TWLJC 85-2021 刀片倒棱磨床

ICS：25.080.50CCS：C3421团 体 标 准T/WLJC85－2021刀片倒棱磨床Automaticbladechamferingmachine2021－12－10发布 2021－12－25实施温岭市机床装备行业协会 发布T/WLJC68－2021目次前言 I引言 II范围 1规范性引用文件 1术语与定义 1技术条件 1一般要求 1安全卫生 2加工和装配质量 2空运转试验 3负荷试验 4数控轴线最小设定单位检验 5精度检验 6一般要求 6主要结构及数控轴线命名 7几何精度检验 8定位精度与重复定位精度检验 10工作精度检验 10附件和包装 11T/WLJC68－2021前 言本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草则》的规定起草。本文件由温岭市机床装备行业协会提出并归口。本文件主要起草人：颜敏当、李兴满、肖俊、叶伟杰、王浩铭、林野。本文件为首次发布。II引 言为落实温岭机床工具产业集群区域品牌建设示范区要求，温岭市经济和信息化局决定，在温岭市机床工具产业中，选择拥有自主知识产权和技术创新成果、具有国内先进技术水平、市场销售前景良好的机床工具产品，制定严于国家标准（GB/T）和机械行业标准（JB/T）的温岭市机床装备行业协会团体标准（T/WLJC），展示温岭市机床工具产品的先进技术水平，彰显温岭市机床工具产业的自主创新能力。T/WLJC85－2021《刀片倒棱磨床》团体标准。II——PAGE10—刀片倒棱磨床范围本文件规定了刀片倒棱磨床的技术条件和精度检验要求。3mm-30mm（以下简称机床。规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB5226.1—200818170—2008GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB15760—2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.1-1998机床1机床的几何精度GB/T17421.2—2016机床2确定GB/T17421.5—2015机床检验通则第5部分∶噪声发射的确定GB/T19660—2005工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名GB/T23570—2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T25372—2010金属切削机床精度分级GB/T25373—2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25374—2010金属切削机床清洁度的测量方法GB/T25376—2010金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T3997—2011金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/T8356—2016机床包装技术条件术语与定义本文件没有需要界定的术语与定义。技术要求一般要求4.1.1按本文件验收机床时，应对GB/T5226.1—2008、GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010中未经本文件具体化的有关项目进行检验。GB/T25372—2010安全卫生4.2.1机床的安全防护应符合GB15760—2004,GB5226.1—2008的规定。机床上外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。160N,手轮、手柄的操纵力在行程范围内应均匀。GB/T17421.5—201583dB（A）。机床运转时，不应有异常噪音。加工和装配质量GB/T23570—2009、GB/T25376—2010GB/T25373—2010JB/T3997—2011床身、床头箱体、工作台、电动机座、砂轮架壳体、砂轮架底座、轴承座、螺母座、滑座、尾座体、托架体等零件为重要铸件，在粗加工后应进行时效（如人工时效、振动时效等）处理。床身导轨副、工作台导轨副、砂轮架底座导轨副、砂轮架壳体导轨副、砂轮修整器导轨副、尾座体导轨副等重要导轨副，应釆取耐磨措施，并符合材质及热处理的规定。主轴、蜗杆副、前（后）轴承、活塞杆、顶尖、顶尖套、锥套等主要零件应采取与寿命相适应的耐磨措施。GB/T25373—2010GB/T25376—2010b）床身与前电动机座之间的结合面；c）床身与前轴承座之间的结合面；d）后电动机座与砂轮架底座之间的结合面；e）后轴承座与砂轮架底座之间的结合面。GB/T25373—2010GB/T25376—2010a）b）床身与砂轮架底座之间的结合面；c）砂轮架底座与滚动直线导轨之间的结合面；d）床头箱体与工作台之间的结合面；工作台与直线导轨滑块之间的结合面；砂轮架壳体与直线导轨滑块之间的结合面；g）磨头滑座与砂轮修整器底座之间的结合面。4.3.8GB/T25373—2010GB/T25376—2010（滚动导轨"的要求检验：a）床身与床头箱体的导轨面；床身与工作台的导轨面；工作台与床头箱体的导轨面。各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副组装后应进行运转，其反向间隙值、丝杠轴向窜动量应符合设计规定。机床GB/T25374—2010（抽査30min一200mL150mg/L。其他部位用目测法、手感法检验，不应有脏物。空运转试验运转试验在无负荷状态下，机床主运动机构应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度20min4h,使主轴轴承达到稳定温度。进给机构做低、中、高进给速度空行程试验，其运动应平稳、灵活，无明显的爬行30min。快速移动机构做快速移动试验，检验进给速度20温升试验主轴轴承达到稳定温度时，在靠近磨头主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升，1表1 单位为摄氏度检验项目温度温升滾动轴承6030滑动轴承60301：机床经过一定时间运转后，当测量温度值上升幅度不超过5℃/h达到了稳定温度。注2：油液达到热平衡系指温升幅度≤2℃/h。主运动和进给运动的检验（抽查）有级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的±5%。无级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超过标示值的±10%。动作试验机床动作试验一般包括下述内容：20以中等进给量使工作台自动进给、停止及在行程范围内的任意给定位置启动、10302020工件主轴旋转点动，开、停不少于20次，检验动作是否可靠，润滑是否可靠。f） 磨头旋转点动，开、停不少于20次，检验动作是否可靠，润滑是否可靠。10压紧、松开砂轮架主轴刹紧按钮20次以上，检査高压泵工作是否正常。i） 砂轮箱前后运动不少于20次，检査砂轮架横向慢速进给是否可靠。j） 润滑系统开、停20次，检验动作是否灵活、可靠，润滑是否正常。k） 冷却泵开、关各20次，检验动作是否灵活、可靠。检验系统刀具补偿、螺距补偿及手轮功能是否可靠，动作是否灵活。检验各手轮的回转是否平稳，操纵力是否均匀，反向空程量是否符合规定。空运转功率试验（抽查）机床主运动机构在各级速度下空运转至功率稳定后，测量机床主传动系统的空运转功率，其值不应超过设计规定。机床应在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，循环过程中应包括各21min。当机床出现异常或故障时应査明原因并加以排除，然后重新进行试验。表2 单位为小时机床控制型式连续运转时间数字控制联动轴数＜336联动轴数＞348在整机连续空运转过程中，机床的润滑、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的油不应甩出；润滑油路应畅通，冷却液应充分；切削液不应混入润滑系统，机床各部分工作应正常。负荷试验最大承載重量的运转试验（抽查）在机床上装上设计规定的机床承载最大重量的工件，机床以低速及设计规定的高速运转，检验机床运转是否平稳、可靠。最大功率试验（抽查）按设计规定的试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）、进给量、切削速度，逐步改变切削深度使机床达到最大功率，检验机床在最大功率切削下各部分工作状态的稳定性、金属切除率及电气系统等是否可靠。注：最大功率是指机床上主电动机的额定功率，不是设计的最大功率。某些机床如果只能在设计规定的计算功率下进行最大功率试验，宜在机床使用说明书中注明，此情况下可按最大设计计算功率进行试验。数控轴线最小设定单位检验试验方法先以快速使坐标上的运动部件向正（或负）向移动一段距离，停止后，向同方向给出若120（或正）向给出若干个最小设定单位指令，使其约回到最终测量的位置（这些若干个最小设定单位指令下运动部件的停止位置不做测量）120（或正1。至少在行程的中间及靠近两端的三个位置分别进行测量。图14.6.2误差计算方法最小设定单位误差 按式（1）计算：式中：

Sa

Limmax

…………(1)i——第im；一个最小设定单位指令的理论位移，单位为mm。注：实际位移的方向如与指令方向相反，其位移量应为负值。最小设定单位相对误差Sb按式（2）计算：20Li20mSi1 maxb 20m

…………(2)式中：

20Lii1

——20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为mm。4.6.3允差最小设定单位相对进给误差应不超过规定值的±20%精度检验一般要求5.1.1（mm）；角度偏差主要用比值表示，但在某些情况下为了清晰，也用微弧度（μrad）或角秒（”）为单位表示。其换算关系见下式：0.01/1000=10μrad^2”5.1.2GB/T17421.1—1998GB/T17421.2—20165.1.3GB/T17421.1—19983.1检验机床000；检验机床专用桥板及水平仪检验，水平仪在横向导轨的纵向和横向的读数均不超应过±0.035/1000。本文件规定的检验顺序并不表示实际的检验顺序。检验时，一般可按装拆检验工具和检验方便，安排检验顺序。由于机床结构和运动方式不同，制造厂可以根据机床的实际情况选择检验项目。用户参与验收时，可根据需要，同制造厂协商确定相应的检测项目，但应在订货协议中明确。工作精度检验时，试件的检验应在精磨后进行。当实测长度与本文件中的规定值不同时，则给定的允差应按 GB/T17421.1—1998中2.3.1.1的规定折算，折算的结果小于0.001时，仍按0.001计。GB/T8170—20080.001。560.001mm主要结构及数控轴线命名GB/T19660—2005机床机床的主要结构及运动轴线命名如本2图2说明：1─卡爪；2—料盘；3—探针；4—电机；5—气动夹头；6—滑台；7—顶紧气缸；8—砂轮；9—主轴；10—滑台；11—修砂轮砂轮；Y—料盘一卡爪横一一几何精度检验导轨平行度与垂直度检验，见表3。表3检验项目导轨的平行度、垂直度简图允差（mm）0.01检验工具指示器（千分表）检验方法固定指示器，将测头垂直触及被检查的表面，慢慢滑动导轨，观测指示器上的读数。测头应严格对准光滑的平面，避免指示器测头受到小凸台的推力引起误差。误差以指示器读数的最大差值计。砂轮主轴径向、轴向窜动检验，见表4表4检验项目砂轮主轴的径向、轴向窜动。简图允差（mm）径向0.002、轴向0.004检验工具指示器（千分表）检验方法固定指示器，将测头垂直触及被检查的旋转表面，慢慢旋转主轴，观测指示器上的读数。测头应严格对准旋转表面的轴线，避免指示器测头受到侧面推力引起的误差。误差以指示器读数的最大差值计。砂轮主平面度检验，见表5。表5检验项目砂轮主轴的平面度。简图允差（mm）0.002检验工具指示器（千分表）检验方法固定指示器，将测头垂直触及被检查的表面，慢慢滑动滑台，观测指示器上的读数。测头应严格对平稳的平面，避免指示器测头受到侧面推力引起的误差。误差以指示器读数的最大差值计。气动夹头内孔圆跳动检验，见表6。表6检验项目气动夹头内孔的圆跳动简图允差（mm）0.002检验工具指示器（千分表）检验方法固定指示器，将测头垂直触及被检查的表面，慢慢旋转气动夹头，观测指示器上的读数。测头应严格对平稳的平面，避免指示器测头受到侧面推力引起的误差。误差以指示器读数的最大差值计。——PAGE11—定位