钣金设计学习内容总结

冲压件设计1冲裁冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。1.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。_图1.1.1

冲裁件的排样1.2冲裁件的外形及内孔应防止尖角。在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。〔t为材料壁厚〕图3.2.1

冲裁件圆角半径的最小值1.3冲裁件应防止窄长的悬臂与狭槽冲裁件的凸出或凹入局部的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该防止窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。见图3.3.1。

图3.3.1防止窄长的悬臂和凹槽1.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。图3.4.1冲孔形状例如材料圆孔直径b矩形孔短边宽b高碳钢1.3t1.0t低碳钢、黄铜1.0t0.7t铝0.8t0.5t*t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。*高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。表1

冲孔最小尺寸列表1.5冲裁的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图3.5.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。电镀件设计电镀件在设计中有很多特殊的设计要求可以提出，大致为以下几点：

1．基材最好采用ABS材料，ABS电镀后覆膜的附着力较好，同时价格也比拟低廉。

2．塑件外表质量一定要非常好，电镀无法掩盖注射的一些缺陷，而且通常会使得这些缺陷更明显。

3．在结构设计时有几点也要关注外形要适合于电镀处理：1〕外表凸起最好控制在0.1~0.15mm/cm，尽量没有锋利的边缘。2〕如果有盲孔的设计，盲孔的深度最好不超过孔径的一半，负责不要对孔的底部的色泽作要求。3〕要采用适合的壁厚防止变形，最好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的话，要在相应的位置作加强的结构来保证电镀的变形在可控的范围内。4〕在设计中要考虑到电镀工艺的需要，由于电镀的工作条件一般在60度到70度的温度范围下，在吊挂的条件下，结构不合理，变形的产生难以防止，所以在塑件的设计中对水口的位置要作关注，同时要有适宜的吊挂的位置，防止在吊挂时对有要求的外表带来伤害，如下列图的设计，中间的方孔专门设计用来吊挂。5〕另外最好不要在塑件中有金属嵌件存在，由于两者的膨胀系数不同，在温度升高时，电镀液体会渗到缝隙中，对塑件结构造成一定的影响。

4．在塑件的加工时，要关注到几个问题，其一塑胶料在加工时要充分烘干，否那么残留的水分会对塑件外表造成气孔、流线纹等缺陷，严重影响电镀的效果，另外尽量防止使用脱模剂，因为脱模剂的使用会对电镀膜的附着力产生影响。5．电镀件镀层厚度对配合尺寸的影响电镀件的厚度按照理想的条件会控制在0.02mm左右，但是在实际的生产中，可能最多会有0.08mm的厚度，所以在有滑动配合的位置上，单边的间隙要控制在0.3mm以上，才能到达满意的效果，这是我们对电镀件配合时需要作的关注。6．电镀件变形的控制由于电镀流程中，几道工序的工作温度都在60℃～70℃，在这样的工作条件下，吊挂的工件极易发生变形，如何控制制件的变形是我们在加工中关注的一个问题，在同电镀厂工程师的交流后认为关键在于要在塑件结构上要充分考虑挂接方式和支撑结构的设计，目的就是增强整个架构的强度，一般的做法都是在注射的流道结构上设计各种结构，即保证了塑流的填充有加强了整体的结构，电镀的时候，一起进行电镀，电镀后剪掉浇道得到最后的成品。

7．局部电镀要求的实现在我们的设计中常常要求在制件外表的不同局部实现不同的效果，在电镀件上也常常出现这样的需求，我们通常采用以下三个方法来实现这个功用：1．如果可以分件，建议作成不同的部件，最后装配成一个零件，在形状不复杂并且组件有批量的条件下的情况下，开一套小的模具注射的费用会形成比拟明显的价格优势，2．如果是在不影响外观的局部要求不电镀，通常可以采用加绝缘油墨后进行电镀的方法进行加工，这样喷涂了绝缘油墨的部位就会没有金属覆膜，到达要求，其实这是我们在设计中常常涉及到的一个局部，因为电镀后的制件会变硬变脆，是我们不希望得到的结果，所以尤其在按键这类的制件上它的拐臂是我们不希望被电镀上的局部，因为我们需要它有充分的弹性，局部电镀在这个时候就非常必要。在另外的情况下也常用到，类似于PDA这类的轻巧的制品，一般电路板直接固定在塑胶壳体上，为了防止对电路的影响，通常在同电路有接触的局部均进行绝缘处理，这时多采用油墨的方式来进行电镀前对局部的处理。电镀设计中需要局部喷涂绝缘油墨时，遇到如上图的情况下，要想得到如下图的效果〔蓝紫色表示电镀的局部〕，实际是不可能实现的，因为电镀时电镀的局部要形成连通的回路才可以对各个局部形成良好的电镀层，而如下图，各个电镀外表被分割成好多局部，无法实现均匀的电镀效果。上面的部件最终可以采用上图的方式实现，只有这样形成良好的回路可以让电流和液体中的电离子良好的反响，才能实现良好的电镀效果。3．另外一种方法就是采用类似双色注塑的工艺，一般如果有双色注射机，可以将ABS和PC分不同的阶段注射，制成塑件后进行电镀处理，在这样的条件下，由于两种塑料对电镀液的不同附着力导致ABS的局部有电镀的效果而PC的局部没有电镀的效果，到达要求，另外一种方法就是将制件分成两个两个局部，现将一个局部进行注射后进行电镀处理，将处理后的制品再装入另外一套模具中进行二次注射得到最终的样品。8．混合电镀效果对设计的要求我们在设计中常常采用高光电镀和蚀纹电镀的效果共同作用在一个制品上得到特殊的设计效果，通常在设计中建议采用较小的蚀纹，这样效果会比拟好，但这样的设计时，为了不会使蚀纹的效果被电镀所掩盖，有时会电镀两层后就不进行电镀，这样的后果是电镀第二层的镍会比拟容易氧化变色，影响设计的效果。9．电镀效果对设计的影响这里主要指如果作有颜色的电镀效果时，要提交色差表，因为电镀后的颜色无法做到均匀一致，不同的制件会有较大的差距，所以要提供可以接受的颜色差距值。钣金加工工艺介绍

1

简介

1.1

简介

按钣金件的根本加工方式，如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本标准阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求。

1.2

关键词

钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接

2

下料

下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割

2.1

数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm,铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm

2.2

冲孔有最小尺寸要求

冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

图2.2.1冲孔形状例如

材料

圆孔直径b

矩形孔短边宽b

高碳钢

1.3t

1.0t

低碳钢、黄铜

1.0t

0.7t

铝

0.8t

0.5t

*t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。

*高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。

表1

冲孔最小尺寸列表

2.3

数冲的孔间距与孔边距

零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

图2.3.1冲裁件孔边距、孔间距示意图

2.4

折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离

折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离〔图2.4.1〕

图2.4.1折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离

2.5

螺钉、螺栓的过孔和沉头座

螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表2用于螺钉、螺栓的过孔

*要求钣材厚度t≥h。

表3用于沉头螺钉的沉头座及过孔

*要求钣材厚度t≥h。

表4用于沉头铆钉的沉头座及过孔

2.6

激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm,不锈钢小于10.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工本钱高！

3

折弯

3.1

折弯件的最小弯曲半径

材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层那么受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应防止过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。

序号

材

料

最小弯曲半径

1

08、08F、10、10F、DX2、SPCC、E1-T52、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、1100-H24、T2

0.4t

2

15、20、Q235、Q235A、15F

0.5t

3

25、30、Q255

0.6t

4

1Cr13、H62(M、Y、Y2、冷轧)

0.8t

5

45、50

1.0t

6

55、60

1.5t

7

65Mn、60SiMn、1Cr17Ni7、1Cr17Ni7-Y、1Cr17Ni7-DY、SUS301、0Cr18Ni9、SUS302

2.0t

弯曲半径是指弯曲件的内侧半径,t是材料的壁厚。

t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。

表5公司常用金属材料最小折弯半径列表

3.2

弯曲件的直边高度

3.2.1

一般情况下的最小直边高度要求

弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按〔图4.2.1〕要求：h＞2t。

图4.2.1.1弯曲件的直边高度最小值

3.2.2

特殊要求的直边高度

如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，那么首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯〔如下列图所示〕。

图4.2.2.1特殊情况下的直边高度要求

3.2.3

弯边侧边带有斜角的直边高度

当弯边侧边带有斜角的弯曲件时〔图4.2.3〕，侧面的最小高度为：h=〔2～4〕t＞3mm

图4.2.3.1弯边侧边带有斜角的直边高度

3.3

折弯件上的孔边距

孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，防止弯曲时孔会产生变形。孔壁至弯边的距离见表下表。

表6折弯件上的孔边距

3.4

局部弯曲的工艺切口

3.4.1

折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置

局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处〔图4.4.1.1a)，或开工艺槽〔图4.4.1.1b)，或冲工艺孔〔图4.4.1.1c)。注意图中的尺寸要求：S≥R；槽宽k≥t；槽深L≥t+R+k/2。

图4.4.1.1局部弯曲的设计处理方法

3.4.2

当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式

当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式例如〔图4.4.2.1〕

图4.4.2.1切口形式例如

3.5

带斜边的折弯边应避开变形区

图4.5.1带斜边的折弯边应避开变形区

3.6

打死边的设计要求

打死边的死边长度与材料的厚度有关。如下列图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。

其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序〔如下列图右所示〕的最小内折弯半径。

图4.6.1死边的最小长度L

3.7

设计时添加的工艺定位孔

为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下列图所示。特别是屡次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量。

图4.7.1屡次折弯时添加的工艺定位孔

3.8

标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性

图4.8.1弯曲件标注例如

如上图所示所示，a〕先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。b〕和c)如果尺寸L精度要求高，那么需要先折弯后加工孔，加工麻烦。

3.9

弯曲件的回弹

影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。

3.9.1

折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。

3.9.2

从设计上抑制回弹的方法例如

弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行躲避。同时，从设计上改良某些结构促使回弹角简少如下列图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。

图4.9.2.1设计上抑制回弹的方法例如

4

拉伸

4.1

拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求

如下列图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1≥t。为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3~5)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。

图5.1.1

拉伸件圆角半径大小

4.2

拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径

拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r2≥2t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=(5~10)t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。〔参见图5.1.1〕

4.3

圆形拉伸件的内腔直径

圆形拉伸件的内腔直径应取D≥d+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。〔参见图5.1.1〕

4.4

矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径

矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3≥H/5，以便一次拉出来。

图5.4.1矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径

4.5

圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求

圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d≤0.4，如下列图所示。

图5.5.1圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系

4.6

拉伸件设计图纸上尺寸标注的考前须知

拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。

4.6.1

拉伸件产品尺寸的标准方法

在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。

4.6.2

拉伸件尺寸公差的标注方法

拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。

5

成形

5.1

加强筋

在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。

表7

加强筋结构及尺寸选择

5.2

打凸间距和凸边距的极限尺寸

打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。

表8打凸间距和凸边距的极限尺寸

5.3

百叶窗

百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余局部将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。

百叶窗的典型结构参见图6.3.1。

图6.3.1百叶窗的结构

百叶窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。

5.4

孔翻边

孔翻边型式较多，本标准只关注要加工螺纹的内孔翻边，如图6.4.1所示。

图6.4.1带螺纹孔的内孔翻边结构示意图

螺纹

材料厚度t

翻边内孔D1

翻边外孔d2

凸缘高度h

预冲孔直径D0

凸缘圆角半径R

M3

0.8

2.55

3.38

1.6

1.9

0.6

1

3.25

1.6

2.2

0.5

3.38

1.8

1.9

3.5

2

2

1.2

3.38

1.92

2

0.6

3.5

2.16

1.5

1.5

3.5

2.4

1.7

0.75

M4

1

3.35

4.46

2

2.3

0.5

1.2

4.35

1.92

2.7

0.6

4.5

2.16

2.3

4.65

2.4

1.5

1.5

4.46

2.4

2.5

0.75

4.65

2.7

1.8

2

4.56

2.2

2.4

1

M5

1.2

4.25

5.6

2.4

3

0.6

1.5

5.46

2.4

2.5

0.75

5.6

2.7

3

5.75

3

2.5

2

5.53

3.2

2.4

1

5.75

3.6

2.7

2.5

5.75

4

3.1

1.25

M6

1.5

5.1

7.0

3

3.6

0.75

2

6.7

3.2

4.2

1

7.0

3.6

3.6

7.3

4

2.5

2.5

7.0

4

2.8

1.25

7.3

4.5

3

3

7.0

4.8

3.4

1.5

表9带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数

6

焊接

6.1

焊接方法的分类

焊接方法主要有电弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊，钣金产品焊接主要为电弧焊、气焊。

6.2

电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单、耐用性好、维护费用低等优点。但劳动强度大，质量不够稳定，决定于操作者水平。

适用焊接3mm以上的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金

6.3

气焊火焰温度和性质可以调节，于弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低

应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢，铸铁，铝，铜及其合金，硬质合金等弯曲件的孔边距离：

a)、先冲孔再折弯：弯曲有孔的毛坯时，如果孔位于弯曲区附近，那么在弯曲时孔的形状会发生变形，为了防止这种缺陷的出现，必须使这些孔分布在变形区域之外(图8)，从孔边到弯曲半径r中心的距离取为：当t＜2mm时，L≥t；当t≥2mm时，L≥2t。如果是螺纹孔或有装配要求的光孔，而距离没有到达上述要求，那么螺纹须在折弯完成后加工，否那么螺纹会因拉伸变形而失效。

b)、先折弯再冲孔：在弯曲件或拉延件上冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离)，距离太小时，在冲孔时会使凸模受水平推力而折断：从孔边到弯曲半径r中心的距离取为：L≥0.5t。图9

弯曲件的尺寸精度

弯曲件的尺寸，由于影响因素较多，一般不属配合的尺寸，其精度取10级公差绝对值的一半并冠以“±〞号，但最小精度偏差不得小于表6中所列的直线尺寸公差值和角度公差值，如超过表列数值必须在弯曲后进行手工校正。表6弯曲件的尺寸材料厚度

t尺寸

B尺寸A〔毫米〕≤18>18

~30>30

~50>50

~80>80

~120>120

~180>180

~260>260

~360>360

~500毫米尺寸A精度等级

(GB)≤1≤1008>100~2008>200~4008>400~7009>1~3≤1008>100~2008>200~4009>400~7009>3~6≤1009>100~2009>200~40010>400~70010

对于内弯角小于60°的弯曲，为了防止撕裂和畸变，应开止裂槽或切口。图10(b)和图10(d)是开止裂槽的情形，图10(e)是开止裂切口的情形。图10(e)和图7(f)是在复杂弯曲件上开止裂槽的情形，图10(g)和图10(h)是切口弯曲的情形。图10(i)是冲方孔后弯曲成形。

对剪裁的条料或毛料，剪裁边缘的硬度一般提高20-30％，假设不开止裂槽，比退火料更容易开裂。

切槽端头可以做成呈半圆形，半径最小为t。其深度，即半圆端到起始弯曲的距离为0.75-1.5mm，这样才可以在弯曲时不引起畸变。也可以做成长方形。图10

一般弯角都呈圆形，其半径与钣金件的材质、板厚、成型条件等有关，一般可以在图纸上不需要标注具体的尺寸。如要得到比拟尖的弯角，可采用如图11所示的方法，将弯曲局部铣去—的厚度t。图11

3、钣金件的连接

常见的钣金件的冷作工艺的连接方法有：咬缝连接、铆接、焊接、螺钉连接、预埋(胀接)等。咬缝连接：咬缝连接就是将薄板的边缘相互折转扣合压紧的连接方法。咬缝连接不需要特殊的设备，当板较薄尤其不适宜用焊接时，这种连接更能显示出其优越性。其致密性较好，连接又十分可靠，所以对厚度在1mm以下的钣金结构，常可以选用咬缝连接。如我们常见的铁桶就是用这种联接方式。铆接：借助铆钉形成的不可拆连接。铆接的结构具有传力均匀可靠、韧性和塑性好、容易检查和维修的特点，所以对于成认冲击和振动载荷的构件的连接、某些异种金属的连接，以及焊接性的金属(如铝合金)。铆接结构根据其工作的要求和应用范围的不同，分为强固铆接、紧密铆接和密固铆接。强固铆接要求铆钉能承受大的作用力，保证构件有足够的强度，而对接合缝的严密性无特别的要求，如屋架、桥梁、车辆等；紧密铆接的铆钉不承受大的作用力，但对接合缝要求紧密，以防学习漏水或漏气，如水箱、油罐等；密固铆接既要要求铆钉能承受大的作用力，又要求接合缝紧密，如压缩空气罐、压力管路等。铆钉可由钢、铜、铝等多种材料制成。铆钉的种类有半圆头、平锥头、沉头等。我们常用的铆钉的规格为3.2mm，精装配时钉孔直径取d+0.1mm=3.3mm，粗装配时钉孔直径取d+0.4mm=3.7mm。手工冷铆时的铆钉直径一般不超过8mm，用铆钉枪铆接时的铆钉直径一般不超过13mm，用铆接机铆接时的铆钉直径可达20mm。

当用一块钣金件不能到达预期的目地时，常用两个零件连接成一个零件，此时就常用到焊接。焊接最常用的是亚弧焊，电焊，气焊等。螺钉连接一般是用于可拆的结构。其特点是构造简单可靠、装拆方便、本钱低，运用广泛。

常见的形式是预埋，把螺钉、螺柱或螺母压入到钣金件当中。预埋螺柱一般不会出什么问题，因为螺柱是特制的，螺柱的六角头上方有一个槽，当压入六角头时，板上的材料会挤进槽内，能自行固定。而螺钉就不一样，我们选取的螺钉一般没有特制的，没有挤压槽，所以当螺钉压入时，挤压的材料没地方去，受材料的挤压，很难控制螺钉与钣金平面的垂直度。所以，安装另外的零件时，往往会出现很难装配的情况。螺钉越长，越难控制。这时最好不用选用预埋的形式，直接用螺钉连接更好些。

公司外协生产中的钣金件的预埋螺柱的外径有两种规格〔如表７〕，如果选择不对，会出现外径偏小，能通过PCB板的固定孔的情况。如M3的螺柱，有两种规格，外径分别是φ4.190/-0.12和φ5.380/-0.12两种规格，如果PCB板的固定孔稍大一点，小规格的螺柱可以通过。鉴于此情况的出现，我们可以在螺柱的规格后面加上其外径要求，如4个M3x11的螺柱，其外径规格选用为φ5.38时，图纸上标明为“4-预埋螺柱M4x11〔外径规格φ5.3)〞。翻边攻丝、预埋螺母是用螺钉连接时钣金件加工的常用方法。当需要承当的力较大时，最好使用预埋螺母。当用模具直接成形时，用翻边攻丝的工艺比拟简单，成形后只要攻丝就好了。翻边攻丝的有效牙长必须保证3个以上，这是生产厂家的工艺必须保证的，否那么容易引起滑牙。翻边攻丝、预埋螺母各有其优点和缺点：预埋螺母承力较大，螺纹稳定，可以使用较大的螺钉，但所占用的空间较大，螺母容易松脱；翻边攻丝的工艺简单易加工，适合大批量生产时使用，所占用的空间较小，但容易滑牙，不能承受大的作用力，也不能用大螺纹〔不能保证牙长〕。

翻边攻丝正反方向一般是按冲压模具的方向定的，在上方的一面一般叫正面，下方的一面一般叫反面。所以翻边攻丝的正面是平的那一面，反面是突出来的那一面。在2D图纸上标正反面的时候请注意，别标错了，以免供给商做错了。

表7螺柱规格表(材料为碳钢或不锈钢)

种类Ⅰ

种类Ⅱ

种类Ⅲ螺纹M外径A0/-0.12螺纹深C长度L材料规格H最小板厚t预冲孔φ+0.07/0种类Ⅰ种类Ⅱ种类ⅢM2.54.19≥5.22-6.39.5-194.760.84.2M2.55.38≥5.22-6.39.5-196.350.85.4M34.19≥6.22-7.57.52-1111-194.760.84.2M35.38≥6.22-7.57.52-1111-196.350.85.4M3.55.38≥73-8.812.82-196.350.85.4M45.95≥73-8.812.82-197.940.86.0M47.11≥73-8.812.82-197.940.87.2

注：L最好取整数。表8螺母规格表(材料为碳钢或不锈钢)

螺纹M代码号最大A最小板厚t最大CE±0.25T±0.25预冲孔φ+0.08/0最小孔中心到边的距离M2Ⅰ0.760.84.226.31.54.254.8Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M2.5Ⅰ0.760.84.226.31.54.254.8Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M3Ⅰ0.760.84.226.31.54.254.8Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M3.5Ⅰ0.760.84.737.11.54.755.6Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M4Ⅰ0.760.85.387.925.46.9Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M5Ⅰ0.760.86.388.726.47.1Ⅱ0.971Ⅲ1.371.4M６Ⅰ1.370.88.7211.054.18.758.6Ⅱ2.212.3M8Ⅰ1.370.810.4712.655.4710.59.7Ⅱ2.212.3M10Ⅰ2.212.313.9717.357.481413.5Ⅱ3.053.18表9常见翻边攻丝预冲孔径表10翻边攻丝的尺寸表〔大概值〕螺纹直径Ｄ材料厚度ｔ翻边孔内径ｄ１翻边孔外径ｄ２翻边高度〔含料厚〕Ｍ２0.81.62.31.81.02.41.9Ｍ２.50.82.12.91.81.03.02.01.23.12.3Ｍ30.82.53.41.81.03.52.11.23.62.31.53.72.7Ｍ41.03.34.52.21.24.62.51.54.73.02.04.93.6Ｍ51.04.25.52.41.25.62.71.55.83.12.06.03.82.56.254.4

4、其它工艺

铝板、不锈钢板的拉丝氧化：外装饰件在加工前，做拉丝氧化，可以形成很美观的外表，如DVD的操作面板等；拉丝氧化属于机械抛光之类，如果不是用作外观件，就不必要做此工艺了。拉丝氧化必须是在折弯等加工工艺前做，它并不能提高其外表硬度，所以对铝板折弯的压痕没有影响。在折弯铝板等软材的时候，可以把折弯机的压力调小一点，可以把压痕调到最小。电镀：常见的有镀锌，镀镍，镀银等。一般厚度要求是10μm以上。

在钣金件上可以喷粉(喷塑)、喷油等。粉的附着力比油要好，但颜色较油难调点。三、装配要求

设计钣金件时应考虑装配。

大批量的组装时，应该少用一些比拟费时费用的结构，尽量利用模具冲压成卡扣、突台等安装方式。

小批量生产时，就考虑得少些。我们公司生产的产品，都属于小批量，只需要考虑装配的先后顺序、装配方式等。

如图１２所示，是装DigiQlo的ECG模块的盒子，左边是工程化前的装配方式，把底盒的四边都折起来焊接后插入到盒盖当中，在四周用螺钉装配。做回来的样品底盒常常做过大或过小，不仅不好装配，EMC效果也做得不太好。改成右图安装方式，把底盒的两长边向外再折一道弯，与盒盖的折边用螺钉连接，这样装配很简单快速。图１２

当钣金件之间焊接或与另外的零件装配需要定