精益思想介绍

LeanThinking

精益思想介绍XXX2Content目录1-精益思想介绍Leanthinkingintroduction2-5S

3-浪费Muda4-价值流Valuestream5-精益工具Tools5.1拉式系统PullSysterm5.2标准化工作StandardWork5.3全员生产维护TPM6.3.1整体设备效率OEE6.3.2循环时间CycleTime6.3.3自主维护AutonomousMaintenance5.4快速换型SMED3

LeanThinkingisanewthinkingthatisconcludedonthebaseofTPS(ToyotaProductionSystem).Itnowismostlyemployedinidentifyingwhichiswasteandwhichcouldaddvaluetocustomersinbusinessactivities.精益思想是在TPS(丰田生产系统ToyotaProductionSystem)基础上总结出来的新的哲学思想。现在更多地用于商务活动中以辨别哪些是浪费，哪些可以为客户增值。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝过量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。

精益思想的三大支柱是5S、可视化管理和TPM，应用两个J（JIDUKA和JIT-JustInTime）。1-LeanThinking精益思想42-5S厂房环境维持的5个步骤，用日文名称如下：1.整理（Seiri）意指将现场的东西区分为需要与不需要两类别，并将后者移出现场或处理掉，建立起需要品的上限数量。所有已分类的需要品，要能在现场找的出来。2.整顿（Seiton）意指将物品依使用类别分类，以最少的找寻时间及工作量，来安置这些东西。3.清扫（Seiso）意指将工作环境打扫干净，包含机器、工具以及地面、墙壁及其他工作场所。另有一句信条：清扫即是点检，作业员在清扫时，可以发现许多不正常的地方。机器满粘着油污、灰尘，就难以发掘出潜在的问题。4.清洁（Seiketsu）意指员工要正式穿戴着工作服、安全眼镜、手套、鞋子，以保持个人的清洁，以及维持一个干净、健康的工作环境。清洁的另一个意思是每天要做好整理、整顿及清扫的工作。5.教养（Shitsuke）意指自律。如果能够每天持续做整理、整顿、清扫及清洁，并且已习惯地将这些活动视为每日工作的一部分，即已成为有自律的员工。53-7种浪费Overproduction过量生产Inventory库存Waitingtime等待Transportation运输Over-Processing过多的处理Motion多余的动作Rework返工7Mudas(Wasteandlosses)MudaofTransportationMudaofmotionMUDAofOver-productionDefects,ScrapMudaofinventoryMudaofOver-processingMudaofWaitingAnyactivitythecustomerisnotpreparedtopayfor.消费者不准备为之付款的一切行为。

大野耐一TaichiOhnoLeanimplementationfocusesonidentifyingandeliminatingwaste.精益思想的实施关注于识别和消除浪费。6Over-processing多余的处理Doingmoreworkthanthecustomerrequires.Example:Impressiveandexpensiveequipmentforputstickerswhichthenrequiresadditionalefforttoremove

做超出客户需求的工作。例如：昂贵的设备来贴标识，然后需要额外的工作清除75.ValueStreamDesign价值流设计ValueStream=Allactivitiesthatarecurrentlyrequiredtotransformrawmaterialsandinformationintoafinishedproductandservice.价值流=当前所有将原材料和信息转变为成品和服务所必须的活动Value价值ValueStream价值流Muda浪费Muda浪费84.ValueStreamDesign价值流设计2.Mapthecurrentstate绘制目前状况3.Createthekaizenvision做出改善的设想4.Definethekaizenitinerary确定改善的方面1.Selectoneproductfamily选择一个系列产品KeyStages关键步骤911Days15Sec.30Sec54Sec.100Sec18Sec10,9Days2,0Days2,2Days2,9Days7,0DaysLogistics物流WeeklySchedule周计划90DayForecastDailyOrder4Week-ForecastWeeklyFaxDailyShipSchedule日发货计划1xDayMelteLtd2xWeek2000kgcontainer箱Ingots11daysC/T=30Sec.C/O=0Availability=80%2Shifts27.600Sec.avail.C/T=54Sec.C/O=1HourAvailability=60%3Shifts27.600Sec.avail.C/T=50Sec.C/O=0Availability=90%3Shifts27.600Sec.avail.C/T=18Sec.C/O=0Availability=95%1Shift27.600Sec.avail.6200A3400BPUSH2500A1450BPUSH1920A1080BPUSH1740A980BPUSH9600A5400BPUSH4.1.绘制当前状态–确定改进机遇BigBatches大批量OverProduction过量生产ToomuchTransport太多的运送Shiptoorder,maketoforecast按订单发货，按预测Breakdowns停机ValueAddedTime增值时间=217Sec.ProductionLeadTime生产交货期=36DaysDie-CastingFinishingMachiningAssemblyPackagingShippingIsolatedproductionIslands独立的生产区域Fire-fightingManagement救火式管理ScrapandRework废品和返修Parts&Co.Ltd27.600pcs/Month件/月17.600„TypeA“A型10.000„TypeB“B型20piecesbox20件/箱2Shifts班EPE=2WeeksC/T=15Sec.C/O=3HoursAvailability=90%27.600Sec.avail.104.2.Definethekaizenitinerary确定改善方面Whatimprovementsactivitieswillbenecessarytoimplementthekaizenvision?实现改进设想需做哪些工作？AB90DayForecastDailyOrderDaillyorderDailyOrderContainersTakt=60Sec.C/T=20secC/O=15min1ShiftAvailability=95%MelteLtd1000kgcontainerParts&Co.Ltd27.600pcs/Month17.600„TypeA“10.000„TypeB“20piecesbox2ShiftsTakt=60Sec.C/T=58secC/O=10min3ShiftsAvailability=95%6week-forecastLogisticsDaily(milkrun)Containers1day1xDayReduceChangeovertimes减少换型次数Implementpullflowproductionsystem执行拉式流动生产体系Improverightfirsttimequality第一次就做好的质量Moveequipmentintoflowcell移动设备到流动单元Moveequipmentintoflowcell移动设备到流动单元Usevisualmanagement可视化管理2daysShippingMachining+Assembly+PackagingDie-casting+FinishingReducedowntime减少停机时间11

Pullsystem:

Welookonlyatthenextstageofproductionanddeterminewhatisneededthere,andthenweproduceonlythat.

拉动式系统：我们只关注生产的下一个阶段和确定什么是它所需要的，然后我们只生产它所需求的。6.1PullSystem拉动式系统6.1PullSystem拉式系统Benefits：收益Reducedinventory库存的降低Reducedleadtime前至期的缩短Partssynchronization零部件的同步Demanddriven需求驱动生产Queueseliminated消除等待Improvedmachineutilisation设备利用的改进Improveddefectdetection

残次品检测的改进6.1PullSystem拉式系统MainConceptsandComponents主要的概念和组件:TheSupermarket超市;TheMizusumashi转运工;TheKanban看板;Production–LogisticsContractandTakt生产-物流协议和节拍时间;TheLogisticBox物流箱;TheLevellingBox平衡箱;TheBatchBuildingDevice批量管理器;TheSequencer顺序器.146.2StandardizedWork标准化工作TheObjectiveofStandardizedWork:标准化工作的目的Enabletoassigntaskstoworkstationssothateachstationhasanequalworkload使每个工位分配到等量的工作Workstation1Workstation215Currentcondition现状Operators操作工123451.00.60.9Cycletime周期时间123451.00.4123451.00.85Fullworkcondition:anidealsituationwheneachoperatorsafelyperformingoperationsatTAKTTIMEwithoutanywaiting满负荷工作状况：一个理想的状况，当员工根据节拍时间安全的工作，没有任何等待。6.2StandardizedWork标准化工作16Step1: DefineImprovementTargets第1步：定义改善目标Step2: ObservetheWork第2步：观察工作Step3: ImprovetheWork第3步：改善工作Step4: StandardizetheWork第4步：将工作标准化Step5: ConsolidatetheWork第5步：巩固工作标准FOCUS重点Smoothflowofjobtasks;

工作任务的畅顺流动Mudaelimination;

消除浪费ExcelentQuality;

优异的品质StandardVisualManagement 标准化的目视管理OnePieceFlow

Howtoimplementstandardizedwork怎样实施标准化工作6.2StandardizedWork标准化工作全面生产保养八大支柱个别改善自主保养计划保养教育与培训早期设备管理质量维护安全与环境办公室改善5S行动6.3TPM全员生产维护186.3.1OEE整体设备效率TotalTime总的时间AvailableTime可用时间ProductiveTime生产时间EffectiveTime有效时间Availability

Losses可用性损失PerformanceLosses效能损失QualityLosses质量损失-Scrap报废-Defects次品-Rework返工TheOEEisdecreasedbyallevents,whicharenotvalueadding:整体设备效率会因为各种没有增值意义的事件而降低：OEECalculation整体设备效率的计算-70Min分-80Min分-20Min分Planned有计划的-Breaks,Maintenance,Cleaning

休息、保养、清洁-Changeover,Adjustment,Toolchange

换模、调整、更换工具Unplanned意外的-Breakdowns,Repairs故障、维修-OverTaktTime超过节拍事件-Microstops(<10min)暂停(<10分钟)

EmptyRuns空转

(e.g.duetomissingmaterial/personnel)

(比如由于物料或人手不足)

StartupandShutdownlosses开机和关机损失e.g.480min比如：480分钟e.g.400min比如：400分钟e.g.330min比如：330分钟e.g.310min比如：310分钟19PerformanceRate=效能比率TotalParts*StandardCycleTime总件数*标准循环时间TotalTime-AvailabilityLosses总的时间–

可用性损失=330*1400min分QualityRate=质量比率Totalparts–defects总件数–次品Totalparts总件数=330

-20330AvailabilityRate=可用性比率TotalTime-AvailabilityLosses总的时间

–可用性损失TotalTime总的时间=480min分–80min分480min分AR0.833可用性比率0.833PR0.825效能比率0.825QR0.939质量比率0.939XX=0.646

=64.6%OEE(in%)=整体设备效率(%)OEEcalculationapplying整体设备效率计算的应用AvailabilityRate,PerformanceRateandQualityRate可用性比率、效能比率和质量比率AvailableTime可用时间TotalTime总的时间==ProductiveTime生产时间AvailableTime可用时间=EffectiveTime有效时间ProductiveTime生产时间6.3.1OEE整体设备效率20OEE=整体设备效率EffectiveTime有效时间TotalTime总的时间OEE=整体设备效率Numberofpartsrightfirsttime一次就合格的零件数量Totaltime/StandardCycleTime总的时间/标准循环时间x100%x100%Calculationbasedontime根据时间进行计算Calculationbasedonproducedparts根据生产的零件数量进行计算EffectiveUtilization有效利用∑Losses∑各种损失AlternativeCalculationModefortheOEE整体设备效率的另一种计算方式6.3.1OEE整体设备效率GatheringappropriateandcorrectdataisaprerequisiteforimprovingtheOEE.适当而正确地收集资料是提高整体设备效率的必要条件。Gatheringallstopsandlossesonthemachine收集机器所有停止和损失的资料AnalyzingtheDataandDisplayingmeasurements

ontheshopfloor分析资料，并在工场展示测量结果Highlightpotential

improvementsandstart

withimprovementactivities画出潜在改善机会，开始改善活动JFMAMJJASONDOEERepresentationOEE走势Target2005Analysis分析5101520253035RepairChangeOverToolChangeRejectsMicrostops33261673Repairs维修Changeover,Adjustmts.换模与调整Toolchange更换工具Microstops暂停Scrap,Rework报废与返工AutonomousMaintenance自主保养PreventiveMaintenance预防保养Projectsforchangeover

timereduction缩短换模时间项目Improvementoftool

utilizationduration延长工具使用寿命Improvementof

equipmentcapabilities提高设备产能Standardization标准化6.3.1OEE整体设备效率WordclasscompanieshaveanOEE>85%世界级公司的整体设备效率>85%Highavailabilityofmachinesandequipment提高机器和设备的可用性Improvedmachinecapabilities提高机器产能IncreasedAddedValue增加增值活动1.Decreaseofstocks

降低库存1.Lessbreakdowns

减少故障1.Highermachineefficiency提高机器效率2.Fasterflowtime

加快流动时间2.StabileProcesses

稳定的流程2.Costreduction

降低成本3.Just-in-timedeliverytothecustomer

及时交货给客户3.ImprovedQuality

提高质量3.Improvedbusinessresults提高业绩Q1JITImpactoftheOEEoncompanies’performance整体设备效率对公司业绩的影响6.3.1OEE整体设备效率什么是循环时间（Cycletime）Cycletime即循环时间，是指作业员在流程中，完成一个产品耗费的时间。循环时间（Cycletime）与节拍时间（Takttime）不同，节拍时间是理论时间，是由全部可得的生产时间除以这段时间的总顾客需求得到的，而循环时间是实际时间，是由设备和人员的能力决定的。当考虑人与设备为一个整体工位时，此工位人的循环时间比设备的循环时间慢时，以人的循环时间作为此工位的循环时间；反之，设备的循环时间比人的循环时间慢时,设备的循环时间就是此工位的循环时间。6.3.2循环时间Cycletime根据循环时间的定义我们知道，它是生产一个产品所耗费的时间，那么我们该如何计算一台设备的循环时间呢？我们可以找一个观察点，以掐算通过这个点的两个产品之间的时间来确定。如果是同时一批生产出两个产品，那么应该相应的用得到的两批之间的时间除以相应的产品个数，得到此设备的循环时间。

循环时间的计算方法：原来我们在计算循环时间的时候，我们每组测十件，如果遇到异常的数据，采取去掉两端的极端数据（最大和最小）的方法，规避异常现象。最后取平均值。一共采集5组，那么这5组的平均值就是我们得到的循环时间。

如何掐算设备的循环时间（Cycletime）6.3.2循环时间Cycletime关于平均循环时间的应用：当考察和评估某台设备或工位产能的时候，我们通常用可利用时间除以设备或工位的循环时间来得到单位时间产量。但显然，用新定义的标准循环时间来计算单位时间产量，将会与实际产能有很大出入。因此我们引入平均循环时间概念。平均循环时间的掐算方法：在设备运转正常且原材料充足的情况下，用专用秒表连续掐算生产10个工件的总时间，将这个总时间除以10得到单件的平均时间，此时间即为此设备的平均循环时间。同一个工位需要掐算三个不同的班次，以三个班次的平均值作为最终的设备循环时间。若此工位为多人人工操作（如定子下套或目测）应当掐算此班的所有人的循环时间取平均值。在我们通过现场改善实现8秒工程及计算设备或工位单位时间产量时，我们将引用平均循环时间来进行计算，以得到真实合理的数据。6.3.2循环时间Cycletime26KobetsuKAIZEN®Board个别改善板N5WAnalysisN5W分析Toolbox工具箱GrafischeDarstellungderErgebnisseSpeakwithdata用数据说话5W1HAnalysis5W1H分析What?什么？When?何时？Where?哪里？Who?何人？Which哪个？How?如何？3months3个月内OrientationonZero以零为目标Selfinfluenced自我影响的Measurable可以量度的Attractive有吸引力的Realistic实践的Timelimit有时间界限的Choicetherighttool选择适当的工具Kennzahl1.Step:步骤一：Problemselection

选择问题Whichdifficultytofocuson?16lossesmachineandplant以哪个问题为重点？有16个机器和工厂问题SetupstoppagesbreaksTool-changeOthersEffectivetime0,0%10,0%20,0%30,0%40,0%50,0%60,0%70,0%80,0%90,0%100,0%Ø02Ø03Jan04Feb04Mrz04Apr04Mai04Jun04Jul04Aug04MonthOEETarget2004OEE?2.Step:Problemrepresentation步骤二：摆出问题Understandthecurrentsituation了解目前的情况3.Step:SetGoals步骤三：制订目标Zero零Error错误Defects次品Accidents事故4.Step:Rootcausetotheproblem步骤四：找出问题根本原因Tool工具Problemconcern问题所在Problemcause问题原因Problemsolving解决方案Checkingsolution验证结果Tallychart简图xxFlowdiagram流程图xxParetoDiagram柏拉图xxxProcessdiagram工艺图xxLitterdiagram散状图xx5W1HxxFishbonediagram鱼骨图(Ishikawa)(因果图)xN5WxBrainstorming集思广益xxMatrixdiagram矩阵图x

comparisonbypairs配对比较x5.Step:Solutiontoproblem步骤五：解决问题的方案Measures量度What?什么？Who?何人？When?何时？Visualdatedesigner目视日期设计师Comparisonbetweenoriginalandpresentcondition比较原来的情况与现在的情形6.Step:Verificationofsolution步骤六：验证解决方案7.Step:步骤七Standardizing标准化UseSDCAcircle利用SDCA循环8.Step:步骤八：Communicatefurtheractivities

就下一步的行动进行沟通Cost成本Time时间Evaluating评估APCDOEE整体设备效率

分析KobetsuKaizen

个别改善Basiccleaningofmachineandplant设备和工厂的基础清洁Preventionofdirt,improvementofservicing污垢的预防,服务的改进Standardsforcleaningandservicing清洁和服务标准化Trainemployeestoindependentservicing培训员工独立服务Indepedentservicingbyoperator操作工独立服务Standardstoensureprocess程序标准化UseofAutonomousMaintenance自主维护的使用*Basiccleaning,lubrication*Markingofdefects标示问题*Restorecondition恢复原貌*Eliminateleakage消除渗漏*Improveaccesstocheckpoints通道改进以便检查*Eliminatesourcesofdirtandcontamination消除污垢和污染源*Useofchecklistsandcheckplans检查计划和检查清单的使用*Visuellemanagementatmachine设备实施形象化管理*Surroundings(standardsforcleanlinessandneatness)环境*Developknowledgeofmachíneconstructionandworkings加深了解设备建造和工作的知识*Trainskillsforindependentservicing为独立服务培训技能*Independentservicingaccordingchecklistsandcheckplans根据检查清单和计划独立服务*Deepenknowledgeofservicingandcorrectivemaintenance深化服务和正确维护的知识Fulluse全面使用Cleaningischecking!1234567Independentservicingandcareofmachineandplantbytheoperator7StepsofAutonomousMaintenance6.3.3AutonomousMaintenance自主维护28TheSMEDisamethod,developedinToyotagroupbyShigeoShingo,thatisusedinanalysisandimprovementofthetimelostinchangesofproductionseries(alsocalledpreparationtime).单分钟换模是丰田集团的新乡重夫先生发明的方法，目的是对更换产品系列时损失的时间(亦叫准备时间)进行分析和改善。SMEDINGLE单INUTE分钟XCHANGEOF

更换IE模具CHANGEOFDIEINLESSTHAN10MINUTES10分钟以内完成换模(originaldefinition)(原始的定义)WhatisSMED?何谓快速换型？6.4SMED

快速换型29Step1步骤一Step2步骤二Step3步骤三Step4步骤四Step6Changeovermethodnotrationalised没有理顺换模方法Studyoftheactualsituation研究实际情况SeparateinternalworkFromexternalwork将内部工作与外部工作分开Convertinternalworkinexternalwork将内部工作转化为外部工作Step5步骤五Reduceofinternalwork减少内部工作•Absenceofmethod没有方法•Preparationtimewithbigvariations准备时间变化太大•Thereisnodistinctionbetweenexternalworkandinternalwork内部和外部工作没有什么区别•Improvementoflogisticsupport改善物流运输•Improvementserviceability改善可用性•Pre-ass