离心泵维护检修规程及检修技术课件

离心泵维护检修规程及检修技术离心泵维护检修规程SHS01013-2004离心泵基本知识一、概述1、泵是输送液体并提高液体压力的机器（一种“增能”机器）。2、泵分为化工用泵、水泵。3、主要差异：特殊材料和设计，防止腐蚀和适应化工工艺，包括结构、轴封、材料及检修难度。4、化工用泵的要求（1）、适应化工工艺要求运行可靠。（2）、耐腐蚀，耐磨损。（3）、满足无泄漏要求。（4）、耐高温或耐低温并能有效连续工作。离心泵二、离心泵的工作原理、分类及结构（一）、离心泵的装置及工作原理1、为了使离心泵能正常工作，离心泵必须配备一定的管路和管件，这种配备有一定管路系统的离心泵称为离心泵装置。图1—1所示为离心泵的一般装置示意图，主要有底阀、吸入管路、排出阀、排出管线等。2、离心泵的工作原理

当泵充满液体时，叶轮高速旋转，叶轮上的叶片驱使吸液室中叶片间的液体一起旋转起来，产生很大的离心力，叶轮中的液体沿叶片流道被甩向叶片外缘流经蜗壳，在其作用下送入排出管。此时叶轮中间的吸液口处形成低压，大气压力高于形成的低压，液体便不断的经吸入管及泵的吸液室进入叶轮叶片间，又被甩出。这样，在叶轮旋转过程中，液体一面不断的吸入，一面不断地排出，这就是离心泵的工作原理。离心泵分类（OH1/OH2）悬臂式离心泵根据介质温度情况轴承支架分无冷、风冷及水冷结构介质需保温时可用壳体保温夹套结构根据介质含固量可选择开式叶轮结构根据介质温度可采用密封箱体保温结构重工位轴系设计可配各种机械密封悬臂式离心泵OH2（OH3）立式管道泵（OH3/OH4/OH5）立式管道泵（BB1）双吸中开泵剖面图双吸叶轮，平衡轴向力，低汽蚀值轴向剖分壳体，无须拆卸进出口管路即可维修稀油润滑，充分冷却轴承轴向剖分轴承箱，转子拆装方便轴可密封，可配各种密封重工位轴承可做接近中心线支承两级大型高温流程泵（BB2型）结构示意图

特征：两端支承、径向剖分、两级、双吸（BB3）轴向剖分多级泵剖面图流量：~2000m3/h

扬程：~2000m

温度：~200°C

压力：~25MPa水平中开，多级高压，背对背设计（BB4）节段多级泵剖视图径向剖分，节段式壳体，导叶结构，O形圈密封；壳体底脚支撑或中心支撑轴承重载荷设计，可配风扇冷却或水冷却多级单吸叶轮串联布置平衡鼓结构平衡轴向力稀油润滑的滚动轴承，也可选滑动轴承（BB5）卧式筒型泵剖视图径向剖分，节段式壳体，导叶结构，O形圈密封；壳体中心支撑筒体结构，高压设计，减小温度急剧变化的影响轴承重载荷设计，可配风扇冷却或水冷却平衡鼓结构平衡轴向力稀油润滑的滚动轴承，也可选滑动轴承多级单吸叶轮串联布置，叶轮可以独立固定（BB5）卧式筒型泵剖视图高压的背对背设计，抽芯式设计，锻造筒体，强制润滑系统2、离心泵的结构

离心泵的品种很多，各种类型泵的结构虽然不同，但主要零部件基本相同。主要零部件有泵壳、泵盖、泵体、叶轮、密封环、泵轴、轴封、联轴器、轴承等。单吸式离心泵双吸式离心泵多级离心泵结构图三、离心泵的主要零部件（一）、离心泵转子转子是指离心泵的转动部分，它包括叶轮、泵轴、轴套、轴承等零件；如图1—9所示。

图1—91．叶轮叶轮是离心泵的做功零件，依靠它高速旋转对液体做功而实现液体的输送，是离心泵重要零件一。叶轮一般由轮毅、叶片和盖板三部分组成。叶轮的盖板有前盖板和后盖板。按结构形式，叶轮可分为以下三种。(1)闭式叶轮叶轮的两侧均有盖板，盖板间有4—6个叶片，如图1—10(a)所示。闭式叶轮效率较高，应用最广，适用于输送不含固体颗粒及纤维的清洁液体。闭式叶轮有单吸和双吸两种类型。双吸叶轮如图1—11所示，适用于大流量泵，其抗汽蚀性能较好。2）开式叶轮叶轮两侧均没有盖板，这种叶轮效率低，适用于输送污水、含泥砂及纤维的液体。如图1—10(c)。这种叶轮结构简单，制造容易，但效率低，适用输送含较多固体悬浮物或带纤维体。(3)半开式叶轮这种叶轮只有后盖板，如图1—10(b)所示。它适用于输送易于沉淀或含固体悬浮物的液体，其效率介于开式和闭式叶轮之间。叶轮的材料，主要是根据所输送液体的化学性质、杂质及在离心力作用下的强度来确定。清水离心泵叶轮用铸铁或铸钢制造，输送具有较强腐蚀性的液体时，可用青铜、不锈钢、陶瓷、耐酸硅铁及塑料等制造。叶轮结构图2．泵轴离心泵的泵轴的主要作用是传递动力，支承叶轮保持在工作位置正常运转。它一端通过联轴器与电动机轴相连，另一端支承着叶轮作旋转运动，轴上装有轴承、轴向密封等零部件。泵轴属阶梯轴类零件，一般情况下为一整体。但在防腐泵中，由于不锈钢的价格较高，有时采用组合件。接触介质的部分用不锈钢，安装轴承及联轴器的部分用优质碳素结构钢，不锈钢与碳钢之间可以采用承插连接或过盈配合连接。由于泵轴用于传递动力，且高速旋转，在输送清水等无腐蚀性介质的泵中，一般用45#钢制造，并且进行调质处理。在输送盐溶液等弱腐蚀性介质的泵中，泵轴材料用40Cr，且调质处理。在防腐蚀泵中，即输送酸、碱等强腐蚀性介质的泵中，泵轴材质一般为1Crl8Ni9或1Crl8Ni9Ti等不锈钢。图1—12

3．轴套轴套的作用是保护泵轴。

轴套是离心泵的易磨损件。轴套表面一般也可以进行渗碳、渗氮、镀铬、喷涂等处理方法，表面粗糙造度要求一般要达到Ra3.2μm—Ra0.8μm。可以降低摩擦系数，提高使用寿命。图1—13

4．轴承

轴承起支承转子重量和承受力的作用。离心泵上多使用滚动轴承，其外圈与轴承座孔采用基轴制，内圈与转轴采用基孔制，配合类别国家标准有推荐值，可按具体情况选用。轴承一般用润滑脂和润滑油润滑。图1—14一.轴承内部结构轴承内部一般由内圈、外圈、滚动体和保持架组成

——

通常称为四大件。对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈（或防尘盖）——

又称六大件

轴承介绍(二)、蜗壳和导轮

蜗壳与导轮的作用，一是汇集叶轮出口处的液体，引入到下一级叶轮入口或泵的出口；二是将叶轮出口的高速液体的部分动能转变为静压能。一般单级和中开式多级泵常设置蜗壳，分段式多级泵则采用导轮。1．蜗壳

蜗壳是指叶轮出口到下一级叶轮入口或到泵的出口管之间截面积逐渐增大的螺旋形流道，如图1—15所示。其流道逐渐扩大，出口为扩散管状。液体从叶轮流出后，其流速可以平缓地降低，使很大一部分动能转变为静压能。

蜗壳的优点是制造方便，高效区宽，车削叶轮后泵的效率变化较小。缺点是蜗壳形状不对称，在使用单蜗壳时作用在转子径向的压力不均匀，易使轴弯曲，所以在多级泵中只是首段和尾段采用蜗壳而在中段采用导轮装置。蜗壳的材质一般为铸铁。防腐泵的蜗壳为不锈钢或其他防腐材料，例如塑料玻璃钢等。多级泵由于压力较大，对材质强度要求较高，其蜗壳一般用铸钢制造。2．导轮

导轮是一个固定不动的圆盘，正面有包在叶轮外缘的正向导叶，这些导叶构成了一条条扩散形流道，背面有将液体引向下一级叶轮人口的反向导叶，其结构如图1—16所示。液体从叶轮甩出后，平缓地进入导轮，沿着正向导叶继续向外流动，速度逐渐降低，动能大部分转变为静压能。液体经导轮背面的反向导叶被引入下一级叶轮导轮上的导叶数一般为4—8片，导叶的入口角一般为8°一16°，叶轮与导叶间的径向单侧间隙约为lmm。若间隙过大，效率会降低；间隙过小，则会引起振动和噪声。与蜗壳相比，采用导轮的分段式多级离心泵的泵壳容易制造，转能的效率也较高。但安装检修较蜗壳困难。另外，当工况偏离设计工况时，液体流出叶轮时的运动轨迹与导叶形状不一致，使其产生较大的冲击损失。由于导轮的几何形状较为复杂，所以一般用铸铁铸造而成。(三)、密封环

从叶轮流出的高压液体通过旋转的叶轮与固定的泵壳之间的间隙又回到叶轮的吸入口，称为内泄漏，如图1—17所示。为了减少内泄漏，保护泵壳，在与叶轮入口处相对应的壳体上装有可拆换的密封环。密封环的结构形式有三种，如图1—18所示。图1—18(a)为平环式，结构简单，制造方便。但密封效果差；图l—18(b)为直角式的密封环，液体泄漏时通过一个90°的通道，密封效果比平环式好，应用广泛；

图1—18(c)为迷宫式密封环，密封效果好，但结构复杂，制造困难，一般离心泵中很少采用。密封环内孔与叶轮外圆处的径向间隙一般在0．1—0．2mm之间。密封环磨损后，使径向间隙增大，泵的排液量减少，效率降低，当密封间隙超过规定值时应及时更换。密封环应采用耐磨材料制造，常用的材料有铸铁、青铜等。(四)、轴向密封装置

从叶轮流出的高压液体，经过叶轮背面，沿着泵轴和泵壳的间隙流向泵外，称为外泄漏。在旋转的泵轴和静止的泵壳之间的密封装置称为轴封装置。它可以防止和减少外泄漏，提高泵的效率，同时还可以防止空气吸入泵内，保证泵的正常运行。特别在输送易燃、易爆和有毒液体时，轴封装置的密封可靠性是保证离心泵安全运行的重要条件。常用的轴封装置有填料密封和机械密封两种。1．填料密封

填料密封指依靠填料和轴(轴套)的外圆表面接触来实现密封的装置。它由填料箱(又称填料函)、填料、液封环、填料压盖和双头螺栓等组成。填料密封的密封性可用调节填料压盖的松紧程度加以控制。填料压盖过紧，密封性好，但使轴和填料间的摩擦增大，加快了轴的磨损，增加了功率消耗，严重时造成发热、冒烟，甚至将填料烧毁。填料压盖过松，密封性差，泄漏量增加，这是不允许的。合理的松紧度应该使液体从填料函中滴状漏出，每分钟控制在15—20滴左右。对有毒、易燃、腐蚀及贵重液体，由于要求泄漏量较小或不准泄漏，可以通过清水或其他无害液体通到液封环中进行密封，以保证有害液体不漏出泵外。也可采用机械密封装置。低压离心泵输送温度小于40℃时，常用石墨填料或黄油渗透的棉织填料；输送温度小于250℃、压力小于1．8MPa的液体时，用石墨浸透的石棉填料；输送温度小于400℃、允许工作压力为2．5MPa的石油产品时，用金属箔包石棉芯子填料。2．机械密封机械密封装置具有密封性能好，尺寸紧凑，使用寿命长，功率消耗小等优点，在化工生产中得到了广泛的使用。工作原理：依靠静环与动环的端面相互贴合，并作相对转动而构成的密封装置，称为机械密封，又称端面密封。动环、静环、辅助密封圈和弹簧是机械密封的主要元件。而动环随轴转动并与静环紧密贴合是保证机械密封达到良好效果的关键。离心泵检修技术介绍1、离心泵结构简图

2.1离心泵的拆卸的安全要求（1）掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。（2）对检修过程作出风险评价，并填写好风险评价表。（3）备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。（4）切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，达到设备安全与检修条件。

2.2离心泵的拆卸的基本条件熟悉结构、尤其是对复杂机泵或新型机泵，拆卸前必须察看图纸或说明书，了解各零部件的作用和相互关系和旋转方向，避免盲目拆卸。

2、离心泵的拆卸：

做好标记，避免调错

拆卸前必须对相邻零件或联接零件做好标记，避免回装时装反或质量不均衡引起振动（如轴上的多条键、联轴器等）。打记号时应在非工作面上打记号。认真测量检修前数据、做好记录。如泵与电机的找正数据。拆卸顺序合理先拆机泵的附属件（辅助管线、循环冷却水系统、连轴器等），后拆主机，，先拆外部，后拆内部、先拆上部后拆下部。

拆卸前要选用合适工具，必要时要设计和制作专用工具，拆卸时不允许乱敲、乱打，要保护好所有的螺纹、配合面及轴的顶尖孔。零件要摆放整齐，便于装配。2.3离心泵的拆卸顺序：

1.拆卸联轴器护罩的固定螺栓，取下联轴器护罩。

2.在联轴器上做好标记（旧泵则应复对标记），并测量泵与电机的找正数据。

3.拆卸联轴器螺栓。

4.拆卸冷却水管。5.拆卸机械密封压盖螺栓，放出密封内残留的液体。6.将轴承箱内的润滑油放出。7.拆泵盖与泵壳联接螺栓。8.吊出泵体9.拆叶轮背帽、叶轮。10.拆泵悬架与泵盖联接螺栓，拆下泵盖。11.拆泵端联轴器对轮。12.松开泵轴承箱前、后压盖。13.拆下泵轴承箱（拆卸前应装上叶轮背帽，避免轴头螺纹损坏。）14.拆轴承背帽，拆轴承，取出轴承压盖。15.拆下密封轴套。及轴套上的动环。16.检查和清洗各零部件，修复或更换相应的零部件及材料。3、离心泵的检查

3.1泵轴的检查：

3.1.1先用煤油对泵轴进行清洗，用砂纸将泵轴表面打光，检查表面是否有沟槽和磨损，同时检查轴上的键槽的磨损情况，如键槽磨损过大，可在泵轴对面1800处重开键槽。泵主轴的跳动检查：在主轴装入轴承箱内后应检查主轴和轴承箱法兰面的跳动。要求跳动1＜0.05mm

；

2,3＜0.05mm3.1.2对于关键机泵，如有必要可用超声波或磁性探伤或着色检查泵轴内部是否有裂纹。

3.1.3检查泵轴的弯曲度，一般应在室温下，将泵轴放在车床上测量最方便，精度也可以满足要求，一般我们采用v型铁作支撑架放置在平台上进行测量，应保持轴本身的水平度。允差小于0.01mm.具体测量方法如下：（1）将轴断面划分为四等分或六等分（如下图）。1423162345（2）确定轴向测量点。一般取装旋转零件等重要部位为测量点（如前、后轴承、叶轮、机械密封、联轴器等）(如下图）。ⅠⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧAB（3）用百分表逐点测量圆断面上各个径向跳动量，或用若干百分表同时测量几个点。百分表要位于通过轴中心线的同一平面内，表杆接触的轴表面要选择在正园和无损伤处。按工作时的旋转方向使轴旋转一周，若各表指针都能回到原位，便可进行测量工作。测量出每个方位各表所在的跳动量（即相对位置的最大值与最小值之差），列于表格中。（4）计算各点的弯曲度，即为对称1800两等分的径向跳动量之差的一半。（5）将各点同一方位的弯曲度化成弯曲曲线。（6）分析最大弯曲部位与方位。举例如下图：先画出一直角坐标系，纵坐标表示弯曲值，横坐标表示轴全长和各测量断面间距离，根据同一方位（比如1-5方位）个表对应断面处的弯曲值在对应的纵坐标上标出相应的弯曲值，便得到n1、A`、n3、n4、n5、n6、B`、n8等诸点。将诸点（以多数为准）与弯曲值为零的A`、B`点相连，得两条直线且交于C点，则此点即为近似的最大弯曲点。在于C`两侧多装几只百分表，仔细测量轴的弯曲情况，将所测得弯曲值标在相应断面的纵坐标上便可得到较密集的若干点，将诸点连成平滑曲线与两直线相切则构成一条真实轴弯曲曲线。从该曲线上可找出该方位的最大弯曲点C在轴上的位置弯曲度的大小。（如下图）816ⅠⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧAB12345678302520151050510152025304020204020202040201515301055n1A`B`8n6弯曲值0.01mmn3n4n5n8

C`

用同样方法可找出2-6、3-7、4-8等各方位的最大弯曲点和弯曲度大小，所有弯曲度中最大者才是轴的真正最大弯曲度。如果最大弯曲度不是刚好位于所画的某一方位上，比如位于1-5和-6之间，那么只要把轴端圆周的等分分的多些就可以精确地求出最大弯曲度。若轴是整段单向弯曲（即一个弯），则最大弯曲点一定在诸方位曲线的同一断面上。若轴是多段异向弯曲（即多个弯），也用同样方法测量和绘制弯曲曲线，只不过是各段的最大弯曲点在不同方位的不同断面上。3.2叶轮的检查

1）检查叶轮口环磨损情况，如叶轮口环磨损在范围之内，则可以在车床上用胎具胀住叶轮内孔，对磨损部位进行修车，（要保证叶轮口环的外圆与内孔的同心度），但口环磨损严重，超过规定口环间隙范围，就必须进行更换。口环间隙的标准范围如下表：泵类口环直径泵体口环与叶轮口环的间隙值标准间隙更换间隙冷油泵<1000.40---0.601.00≥1000.60—0.701.20热油泵<1000.60—0.801.30≥1000.80—1.001.50

2）检查叶轮叶片和表面是否有气蚀损坏的现象，如叶片仅有微小空洞，不会对流量和扬程造成影响则不必更换，否则必须进行修理或更换。

3）检查叶轮键槽、键以及叶轮与轴的配合，叶轮长期使用，多次拆装，叶轮与轴或叶轮键槽与键的配合变松，影响叶轮的同心度，是泵运行时产生振动。如发现叶轮与轴配合太松，检查叶轮或轴的磨损情况，对磨损超差的进行更换。若叶轮键槽与键配合太松时刻在叶轮原来键槽相隔120。处重开键槽并重新配键。3.3轴承的检查

1）滚动轴承装配前先将轴承中的防锈油或润滑脂挖出，然后将轴承放在热机油中使残油熔化，再用煤油冲洗，并用白布或压缩空气吹干。

2）滚动轴承清洗后，应检查以下各项；轴承是否转动灵活、轻快自如，有无卡住现象；轴承间隙是否合适;轴承是否干净，内外圈、滚动体和隔离圈是否有锈蚀、毛刺、碰伤和裂纹；轴承内圈是否与轴肩精密相靠；轴承附件是否齐全。如有问题则进行更换。3）检查轴颈和轴承体时，主要用千分尺或游标卡尺测量轴颈及轴承体孔的椭圆度和圆锥度及其与轴承的配合是否符合要求。另外检查轴颈圆角与轴承内圈是否相符合。检查轴肩和轴承孔的端面跳动量，其数值不应超过规定值，否则进行更换。部位径向跳动值轴颈轴套口环跳动值≤0.02≤0.050.08-0.123.4机械密封的检查轴套动环静环压盖定位环检查轴套密封面是否磨损，如有磨痕、凹坑

就必须进行更换。如仅有锈蚀，则用金相砂纸将轴套表面打磨光洁。检查密封压盖密封面是否有严重磨损，如有则进行更换。更换动、静密封环和动、静密封垫圈，和轴套、压盖垫子，因为这些密封件密封面的磨损往往是肉眼无法发现的，垫圈是一次性配件，必须进行更换。检查定位环和轴套及压盖螺栓螺纹，如磨损严重就进行更换。3.5泵壳、壳体口环、轴承悬架等固定件的检查裂纹的检查：泵壳、轴承悬架经过清洗后，必须检查是否有裂纹，检查方法一般采用手锤轻敲泵壳，如发出沙哑声，说明泵壳已有裂纹。为进一步检查，可用煤油涂于泵壳、轴承悬架上，让煤油渗入裂纹中，再将表面上的煤油擦掉后涂上一层白粉，随后用手锤再次敲击泵壳、轴承悬架，裂纹内的煤油就会渗出并浸湿白粉，呈现出一道黑线，由此可以判断裂纹的端点。如裂纹的部位在不承受压力或不起密封作用的地方，为防止裂纹继续扩大，可在裂纹的始末两端各钻一个直径为3mm的圆孔，以防止裂纹继续扩展。如果裂纹出现在承压部位，必须进行补焊。除此以外，还可以用磁粉探伤法。4、离心泵的装配

4.1离心泵的装配的基本要求：离心泵的装配时按拆卸相反方向进行，但装配时，应注意以下几个问题：

1）清洗干净，检查配合。离心泵装配以前一定要把所有的零件清洗干净，并检查各配合面有无毛刺，各相互配合的零件是否符合配合要求，若有不符合之处，装配之前一定要处理好，否则会影响装配的进度甚至破坏配合面。

2)加油润滑，顺序装配。装配所有相配合的零件时，其配合面上一定要加一些润滑油进行润滑。装配顺序要合理，防止错和漏。千万不能想当然地进行装配。

3）看清图纸，对号入座离心泵各种零件都有它相对位置，装配时一定要看清楚原来拆卸时所做的记号。对于比较复杂的离心泵，最好还是根据泵的装配图对号入座来装配。4）对称用力，均匀上紧不管装任何零部件，凡是需要出力的地方都必须对称用力，这是装配最基本常识。例如把滚动轴承或联轴器装入泵轴就必须两边对称打，只打一边就会装不进去。上紧泵盖螺栓时，必须对称且均匀上紧。一般分几次上紧，这样才能保证所有的连接螺栓上的紧而且均匀。5）奥氏不锈钢易损伤。在叶轮螺母与主轴、轴和叶轮的接触表上涂上一层油膜以防止其相互咬合。

6）确保锁紧螺钉与定位螺钉完全紧固。

4.2滚动轴承的装配

滚动轴承的装配工作主要是实现内座圈与轴颈的配合以及外座圈与轴承座的配合。

旋转的座圈通常采用过盈的配合。这过盈配合能在负荷作用下避免座圈在轴颈或轴承座孔的配合表面上发生滚动或滑动。但太大的过盈会减小或消除轴承本身的径向间隙，甚至可能使轴承座圈在安装时损坏。

不旋转的座圈常采用有间隙的或过盈不大的配合。可以消除轴因热伸长而使轴承中滚动体发生轴向卡住的现象。但太松的配合，会降低机件的刚性，甚至可能引起机器的振动。1）滚动轴承在离心泵中起着很重要的作用，如果装配不合理，间隙调整不当，将会引起轴承承载能力降低，产生噪音及发热，结果加速机泵的磨损，严重时造成停车。因此应当正确选用轴承和合理选择其配合并认真地、正确地进行装配。2）滚动轴承的装配应根据轴承的结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定。但不管用什么方法，轴承装配时，其作用力应直接加在紧配合的座圈端面上，不能通过滚动体传递力量，否则会在轴承工作表面造成压痕，影响轴承正常工作，甚至会使轴承很快损坏。图6--3利用铜棒和手锤装配滚动轴承图6--4利用套筒装配滚动轴承

a-锤打方法;b-锤打顺序a-锤打法;b-压人法

当滚动轴承和轴颈或轴承座孔的过盈较小时，可以采用压入法装配；当过盈较大时，则可采用热装法和冷装法装配。

将滚动轴承装配到轴颈上或轴承座孔内的最简单的方法是利用铜棒和手锤敲打的方法，如图6—3所示。手锤应按一定的顺序对称地进行敲打，而且一定要打在带过盈的座圈上，否则会打坏滚动体或破坏间隙。此外，还可以利用软金属制的套筒借手锤打入或压力机压人，如图6—4所示。

滚动轴承采用热装法装配时，先将轴承放在加热装置中用机油加热，如图6—5所示t加热温度一般不超过100℃，最高不超过120℃，以免轴承回火而使硬度降低。加热后迅速取出，套装在轴颈上。图6—5热装滚动轴承用的加热装置

1一温度计；2一轴承；3一盖；4一机油；5一机油槽；6一加热水槽；7一水

滚动轴承采用冷装法装配时，先将轴颈放在冷却装置中，用干冰(沸点-78.5℃)或液氮(沸点-195.8℃)冷却到一定温度，一般不低于-80℃，以免材料冷脆。冷却后迅速取出，插装在轴承内座圈中。

滚动轴承拆卸，可以采用各种不同的拆卸器来进行拆卸，如图6-6所示。滚动轴承与轴配合较紧时可以采用压力机来拆卸，如图6—7所示。此外，滚动轴承也可采用热卸法来拆卸，如图6--8所示。拆卸时，先将轴承两旁的轴颈用石棉布包好，装好拆卸器，将热机油浇在轴承的内座圈上，待内座圈加热膨胀后，便可借助拆卸器把轴承从轴上拆卸下来。

滚动轴承采用热装法、冷装法和热卸法的好处是不会破坏配合过盈，而且装拆时既省力又迅速。图6—6滚动轴承的拆卸器图6—7用压力机拆卸滚动轴承

1-压头；2-垫圈图6-8滚动轴承的热卸法

滚动轴承的间隙可分为径向间隙和轴向间隙两种，如图6—9所示。滚动轴承间隙的功用是保证滚动体的正常运转和润滑以及补偿热伸长。

滚动轴承间隙的正确与否不仅影响轴承本身的正常工作和寿命，而且也影响到整台机器运转的质量。

滚动轴承按其间隙能否调整又可分为间隙可调整的和间隙不可调整的两大类。

图6—9滚动轴承的间隙a一径向间隙e；b一轴向间隙C

4）轴承间隙的检查。轴承装配后一定要认真仔细的检查轴承间隙是否符合要求。检查方法有以下几种：

a)凭经验检查。可用手指放在轴和法兰盖接口处，然后用撬杠往复拨动转子，凭手的感觉就可以知道轴承间隙的大小，如果转子质量小就可以用手拨动。这种方法很方便，不过需要有多年经验才能准确判断间隙大小。

b)用百分表检查。把百分表装在轴的端部，用撬杠往复拨动转子，使它往复移动，百分表上指针摆动的范围，就是轴承的轴相间隙。

c)用塞尺检查。

先将轴向一端推紧，直到此端没有任何间隙为止，然后再用塞尺伸入另一端轴承斜面间隙中，塞尺伸入的深度，应超过滚动体长度的1/2，检查的部分要在轴承的正上方，量出最大间隙，在用公式换算成轴承的轴向间隙。5）单列向心推力圆锥滚子轴承间隙的调整方法通常有以下三种：

(1)垫片调整法如图6—11a所示，先把侧盖处原有之垫片全部撤出，然后慢慢拧紧侧盖的螺钉，一面用手缓缓转动轴，当感觉到轴转起来发紧时就停止拧螺钉(此时轴承内无间隙)，并用塞尺测量侧盖和轴承座端面之间的间隙K，最后在侧盖处加上厚度为K+C(轴向间隙)的垫片，拧紧螺钉后，轴承内就有轴向间隙C。

(2)螺钉调整法如图6—11b所示，先把调整螺针上的锁帽松开，然后拧紧调整螺钉和止推盘，至轴转动发紧时为止，最后，根据轴向间隙的要求将调整螺钉倒拧一定的角度，并把锁帽拧紧以防调整螺钉在机器运转时松动。

6一11单列向心推力圆锥滚子轴承间隙的调整方法

a一垫片调整法：l一侧盖，2一调整垫片，

b一螺钉调整法：1一调整螺钉；2一锁帽；3一止推盘；4一侧盖

c一止推环调整法；l一止推环；2一止动片；3一螺钉(3)止推环调整法如图6—11c所示，先把具有外螺纹的止推环拧紧，至轴转动发紧时为止，然后根据轴向间隙的要求将止推环倒拧一定的角度，最后用止动片固定之。

滚动轴承径向间隙在装配后减小的数值，可由下列经验公式计算：

如将轴承内座圈压配在轴颈上：

δ=(0.55～0.6)i(6—4)

如将轴承外座压配在轴承座内：

δ=(0.65～0.7)i(6—5)

式中δ-滚动轴承装配后径向间隙的减小量；

i-滚动轴承装配的过盈量。

滚动轴承的装配径向间隙e可以用千分表来进行测量，其测量方法如图6—14所示。

间隙不可调整的滚动轴承，在工作时，由于轴在温度升高时的伸长而使其内外座圈发生相对位移，故轴承的径向间隙减小，甚至使滚动体在内外座圈间挤住。如将双支承滚动轴承中的一个轴承和侧盖间留出轴向间隙c，即可避免上述现象的发生，如图6一l5所示。

图6--14滚动轴承装配间隙的测量方法图6—15轴向热膨胀间隙的调整

在一根轴上安装两个以上的轴承时，其中应有一个轴承固定在轴上和轴承座中，以免发生轴向窜动，其余的轴承一定要留有轴向游动间隙，以便使轴承在温度变化时能够自由移动。

滚动轴承一般的工作温度不应超过70℃。

滚动轴承在工作过程中如发现严重的疲劳剥落、氧化锈蚀、磨损的凹坑、裂纹、硬度降低到HRC<60(由于过热退火所致)或有过大噪音而无法调整时，应及时进行更换。4.3叶轮的装配

1）根据用途不同叶轮也有热装法和冷装法两种，一般冷油泵和水泵的叶轮与轴的配合为方便拆卸起见，一般采用新国标为H7/h6,装配时，一般先要测定其与轴的实际配合是否符合实际要求。若符合要求，则只要先用砂纸将锈或毛刺擦去，然后涂上机油，即可按要求装到轴上。若叶轮与轴的配合太松或太紧，都不太合理，必须处理合格才准装配。热油泵的叶轮与轴的配合考虑到热膨胀问题，一般采用新国标为H7/js6，叶轮的加热方法可用机油加热，也可用蒸汽加热。这里特别指出：叶轮与键的配合，或键与轴的配合都应有一定的过盈量，否则导致离心泵振动。4.4联轴器的装配1）联轴器的装配也有冷装法和热装法，这要视其用途、及其与轴的配合以及轴孔大小而定。热油泵、锅炉给水泵一般用H7/K6的配合，冷油泵，水泵一般用H7/js6,对于小型水泵、冷油泵，联轴器轴孔在30mm下或其配合的过盈量很小，用冷装法即可，在检修现场装配时，往往用紫铜棒垫着打比较方便。4.5机械密封的检修机械密封又称端面密封，它具有泄漏量小、密封可靠、功率消耗少、维修工作量少及寿命长等优点，所以在炼油工业中得到广泛的应用。机械密封是靠与泵轴一起旋转的动环端面和静环端面间的紧密贴合，产生一定比压而达到密封的。

密封腔内的液体在泵工作时是具有压力的，这个压力加上弹簧压力可使旋转的动环与静环两者的端面保持紧密贴合。在这两个端面上所产生的比压便阻止了液体的漏失。弹簧或波纹管可保证在停泵时压力降低的情况下使两摩擦面间保持接触，同时也可补偿这两个摩擦表面在轴向的磨损，起到自动调节间隙的作用。1）机械密封泄漏点主要有五处：

(l)轴套与轴间的密封；

(2)动环与轴套间的密封；

(3)动、静环间密封；

(4)对静环与静环座间的密封；

(5)密封端盖与泵体间的密封。l）轴套与轴间的密封；2）动、静环间密封；3）静环与静环座间的密封；4）密封端盖与泵体间的密封；5）动环与轴套间的密封23415一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察，特别是当工作介质为液化气体或高压、有毒有害气体时，相对困难些。其余的泄漏直观上很难辩别和判断，须在长期管理、维修实践的基础上，对泄漏症状进行观察、分析、研判，才能得出正确结论。2、机泵机械密封泄漏原因分析及判断方法2.1安装静试时泄漏原因分析及判断方法机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。泄漏量较小，——多为静环密封圈存在问题。泄漏量较大——多为动、静环摩擦副间存在问题。

在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题。如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可同时存在，但一般有主次区别，只有观察细致，熟悉结构，才能正确判断。2.2试运转时出现的泄漏原因分析及判断方法机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副 受破坏所致。

引起摩擦副密封失效的因素主要有：l）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；2）安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进人摩擦副，探伤动、静环密封端面；6）