01TPM专业保全讲义

01TPM专业保全讲义TPM专业保全--打造零故障设备主讲人：刘世召Ⅰ、什么是专业保全？Ⅱ、为什么要推行专业保全？Ⅲ、如何推行专业保全？目录

一

、什么是专业保全、设备管理的形成背景设备无足轻重：在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。设备成为主角：上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。设备管理急需提高：随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。1、设备管理的发展历程为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了再修，BM从上世纪初一直持续到40年代。上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。、“事后保全”登场事后保全太被动了为了尽量减少设备修理对生产的影响，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（PreventiveMaintenance/1951)，既通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。预防保全-PM的开展包括三个方面活动：设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。对设备的劣化采取复原活动。从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。、“预防保全”问世后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，以减少故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善活动——“改良保全”（CorrectiveMaintenance，CM/1957），CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：记录日常检查结果和发生故障的详细情况。对故障发生源进行有效的改善。、“改良保全”进一步消灭故障为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防”（MaintenancePrevention，MP/1960

）。从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全”（PM，ProductiveMaintenance），从此出现了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。、“保全预防”釜底抽薪2、专业保全的概念、专业保全的定义专业保全就是通过设备的点检，分析，预知，利用收集的资料，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保全活动，提高设备的可靠性，保全性和经济性以确立保全预防，设计支援及初期流动管理体系。定期保全预知保全事后保全改良保全TPM保全管理体系自主保全专业保全日常点检预防保养事后保全定期保全预知保全改良保全、专业保全与自主保全的关联、专业保全与自主保全的分担TPM管理体系自主保全专业保全保全预防日常清洁、点检、保养、润滑设备维修分类制造厂设计改进发现异常自主保全判断决策事后维修计划保全改善保全预先保全突发故障保全方案保全实施保全计划保全准备保全实施分析论证改善方案改善实施诊断技术倾向方案分析决策维修实施记录、汇总、评价、建议、反馈、TPM作业体系

二

、为什么要推行专业保全⑴大部分工序都是由MAN-MACHINE（人·机）系统构成；⑵以机械手为主的自动化、无人化、省能化越来越普及，设备密集型工序在不断增加⑶设备数量远远超过专门保全人员数1、设备替代人力是发展趋势响应型维护：这是一种表面看上去很省钱的方法，工厂不需要日常的维护工作，只在设备出现故障时，才进行维修或更换。其实，这种维护处于被动状态，一旦发生故障，会导致工厂花费更多的费用和时间。适用于对产品质量、企业利润无关紧要，或价格便宜、容易购买的设备。预防型维护：按照预先制定的计划，周期性地对设备进行点检、保养。它可以有效地减少设备的故障，延长其使用寿命，但因没有考虑设备的现状，仅根据预定的计划进行定期维护，导致一些维护任务是不必要的。适用于重要的设备，可根据设备的类型、性能、规格和运行情况，定期进行维护。预测型维护：通过对设备运行情况的监测，可以在潜在的问题发生之前采取相应措施——计划保全，避免不必要的损失。此维护对人员和技术的要求较高，特别是在前期实施过程中，维护费用通常会比较高。适用于一旦出现问题将导致严重后果的关键设备。2、目前的三种设备维护模式分析在传统的设备管理模式中，往往是等待有明显迹象表明设备性能变差，设备不能正常工作甚至无法工作后才去寻找故障并维修，这样就存在以下问题：1、维修工作被动，存在走动浪费，变成“头痛医头，脚痛医脚”，工作紧张，备件消耗多，设备稳定性差。2、设备停止运行，首先影响了正常生产，其次是带病作业会造成部件损坏加剧，到了维修时，甚至会造成必须更换整套设备的地步，使得维修成本剧增；3、本可不必大修解决的问题拖到了故障累积成必须大修的程度，导致设备维修费用升高。3、传统的设备管理模式弊端传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态：修理设备过程中；等待设备发生故障的过程中。4、保全人员四处救火、越来越忙紧急VS重要若因设备故障而多雇人手、储存备件、占用资金的话，为何不能在故障出现前就防止呢？据统计，在未推行专业保全的工厂里，其维护成本中约50—60%都是不必要的支出，花费的时间中约50—60%都是不必要的时间。几乎一半的维修活动属于“响应性维护”，而此类维修成本比预测型维护高近10倍。25%的维修活动属于预防型维护，而此类成本比预测型维护高5倍。据统计，在工厂推行专业保全后，维修费可降低30%，停机时间可降低20%。甚至在工厂推行预测型维护的初期，设备备件库存成本就可以降低10—30%。5、专业保全能有效减少设备故障和维修成本

三

、如何推行专业保全1、推行专业保全的目的和指标、推行专业保全的目的明确专业保全目的：1、消除设备故障；2、降低保全成本；设备故障最小化缩短停止时间降低保全费用可靠性维护性/生产性经济性设备效益最大、推行专业保全的指标OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。（1）设备综合效率（OEE）设备工作时间负荷时间计划损失开动时间停止损失实际开动时间性能损失价值开动时间不良损失6大损失①停工、故障②换装、调整⑥启动稳定③空转、瞬停④速度降低⑤废品、返工0-1计划停机0-2教育、早会时间开动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；OEE的三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率②速度加动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.①时间加动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度..

时间加动率=×100=×100(%)负荷时间

–

停止时间负荷时间加动时间负荷时间

速度加动率=×100(%)理论CycleTime实际CycleTime③纯加动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.

纯加动率=×100(%)生产数量×实际CycleTime加动时间④性能加动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.

性能加动率=速度加动率×纯加动率=×100(%)理论C/T×生产数量加动时间⑤良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.[不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)]

良

品

率=×100=×100(%)良品数量投入数量投入数量

–

不良数量投入数量设备综合效率

设备综合效率设

备<6大LOSS>管

理

指

标作

业

时

间分负

荷

时

间(A)A分A分加

动

时

间(B)B分B分纯加动时间©C分c价

值加动时间(D)D分d①故障

分②准备调整分③工程瞬间停止(B-C-4)分④速度(实际CT-理论CT)*个数分⑤工程不良分⑥初期收率-时

间

加

动

率×100性

能

加

动

率×100良

品

率×100设备综合效率=X×Y×Z×100=OEE%

BAX%Z%Y%C理论C/T×生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分设备综合效率的计算(1)单独设备设备INPUTOUTPUT2月2日

作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:○○○作业时间:580分

实际时间:500分驱动时间:440分60分80分教育:60分,它SHOP原因停止:20分故障:30分,其它:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间驱动率=×100=×100=88.0%-性能驱动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量驱动时间

2分×200个440分-良品率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量

190个200个-设备综合效率=时间驱动率×性能驱动率×良品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分

分

分2分

分

分

分※时间驱动率:Neck工程设备基准

停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止※性能驱动率:Neck工程理论C/T基准※良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)2月4日

作业日报NECK:D工程理论CycleTime:2分制订者:○○○

作业时间:580分

实际时间:520分驱动时间:440分80分60分教育:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里CHECK)加动时间负荷时间440分520分-时间加动率=×100=×100=84.6%-性能加动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量加动时间

2分×200个440分-良

品

率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量

190个200个-设备综合效率=时间加动率×性能加动率×良品率=0.846%×0.909×0.95×100=73.1%平均故障间隔期——MTBFMTBF（MeanTimeBetweenFailure）：两次故障间的平均时间。MTBF=稼动时间∑故障次数MTBF分析之目的在于制定完整的保全计划书，这是预防保养中极重要的数据，也是达到“零故障”的基本分析法。（2）MTBF和MTTR平均修理时间——MTTRMTTR（MeanTimeToRepair）：从故障发生到保全人员修理完毕，设备能够正常运转的时间。MTBF=故障时间∑故障次数计算方法故障1故障2故障3故障4MTBF一般以（

）为单位＠设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR一般以（

）为单位＠设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。开始结束请计算MTBF和MTTR：9月11日设备总运转时间：8小时（8:00~12:00，13:30~17:30）设备发生故障记录如下：

9:10故障，通知维修，9:20分正常；10:00故障，15分钟后修复；14:00故障，14:05找到维修员，14:15分修复；15:30故障，停止了5分钟。1、定义：由于设备故障而使设备停止的时间比率。2、计算方法：设备可动率=（负荷时间－停止时间）/负荷时间。负荷时间指从一天（或一个月）的制度时间扣除计划保全时间、生产计划上的停止时间。停止时间指因故障、调整、工具（模具）更换等而停止的时间。（3）设备可动率2、理解专业保全的内容、事后保全（设备故障的分析解决）定义:设备、机器等规定的机能丧失的情况（1）故障的基本概念故障突发型慢性型原因易于查明原因和结果的因果关系十分明显易于制订措施原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结果的因果关系不明显很难制订对策故障的种类（2）故障的产生原因故障:人为的故意的障碍引发70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。（3）零故障的思考方向设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障旧的思考方式设备必然会故障新的思考方式设备可以零故障R/M努力消除故障全员消除微缺陷1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不会产生停机，暂时不影响功能会产生小停机或影响设备功能已发展到故障边缘，置之不理后果严重（4）零故障的发生发展规律1.大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因)2.中缺陷:运转可能但是机能低下的故障(复数原因)3.小缺陷:由复合原因引起的LOSS发生的原因中缺陷小缺陷潜在缺陷*即使大缺陷没有

但缺陷还在成长(小缺陷-->中缺陷-->大缺陷的顺序)大缺陷灰尘、锈蚀、松动、脱落，脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音停机，后果严重产生短暂停机暂时不影响功能☆把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!!（5）故障管理流程报告记录A、故障管理工具—流程流程报告记录信息传递：按时逐级处置步骤：标准明确突发故障处理流程故障再发防止管理流程B1、故障管理工具—记录流程报告记录12345678910B2、故障管理工具—记录保存流程报告记录XX公司设备故障管理系统数据保存统计分析B3、故障管理工具—记录分析流程报告记录目标管理分析对策C、故障管理工具—报告流程报告记录报告过程故障C、故障管理工具—报告流程报告记录班组172839465C、故障管理工具—报告流程报告记录涂装设备空调临时对策要因分析恒久对策横向展开故障现象再发防止①更换新开关②恢复生产现象临时对策行程开关损坏涂装设备空调停止运行技术员C、故障管理工具—报告流程报告记录临时对策要因分析恒久对策横向展开故障现象再发防止行程开关接线柱断空调停止行程开关接线柱断行程开关进水锈蚀行程开关进水锈蚀施工不良没有检查施工不良没有检查没有标准没有基准现象原因1原因2原因3原因4现象现象现象要因分析5W没有标准没有基准没有体系现象原因5要因结果管理方法技术员C、故障管理工具—报告流程报告记录临时对策要因分析恒久对策横向展开再发防止行程开关接线柱断空调停止行程开关接线柱断行程开关进水锈蚀行程开关进水锈蚀施工不良没有检查施工不良没有检查没有标准没有基准现象原因1原因2原因3原因4现象现象现象没有标准没有基准没有体系现象原因5恒久对策：①更换防水型行程开关②管路防进水措施③吸风口增加保温层④检查标准完善技术员故障现象C、故障管理工具—报告流程报告记录新设备验收标准书临时对策要因分析恒久对策横向展开故障现象再发防止没有标准没有基准没有体系建立TPM保全体系验收标准保全基准新设备制造标准书技术员C、故障管理工具—报告流程报告记录临时对策要因分析恒久对策横向展开故障现象再发防止没有标准没有基准没有体系建立TPM保全体系验收标准保全基准点检卡年计划月计划同时也要全部修改技术员C、故障管理工具—报告流程报告记录临时对策要因分析恒久对策横向展开故障再发防止现象①检查其它相似设备②恒久对策实施修改相似设备的◆基准书◆点检卡◆月计划◆年计划横展结果报告①横展检查表技术员D、故障管理案例-故障描述一、故障情况(2月28日8：00~8：10）涂装纯净压缩空气压力低，涂装自动机无法启动。TTAW北办公楼办公楼2月28日空压站房自动机空气压力不足，无法启动干燥机自动机一般压缩空气设备停止min

10分生产线停止10分纯净压缩空气D、故障管理案例-再发防止D、故障管理案例-月度保全报告、定期/定量保全（一）、定期（定量）保全的定义●依据与设备老化最直接的关系（运转时间、产量、动作次数）确定出修理周期（理论值、经验值），到了周期，进行无条件的修理。●依据时间周期（如：1次/月1次/年）确定的修理，称为定期保全。（目前丰田事业体普遍应用）●依据产量、动作次数（如：1次/1千辆1回/5万次）确定的修理，称为定量保全。（二）、定期保全的范围▪人、物、费用有限，并非所有设备都需

要定期保全▪设备依据重要程度确认是否需要定期保全▪P—Products生产量（运转率以及有无备用机器）▪Q—Quality对质量的影响▪C—Cost对成本的影响及维修费用▪D—Delivery&Damage交货期和设备损害▪S—Safety安全性设备重要程度的区分【等级基准】A级：36分以上（预测维修、定期保全的对象设备）B级：26分以上（定期保全的对象设备）C级：25分以下（故障后维修、日常检查的对象设备）▪依据设备重要程度评价标准对设备分级保全方法A级设备B级设备C级设备预测保全定期保全事后保全预备品OO全部易损件OO重要机能部件依据过去的故障记录选择基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划设备保全基准书要领书手顺书点检卡实施图纸资料说明书收集整理保全计划第一步第二步第三步第四步第五步第六步（三）、定期保全的步骤（1）定期保全——第一步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划（2）定期保全——第二步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划1位门432765812109门门11132548769101112131234659871012111314设备保全台账/基准设备保全基准书要领书手顺书点检卡实施图纸资料说明书收集整理保全计划第一步第二步第三步第四步第五步第六步（3）定期保全——第三步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划（2）定期保全——第三步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划123456782345678910作业要领书通俗易懂，让新人能够看懂图示化，并加以文字说明设备保全基准书要领书手顺书点检卡实施图纸资料说明书收集整理保全计划第一步第二步第三步第四步第五步第六步（4）定期保全——第四步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划（4）定期保全——第四步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划保全用12346587910操作者用操作者每月点检结果反馈保全1234567891011每台设备一份点检卡设备保全基准书要领书手顺书点检卡实施图纸资料说明书收集整理保全计划第一步第二步第三步第四步第五步第六步（5）定期保全——第五步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划（5）定期保全——第五步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划12345678910111234567定期保全年计划定期保全月计划设备保全记录表记录日常发现问题，提出备件，安排计划实施。设备保全基准书要领书手顺书点检卡实施图纸资料说明书收集整理保全计划第一步第二步第三步第四步第五步第六步（6）定期保全——第六步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划（6）定期保全——第六步基准书要领/手顺书点检卡实施设备资料计划5214321第周一二三四五六日月度计划管理板（A班）A班1月2月…9月101112年度计划管理板A班8时9时中午1617完未日计划管理板点检卡年计划月计划点检卡点检卡作业进度管理板A班8时9时中午1617完未日计划管理板点检卡点检OKNG要领书手顺书点检卡→●点检卡→×点检结果栏（待班长确认）保全作业指示卡完未点检卡A班1月2月…9月101112年度计划管理板保全作业指示卡处理完了月计划●年月计划→●→修基准书修班长组织月计划→●下年计划→○下月计划→○班长确认点检卡修下次计划下次计划年计划→○点检卡●计划日实施日定保实施卡保全台账中的每个项目都产生一个定保实施卡，定期保全项目通过定保实施卡记录实施。、改良保全（设备改善方法介绍）（1）检查表—收集、整理资料

1、定义

检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。2007点检用查检表：记录用点检表（2）因果图—分析原因

人员材料为何基板焊接不良率偏高P.C.B锡道过密印刷孔偏尺寸不当线材铆合不良足氧化零作特性不佳先进未先出防潮不当库存设备方法温度过低角度不当锡纯度不足表格未填管理散热机未装设涂布不均助焊液溶剂不纯比重不当尺寸大小容器摆放零乱一次浸焊焊接测定器不稳定图表不足工程安排不流幅指导责任不明不知道重点不明长脚作业手配错误未先加工聊天不专心听音乐熟练度教育不足生手士气情绪低落干部指责疏忽人员异动经验PM分析是把重