接前由技术人员对钢管柱的两个方向垂直度进行检查，保证钢管柱安装后垂直度偏差不大于0.3%且不大于2cm，必要时对钢管柱底部进行支垫钢板或其它铁质材料进行焊接。钢管柱与法兰盘焊接必须牢固密实，焊接完成后进行外观检查，对焊缝不饱满、焊缝高度不够、焊缝空隙太大的问题必须需进行整改。钢管柱安装完成后及时进行14a工字钢剪刀撑焊接安装。5.3.3、分配梁及纵梁施工32米长40a工字钢分配梁分为3节进行吊装，每节长度分别为12m、10m、12m，工字钢接头均设置于钢管柱顶部中心处。15米长36b工字钢纵梁整根整体吊装至门架上，与横向分配梁进行焊接牢固。横向分配梁及纵梁均采用单个25T吊车进行吊装，人工配合安装焊接。横向分配梁与钢管柱顶面钢板焊接牢固，并采用15×20cm三角钢板两侧焊接支撑，防止倾倒。纵梁顶面在横向分配梁位置，采用25cm直径钢筋将所有纵梁进行横向焊接连接，防止纵梁倾倒。5.3.4、防护网施工门架纵梁安装完成后，在门架纵梁上部满铺两层密目网，密目网接缝处需采用细铁丝连接紧密，避免出现漏洞，密目网接缝错开搭接20cm。密目网安装前需对密目网质量进行检查，保证密目网质量符合相关规范要求后方可进行使用。钢管柱安装完成后需在钢管柱两侧安装双层密目网，将钢管柱行车道与支架进行分离。避免行人横穿钢管支架。首先在钢管柱横向距离地面2m高度内焊接3条直径12mm钢筋，将密目网绑扎与钢筋上。5.4、满堂支架施工5.4.1、满堂支架结构设计立杆和横杆的布置连续梁满堂支架采用钢管碗口支架，支架平均高度12.6m，宽21m，长106m。(28+45+28)m一联支架横杆步距均按120cm布置，箱梁腹板处立杆横向间距60cm，底板处横向间距90cm，翼缘板下横向间距90cm；支架立杆纵距分按60cm及90cm设置，梁高小于1.8米处纵距90cm，梁高大于1.8m时纵距60cm。距离4#、7#墩身2.4米范围内支架4×20m一联等截面连续梁横杆步距均按120m布置，箱梁腹板处立杆横向间距60cm，底板、翼缘板处立杆横向间距90cm；立杆纵距均按90cm设置。支架详图见：图G209NZX-03《跨G209国道南主线桥(28+45+28)m一联支架示意图》图G209NZX-04《跨G209国道南主线桥4×20m一联支架示意图》剪刀撑的布置根据《公路桥涵施工技术规范》5.2.4要求，满堂支架顶部及底部各设一层水平剪刀撑，中间水平剪刀撑间距按照4.8米设置，保证水平剪刀撑间距不大于4.8m。在支架的四周及中间的纵横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，竖向剪刀撑间距4.5m，斜杆每步与立杆扣接。具体布置详见：图G209NZX-03跨G209国道南主线桥(28+45+28)m一联支架示意图图G209NZX-04跨G209国道南主线桥4×20m一联支架示意图5.4.2、满堂支架搭设施工顺序支架施工按照以下顺序进行：计算立杆组拼高度→根据钢管支架放样点铺设木垫板→安放底座→调整底座螺丝在同一水平面上→拼立杆及横杆、锁紧碗扣→加设剪刀撑→安放U型托撑→调整托撑螺丝以形成纵横坡→安放底层、顶层方木→精调方木顶标高→方木交叉点扒钉固定形成网格。支架搭设支架搭设前由技术人员测量放样出箱梁中心线，施工人员根据满堂支架布置图，在纵桥向、横桥向用白灰撒出支架布置的主要控制线位，用以控制立杆的精确位置。根据立杆平面布置铺设5cm厚木垫板，按照支架布置图进行搭设满堂支架。支架搭设应注意以下几点：根据支架高度计算立杆数量，优先选用高立杆进行拼装，并应注意横杆的配套。在检查扣件钢管无弯曲，无断裂、无裂纹等质量缺陷后方可实施拼装。拼装时，严格控制立杆的倾斜度及横杆的步距，立杆接头碗扣一定要敲打牢固。支架底部垫板应采用跨度不小于2跨的木垫板，木垫板厚度不小于5cm，底座的轴心线应与地面垂直。可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。支架拼装到3～5层高时，采用全站仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座调整垫实。立杆底层纵、横向水平杆作为扫地杆时，距地面的高度应小于或等于350mm；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度应不大于0.7m，立杆上端应采用U形顶托，且该顶托应支撑在模板主肋的底部。支架搭设过程中应逐层设置脚手板，平放在横杆上的脚手板，必须与脚手架连接牢靠，可适当加设间横杆，脚手板探头长度应小于150mm。作业层的脚手板框架外侧应设挡脚板及防护栏，护栏应采用二道横杆。最上一层横杆距离脚手板高度宜不小于1.2m，护栏每道横杆间距应不大于60cm。支架安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，支架搭设结束后由专人进行检查验收，符合要求后，方可进行下一步工序的施工。剪刀撑搭设剪刀撑每道宽度不小于4跨且不小于6m，剪刀撑跨越立杆的最多根数按下表5.4.2-1控制。表5.4.2-1剪刀撑斜杆与地面的倾а45°50°60°剪刀撑跨越立杆的最多根数n765剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于15cm。剪刀撑搭接长度不应小于1m，且应采用不少于2个旋转扣件进行固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于10cm。剪刀撑的角度及数量严格按照支架布置图方案进行搭设。5.5、支座、支座板安装本连续梁永久支座采用ZTPI球型支座，该系列支座类型分为固定(GD)、横向活动(DX)、纵向活动(DX)、多向活动(SX)支座四类。支座的布置形式如图5.5-1所示。图5.5-1连续梁结构支座布置图该系列支座采用锚栓的连接方式，在墩台顶面支撑垫石部位预留锚栓孔，锚栓孔预留直径为锚栓直径加60mm(允许偏差：0~+20mm)，预留孔锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm。该系列支座安装细则如下：球型支座在工厂组装时，要仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体，并根据施工现场在组装时预留预偏量。在支座安装前，需检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。安装时注意根据支座的预偏量进行摆放，支座预偏量公式如下：δ=（T-T0）αL+δs式中：δ——上下座板的计算错动量，cm；α——线膨胀系数，钢取0.0000118，钢筋砼取0.00001；L——梁跨长度，cm；T——安设支座时的温度，oC;δs——成品梁未完成的收缩徐变量；T0——收缩徐变完成后上、下座板中线重合时的计算温度。其值可取为：T0=T平+δ活/2αl其中：T平——年度中最高温度和最低温度的算数平均值；δ活——梁端下部因活载产生的位移；δ活/2αL——换算温度，也可取10oC。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板。用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间需留有20~30mm空隙，安装灌浆用模板。如图5.4-2所示。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌注材料抗压强度要求不低于50Mpa。图5.4-2灌浆模板布置图采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。如图5.4-3所示。灌浆前需初步计算所需的浆体体积，灌浆实用数量和计算值比较后确定，防止漏浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块取出后的空隙，拧紧下座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。图5.4-3重力灌浆示意图安装完毕对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。5.6、模板安装本连续梁箱梁内外模板均采用竹胶板，支撑采用满堂支架。支架沿横向、竖向均设置可调节长度的顶托及底托。箱梁内外模均采用1.5cm厚竹胶板。腹板侧模加固竖肋采用双排φ48钢管，间距60cm；横肋采用10cm×10cm方木，间距30cm；内模与外模之间采用φ16mm拉杆连接，拉杆间距均为60cm×60cm；内模满堂支架按60cm(纵)×90cm(横)×90cm(竖)搭设，内模支架横竖向顶紧内模。模板详图见：图5.6-1、图5.6-2箱梁模板图图5.6-1梁高1.4m箱梁模板加固断面示意图图5.6-2梁高2.5m箱梁模板示意图连续梁底模板安装前由技术人员对箱梁中线进行放样，按照箱梁模板构造要求铺好箱梁底模板，之后在底模板面上放出箱梁腹板边线，安装箱梁腹板外模板，绑扎底板腹板钢筋，之后安装箱梁内模板。箱梁翼缘板模板安装与箱梁腹板模板安装同步进行。箱梁顶板、腹板端头模板用竹胶板，竹胶板上根据端头接头钢筋及预应力管道的位置预留孔洞，以棉花塞紧缝隙以防漏浆，同时紧贴模板焊加固钢筋于箱梁接头钢筋上以对端模进行加固。模板使用前均涂脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。模板与模板接缝处均采用双面胶进行塞缝，所有模板缝均采用棉花或泡沫胶进行填塞密实，防止漏浆。混凝土浇筑前需对模板进行清洗，采用高压水进行冲洗，冬季施工时必须待模板表面水风干后方可浇筑混凝土。5.7、支架预压5.7.1、预压目的为保证箱梁砼结构的质量，钢管脚手架支撑搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架及地基的弹性变形的实际数值，作为梁体立模的预拱值数据设置的参考。5.7.2、预压方法采用袋装石渣压重的方法，采用人工配合挖掘机装填石渣，汽车运输至现场，吊车吊运至底模进行预压方式。根据每袋石碴的重量算出每阶段压载的袋数及整个地板区域沙袋布置的数量及重量，从跨中到两边依次底板顶底模板上进行预压。设专人称量、专人记录；加载时，派专人观察支架变化情况，一旦发现异常，立即停止压载并分析原因进行补救。加载应分级进行，0%-60%-90%-120%，荷载分布与箱梁施工荷载分布相同,并及时进行测量、观测,加载的顺序应尽量接近于浇筑砼的顺序，不可随意堆放。卸载也应分级进行并测量，对以上测量过程作详细记录。预压重量应为梁体重量的120％。5.7.2.1、预压步骤预压准备（技术交底、人员、机械、材料等）→现浇支架按设计安装完成→现浇支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→静置稳定观测读数记录、全面检查→卸载→观测读数记录、全面检查→稳定观测读数记录、全面检查→观测数据整理、分析→实验结果报告→整修调整现浇支架待使用。5.7.2.2、观测点布置及测量在加载实验开始前，现浇支架按设计图纸拼装完成后，分别在现浇支架的主梁部位布置观测点，观测点位置要牢固并用红漆做醒目标记。沉降观测点的布设:加载前布设各观测点,沉降观测点设于底模和底模相对应的地面垫木上，每排设五点，排间距5m，其具体位置见观测点布置平面和断面图。在加载0、60%、90%、120%后每天上下午均要复测各控制点标高一次，如果加载120%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2沉降观测点布设示意图5.7.2.3、预压成果分析预压结束后，对预压过程中的测量记录结果进行整理，绘制沉降曲线图，编写预压试验总结报告。5.7.3、预压荷载K140+079.978跨南主线桥第七跨为变截面箱梁，故采用分段预压，分段如下图：图5.7.3-1预压分段图图中阴影部分为中横梁，不需预压，本次翼缘板不预压，故预压分七段，采用袋装石渣预压。采用充填重量为1.8T的吨袋，实际装1.2T。普通钢筋混凝土砼重力密度取26kN/m3，故本次总预压总量为：W=（4.155*4.17+（4.155+7.291）*21/2）*2.6*120%=429.03t第1段：预压重量=7.066*3*2.6*120%=66.14t，沙袋数量：66.14/1.2=55袋(4层)第2段：预压重量=6.616*3*2.6*120%=61.93t，沙袋数量：61.93/1.2=52袋(4层)第3段：预压重量=6.166*3*2.6*120%=57.71t，沙袋数量：69.88/1.2=48袋(4层)第4段：预压重量=5.641*4*2.6*120%=70.40t，沙袋数量：70.40/1.2=59袋(3层)第5段：预压重量=5.191*4*2.6*120%=64.78t，沙袋数量：64.78/1.2=54袋(3层)第6段：预压重量=4.455*4*2.6*120%=55.60t，沙袋数量：71.82/1.2=46袋(2层)第7段：预压重量=4.155*4.17*2.6*120%=54.06t，沙袋数量：70.97/1.2=45袋(2层)(28+45+28)m连续梁其余各段预压重量参照第七跨进行预压（因桥梁线性及梁高对称布置）。4×20m等截面梁高1.4m连续梁支架按照12.9吨/延米（7.2袋/延米）进行预压。第1段连续梁预压方法详见：图5.7.4-1第1段连续梁沙袋预压示意图：图5.7.4-1第1段连续梁沙袋预压示意图5.7.4、预压成果整理及预拱度设置为确保安全，支架采取超载预压，加载总重量以梁段自重加施工荷载的1.2倍；加载120%后所测数据支架日沉降量小于2毫米（不含测量误差）时，即认为支架已经稳定。H—绝对高程，总下沉量=H前-H加载120%24小时后，非弹性变形量=H前-H卸载完毕后，弹性变形量=总下沉量-非弹性变形量；对应点观测结果见表5.7.4-1沉降观测记录分析表。对支架的沉降数据分析评估及支架检算验收合格后，方可进行下道工序。预压结束卸载后，应根据弹性变形量确定梁体预留拱度值，预留拱度应计算支架弹性变形、梁体自重下沉等因素。因该连续梁梁体较长，钢绞线张拉对梁体拱度没有影响，不会引起拱，因此设置预留拱度时可不予考虑。预压结束模板应清洗干净，然后对局部模板标高以及不稳固的模板进行调整，同时在后续钢筋工程、模板工程施工过程中应尽量减少杂物（焊碴、钢筋头、木屑、砂等落入模板内），以免造成在砼浇注前投入大量人力、物力进行冲洗。PAGE5word文档可自由复制编辑表5.7.4-1沉降观测记录分析表点号12345678910111213数值H前H加载60%后H加载90%后H加载120%后H加载120%24小时后H卸载50%后H卸载完毕总下沉量（m）非弹性变形量（m）弹性变形量(m)5.7.5、预压注意事项1、铺设底模板后测量H前前应加强对支架的全面检查，安排专人对满堂支架的所有碗扣件进行松紧度检查，保证每个扣件无松动现象，确保支架在荷载作用下无异常变形。2、由于支架较高，加载重量较大，因此在加载及卸载过程中必须随时对支架情况进行观测，以免发生意外。3、加载过程中应安排专人加强对支架及地基变形情况的观测，如有异常变形，应及时通知现场施工管理人员立即停止加载，在采取足够的加固措施后方可继续加载，以免出现重大安全事故。4、加载及卸载过程应加强施工现场安全保卫工作，确保各方面的安全。5、预压完成后，根据支架变形情况及地基沉降程度，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。6、预压卸载完成后，派专人对满堂支架所有扣件等部位进行一次详细检查，加紧扣件、螺丝及焊点，确保支架稳固。5.8、钢筋工程施工连续梁钢筋、钢绞线工程数量较大，排列紧密，种类繁多。为了保证绑扎的质量和进度，所有钢筋均在钢筋棚内集中进行下料、加工，平板车拖运至施工现场进行安装。5.8.1、钢筋加工成盘的I级钢筋在加工弯制前采用GT3-12型钢筋调直机进行调直。调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象时应及时处理，必要时上报试验室对原材进行重新取样检测。钢筋箍筋加工采用（WG(先锋)-12C）型数控钢筋弯箍机进行加工，其余钢筋采用（立式两机头棒材弯曲中心G2L32A）型数控钢筋弯曲机进行加工。钢筋加工前其表面的油渍、漆污、和浮锈等均需清除干净。钢筋切割过程中，如发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予以剔除。切割定尺挡板的位置固定后需进行复核。带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量。钢筋加工允许偏差见下表表5.8.1-1加工钢筋允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±55.8.2、钢筋连接连续梁钢筋连接采用UN-100型闪光对焊机进行对焊，对需要在支架上连接的钢筋采用BX1-500型电焊机进行双面搭接连接。闪光对焊钢筋闪光对焊前，进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于3°；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍。且不得大于2mm。电弧焊钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持焊工考试合格证上岗。凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接并没有的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表。表5.8.2-1接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制注：1.焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段帮条焊两主筋端面的间隙应为2～5mm，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上，采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm；焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：1）焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；2）焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；3）咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合表5.8.2-2的规定；表5.8.2-2钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值名称单位接头形式帮条焊搭接焊钢筋与钢板搭接焊棒体沿接头中心线的纵向偏移mm0.3d—接头处弯折角°33接头处钢筋轴线的位移mm0.1d0.1d焊缝厚度mm+0.05d0+0.05d0焊缝宽度mm+0.1d0+0.1d0焊缝长度mm-0.3d-0.3d横向咬边深度mm0.50.5在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量个22面积mm²66在全部焊缝表面上的气孔及夹渣数量个——面积mm²——注：d为钢筋直径（mm）5.8.3、钢筋安装连续梁钢筋绑扎分两次进行，先绑扎底板及腹板钢筋、安装底板腹板预应力管道。浇筑完底板、腹板混凝土后再绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道。当预应力管道与钢筋骨架相碰时将钢筋移动，禁止截断钢筋。由于钢筋管道密集，如钢绞线与普通钢筋发生冲突时，允许对钢筋进行局部调整，保持纵向预应力钢筋管道位置不变。顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，安装时要求准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。钢筋绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋钢筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同标号的混凝土垫块，且保证梁体内的耐久性。半成品钢筋严禁存放在支架上，安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度。绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。当发现不符合相关要求时，应及时纠正或返工。钢筋安装允许偏差见下附表5.8.3-1

表5.8.3-1钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚锭、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高、或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、肋板±5基础、锚锭、墩台±10板±35.9、预应力工程施工连续箱梁梁体仅设纵向预应力筋，梁体预应力采用高强度低松弛钢绞线，公称直径15.24mm，弹性模量为195Gpa，抗拉强度标准值fpk=1860MPa。5.9.1、预应力筋的布设梁体腹板、底板处纵向预应力钢束采用12-15.2、17-15.2钢绞线。锚具采用OVM.M15A-12、OVM.M15A-17锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW500B，28+45+28一联采用两端对称张拉，4×20m等截面连续梁采用单端张拉。5.9.2、波纹管的定位为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管成孔，砼浇注完后，张拉前穿钢绞线的方法；为此，在砼浇注前预应力筋管道网采用φ10Q235钢筋定位，对于纵向预应力筋管道定位钢筋每隔100cm左右设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固，在管道转折控制点处定位筋做50cm加密处理；若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许对钢筋进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后螺纹钢筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽，截断后应预留搭接长度临时弯折，封槽时再复位焊接形成整体；锚后加强钢筋网应按照设计图纸设置，如设计图纸中未说明，则按照以下方法设置：采用φ12HB335，按100×100mm钢筋网布置，沿纵向钢束方向间距为100mm，与喇叭口中心线垂直设置3排；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待砼终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和坡损。5.9.3、预应力筋的安装钢绞线制束预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《公路桥涵施工技术规范》中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm；钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉；严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通并冲洗；检查制好的钢丝束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔，穿束采用人工直接穿束。5.9.4、预应力筋的张拉预应力筋的张拉的要求在各梁段砼施工时，选用终盘砼做试块，试块与梁体砼同期同条件养护，待张拉前对试块强度检验，若其强度及弹性模量达到设计值85%后且混凝土龄期大于7天方可进行张拉；张拉采取左右对称张拉；预应力筋张拉前的准备工作张拉前应进行孔道摩阻及锚口摩阻测试，并校核设计张拉值；预应力施工的各种机具、设备、仪表都经过校验，运营良好；预应力材料除按规范取样做试验外，还应取样作钢绞线的弹性模量试验，根据实际试验数据计算预应力筋伸长量；在确保各项材料合格的情况下，按顺序依次安装锚具及夹片，夹片嵌入后，随即用手捶轻轻敲击夹片，使其加紧预应力钢束，并使夹片外露长度整齐一致，片间距均匀；而后将预应力束依次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2～4cm，锚环内壁可涂少量润滑油；千斤顶安装完毕后使顶压油缸处于回油状态，开始张拉。张拉顺序及遵守原则张拉顺序按照先腹板束后底板束，腹板束自下而上、底板束由中间向两侧对称张拉，张拉完成后及时压浆。纵向预应力筋张拉张拉顺序及原则：采用两端同时张拉，先外后内，以梁中线为对称轴两侧对称进行。0→0.2δ0→δk(持荷5min)→锚固张拉锚具安装程序：安装工作锚→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记→张拉。预应力张拉：预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为+6%，计算伸长量满足要求后持荷5分钟。预应力张拉的操作要点（1）张拉设备必须事先经过校验，并有校验报告结果。校验报告结果应注明顶号，表号给出顶力与油表的关系线。（2）预应力的施工以张拉力和钢索伸长值进行双控，并以张拉力为主，钢索伸长值作校核。（3）安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。（4）当钢束较长或曲线较多时应先不安装夹片，从两端反复张拉数次，可有效的降低摩阻系数。（5）油压表每使用一周要重新校正，校表精度要求不能低于1.0级；千斤顶每使用六个月或张拉300次要重新标定。（6）张拉锚固后应及时压浆（应在48h内完成）水泥浆配制及压浆工艺按设计要求或现行规范执行。张拉安全注意事项（1）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。（2）张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢筋拉断或锚具、夹具弹出伤人。（3）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。（4）作业时应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长量及拧螺母时，应停止开动千斤顶。（5）张拉时，应对锚夹具进行实时检查，防止锚具夹具不牢而滑出。（6）千斤顶支架必须固定架牢，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。（7）在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。5.9.5、孔道压浆压浆前的准备工作孔道灌浆前，应对水泥浆的初始流动度、流动度的延时变化、温度敏感性、压力引起的最大泌水量、膨胀性能、阻锈性能、强度发展速率等进行测试；在标准温度25℃时其60min流动度应为10~25s，24h内自由膨胀率应为0~3%。孔道压浆孔道压浆采用PO42.5水泥,并掺入GOR压浆剂。水采用饮用水。水泥浆的拌和：先下水再下水泥，灰浆过筛后存放于储浆桶内；此时桶内灰浆仍低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成；水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，将集中在一处的孔一次压完。若中间因