第7章齿轮传动

第7章齿轮传动7.1

齿轮传动的类型及特点7.2

渐开线的形成和基本性质7.3

渐开线标准直齿圆柱齿轮的参数及几何尺寸7.4

渐开线直齿圆柱齿轮的啮合传动7.5

渐开线齿轮的切齿原理与根切现象7.6

变位齿轮传动简介7.7齿轮的失效形式与设计准则7.8齿轮传动的精度及齿轮常用材料7.9渐开线标准直齿圆柱齿轮的设计计算7.10渐开线斜齿圆柱齿轮传动7.11直齿圆锥齿轮传动7.12齿轮的结构7.13齿轮传动的润滑与维护本章知识导读

1.主要内容

渐开线圆柱直齿轮、斜齿轮以及直齿圆锥齿轮传动的啮合原理、几何尺寸计算和直齿、斜齿轮传动的设计计算

2.重点、难点提示

直齿圆柱齿轮的啮合原理、基本参数、几何尺寸计算及设计计算方法

齿轮传动由主动轮、从动轮（或齿条）和机架组成。通过轮齿的啮合将主动轴的运动和转矩传递给从动轴，使其获得预期的转速和转矩。它可以用来传递空间任意两轴间的运动和动力，是现代机械中应用最广泛的机构之一。7.1齿轮传动的类型及特点7.1.1齿轮传动的类型1.平面齿轮传动直齿圆柱齿轮传动斜齿圆柱齿轮传动人字齿轮传动直齿圆柱齿轮传动斜齿圆柱齿轮传动人字齿轮传动1.平面齿轮传动齿轮齿条传动内啮合齿轮传动内啮合齿轮传动2.空间齿轮传动(1)相交轴齿轮传动直齿锥齿轮传动斜齿锥齿轮传动曲线齿锥齿轮传动直齿锥齿轮传动曲线齿锥齿轮传动(2)交错轴齿轮传动交错轴斜齿轮传动准双曲面齿轮传动蜗轮蜗杆传动7.1.2齿轮传动的特点

优点（1）适用的圆周速度和功率范围广，效率高（2）能保证瞬时传动比恒定（3）工作可靠且寿命长（4）可以传递空间任意两轴间的运动及动力

缺点（1）制造、安装精度要求较高，故成本高（2）精度低时噪音大，是机器的主要噪声源之一（3）不宜用作轴间距过大的两轴之间的传动设计：潘存云1.渐开线的形成―条直线在圆上作纯滚动时，直线上任一点的轨迹2.渐开线的特性②渐开线上任意点的法线切于基圆纯滚动时，B为瞬心，速度沿t-t线，是渐开线的切线，故BK为法线③B点为曲率中心，BK为曲率半径。渐开线起始点A处曲率半径为0。可以证明BK——发生线，①

AB=BK;tt发生线Bk基圆OArkθk基圆——

rbθk——AK段的展角——渐开线渐开线rb7.2渐开线的形成和基本特性设计：潘存云设计：潘存云OABkA1B1o1θkK⑤渐开线形状取决于基圆的大小⑥基圆内无渐开线。当rb∞，变成直线。rkθkαkαkvk④离中心越远，渐开线上的压力角越大。rb定义：啮合时K点正压力方向与速度方向所夹锐角为渐开线上该点之压力角αk。rb＝rkcosαk

B3o3θkA2B2o27.2.2渐开线方程

渐开线齿廓上K点所受的正压力方向与K点的速度方向之间所夹的锐角称为K点的压力角。渐开线极坐标方程为:rK=rb/cosαKθK=invαK=tanαK-αK

离基圆越远的点，压力角越大，渐开线在基圆上点的压力角为零。7.3.渐开线标准直齿圆柱齿轮的参数及几何尺寸

以上为直齿圆柱齿轮的一部分。每个轮齿的两侧齿廓都是由形状相同、方向相反的渐开线曲面组成。7.3.1直齿圆柱齿轮各部分的名称和符号7.3.1直齿圆柱齿轮各部分的名称和符号齿厚sk齿距Pk齿顶圆da齿根圆df分度圆d齿顶高ha齿根高hf齿槽宽ek齿数Z模数m7.3.2标准直齿圆柱齿轮的基本参数

及几何尺寸计算

1.标准直齿圆柱齿轮的基本参数渐开线直齿圆柱齿轮的基本参数有五个

（1）模数

分度圆上的比值p/π人为地规定成标准数值，用m表示，并称之为齿轮的模数。即m=p/π，单位为mm齿轮分度圆直径表示为d=zp/π=zm。当齿数相同时，模数越大，齿轮的直径越大，因而承载能力也就越高

（2）压力角分度圆上的压力角规定为标准值。我国标准规定α=20°，此压力角就是通常所说的齿轮的压力角。对于齿条，由于齿廓上各点的法线是平行的，而且在传动时齿条做平动，齿廓上各点速度的大小和方向都一致，所以齿条齿廓上各点的压力角均相同，且等于齿廓的倾斜角（取标准值20°），也称为齿形角。

（3）齿数因db=dcosα=mzcosα，只有m、z、α都确定了，齿轮的基圆直径db

才能确定，同时渐开线的形状亦才确定。所以m、z、α是决定轮齿渐开线形状的三个基本参数。当m、α不变时，z越大，基圆越大，渐开线越平直。当z→∞时，db→∞，渐开线变成直线，齿轮则变成齿条，此时，齿轮上的齿顶圆、齿根圆、分度圆分别成为齿顶线、齿根线和分度线。

（4）齿顶高系数h*a

和顶隙系数c*

齿轮的齿顶高、齿根高都与模数m成正比。即ha=h*amhf=（h*a+c*）mh=（2h*a+c*）m国标规定，对于正常齿：h*a＝1，c*＝0.25

对于短齿制：h*a＝0.8，c*＝0.32.标准直齿圆柱齿轮的几何尺寸计算

标准齿轮是指分度圆上的齿厚s等于齿槽宽e，且齿顶高和齿根高及m、α、h*a、c*

均为标准值的齿轮。

国际上有些国家不采用模数制，而采用径节制，即以径节作为计算齿轮几何尺寸的主要基本参数。

径节是齿数z与分度圆直径（单位in）之比，用DP表示，即DP=z/d=π/p（1/in）模数与径节之间互为倒数关系，m=25.4/DP7.3.3渐开线直齿圆柱齿轮公法线长度

和固定弦齿厚

Wk=mcosα［（k-0.5）π+zinvα］公法线长度

公法线长度两点间的距离AB就称为被测齿轮跨k个齿的公法线长度，以Wk

表示。合理的跨齿数：1.公法线长度2.固定弦齿厚与固定弦齿高

固定弦齿厚是指标准齿条的齿廓与齿轮齿廓对称相切时，两切点之间的距离。

齿顶到固定弦AB的距离称为固定弦齿高以hc表示α=20°.h*a=1时：7.4.1渐开线齿廓啮合特性7.4渐开线直齿圆柱齿轮的啮合传动

1.瞬时传动比恒定齿轮传动时，两轮在过啮合点K的公法线上的分速度必须相等瞬时的传动比为：结论由于渐开线的基圆半径rb1、rb2

不变，且K点为任意点，所以渐开线齿廓在任意点K啮合时，两轮的瞬时传动比都等于基圆半径的反比，故瞬时传动比恒定。

由于一对节圆的圆周速度相等，所以齿轮啮合时两节圆在做纯滚动。

节点：公法线N1N2

与连心线O1O2的固定交点P称为节点。

节圆：分别以O1

、O2

为圆心，过节点P所作的圆称为节圆。其半径用r1′、r2′表示。因为ΔO1PN1∽ΔO2PN2，所以

注意节圆是一对齿轮传动时出现了节点以后才存在的，单个齿轮不存在节点，也就不存在节圆。而且如果两轮的中心O1

、O2

发生改变，两轮节圆的大小也将随之改变。齿轮传动中，齿廓在除节点外的其他点上，沿公切线上的分速度并不相等，故两齿廓沿切向必将产生相对滑动，且啮合点K离节点越远，滑动速度越大。2.中心距可分性渐开线齿轮的传动比等于两轮基圆半径的反比。齿轮在加工完成后，基圆半径就确定了。当两轮的中心距由于制造、安装的误差以及在运转过程中轴的变形、轴承的磨损等原因，使得实际值与设计值有所偏差时，也不会改变传动比。

渐开线齿轮传动的这一特性称为中心距可分性。中心距变化以后，两轮的节圆半径也随之变化，但它们的比值将保持不变。3.啮合角和传力方向恒定

啮合线：N1N2

线叫做渐开线齿轮传动的啮合线。

啮合角：啮合线N1N2

与两轮节圆公切线t-t之间所夹的锐角称为啮合角，用α′表示。

啮合角在数值上等于渐开线在节圆处的压力角。啮合角α′恒定。啮合线N1N2又是啮合点的公法线，而齿轮啮合传动时其正压力是沿公法线方向的，故齿廓间的正压力方向（即传力方向）恒定。至此可知，啮合线、公法线、压力线和基圆的内公切线四线重合，为一定直线。7.4.2.渐开线直齿圆柱齿轮的正确啮合条件正确啮合条件:

为了保证前后两对齿轮能在啮合线上同时接触而又不产生干涉，则必须使两轮的相邻两齿同侧齿廓沿啮合线上距离（法向齿距）相等。由渐开线性质可知，法向齿距与基圆齿距相等，即

Pb1=Pb2设计：潘存云rb2r2O2rb1r1O1ω1ω2PN1N2B2B1要使进入啮合区内的各对齿轮都能正确地进入啮合，两齿轮的相邻两齿同侧齿廓间的法向距离应相等：一.正确啮合条件

pb1=pb2将pb=πmcosα代入得：

m1cosα1=m2cosα2因m和α都取标准值，使上式成立的条件为：m1=m2

，α1=α2结论：一对渐开线齿轮的正确啮合条件是它们模数和压力角应分别相等。pb2i12=--ω1ω2传动比：

=--db2db1

=--d’2d’1

=--d2d1

=--Z2Z1pb1

由于渐开线齿轮的模数和压力角均为标准值，所以两轮的正确啮合条件为结论：即两齿轮的模数和压力角分别相等。

正确啮合条件:7.4.3渐开线齿轮连续传动条件及重合度

使齿轮连续传动，必须保证前一对轮齿在B1点脱离啮合之前，后一对轮齿就已在B2点进入啮合

B1B2与pb的比值εα

称为齿轮传动的重合度。

图为εα=1.3的情况，啮合线上的B1D和CB2

区间是双齿啮合区，而在CD区间却只有一对齿啮合，是单齿啮合区。所以εα=1.3表明在齿轮转过一个基圆齿距的时间内有30%的时间是双齿啮合，70%的时间是单齿啮合。

齿轮传动的重合度大小，实质上表明同时参与啮合的轮齿对数与啮合持续的时间比例。7.4.4齿轮传动的无侧隙啮合和标准中心距

1.外啮合传动

一对齿轮传动时，一齿轮节圆上的齿厚与另一齿轮节圆的齿槽宽之差称为齿侧间隙。一对相互啮合的标准齿轮，其模数相等，故两轮分度圆上的齿厚和齿槽宽相等，因此，当分度圆与节圆重合时，可满足无齿侧间隙的条件，这种安装称为标准安装。

由于齿轮的制造和安装的误差等原因，两轮的实际中心距a′往往与标准中心距a不相等，这种安装称为非标准安装。1.外啮合传动这时两轮的分度圆不再相切而分离，节圆与分度圆亦不再重合，此时2.齿轮齿条啮合

齿轮齿条啮合时，相当于齿轮的节圆与齿条的节线做纯滚动。

齿轮与齿条标准安装时，齿轮的分度圆与齿条的分度线相切，所以齿轮的节圆与分度圆重合，齿条的节线与分度线也重合，啮合角等于齿轮分度圆的压力角，也等于齿条的齿形角1.仿形法

7.5渐开线齿轮的切制原理与根切现象7.5.1渐开线齿轮的切制原理

利用成形刀具的轴向剖面形状与齿轮齿槽形状一致的特点，在普通铣床上用铣刀直接在齿轮毛坯上加工出齿形的方法1.仿形法

铣直齿仿形法特点：渐开线齿廓形状取决于基圆的大小，而基圆半径rb=(mzcosα)/2，故齿廓形状与m、z、α有关。欲加工精确齿廓，对模数和压力角相同的、齿数不同的齿轮，应采用不同的刀具，而生产中通常用同一号铣刀切制同模数、不同齿数的齿轮，故齿形通常是近似的

仿形法切制齿轮的生产效率低，精度差，但其加工方法简单，不需要齿轮加工专用机床，成本低，所以常用在修配或精度要求不高的小批量生产中。

范成法是利用一对齿轮（或齿轮与齿条）啮合时，两轮齿廓互为包络线的原理来切制轮齿的加工方法2.范成法齿轮插刀

范成法切制齿轮时常用的刀具有

插直齿

插斜齿齿条插刀齿轮滚刀只要刀具和被加工齿轮的模数m和压力角α相等，则不管被加工齿轮的齿数是多少，都可以用同一把刀具来加工。这给生产带来很大的方便，故范成法得到广泛应用。

滚直齿

滚斜齿

滚齿1.根切现象

用范成法加工齿轮时，若刀具的齿顶线（或齿顶圆）超过理论啮合线极限点N时，被加工齿轮齿根附近的渐开线齿廓将被切去一部分，这种现象称为根切7.5.2渐开线齿轮的根切现象及最少齿数根切现象

根切使齿轮的抗弯强度削弱、承载能力降低、使齿轮的重合度下降，影响传动平稳性，因此应避免根切。2.最少齿数

若要避免在切制标准齿轮时产生根切，必须使刀具的齿顶线不超过N1点当α=20°、h*a=1时，标准直齿圆柱齿轮不根切的最少齿数zmin=17。7.6变位齿轮传动简介1.变位齿轮及最小变位系数标准齿轮暴露出许多不足。如:

（1）结构不够紧凑。因受根切限制，齿数不得小于zmin

，这就限制了齿轮结构尺寸不能太小。（2）难以凑配中心距。当实际中心距a′<a时，根本无法安装;而当a′>a时，虽然能安装，但将产生较大的齿侧间隙，必将产生冲击和噪声。而且εα

也要降低，影响传动的平稳性。（3）承载能力较低。一对标准齿轮传动时，小齿轮的齿根厚度小，而啮合次数又较多，故在相同条件下，小齿轮比大齿轮容易破坏。因此，大齿轮轮齿抗弯能力不能充分发挥出来，达不到等强度的要求，限制了大齿轮的承载能力。采用变位齿轮可以弥补上述标准齿轮的不足

若将刀具向远离轮心O1

的方向移动一段距离xm至实线位置，齿顶线不再超过极限点N1

，则切出来的齿轮就不会再根切。这种改变刀具与轮坯相对位置后切制出来的齿轮称为变位齿轮。设计：潘存云N1αα1.加工齿轮时刀具的移位

从避免根切引入为避免根切，可径向移动刀具

xm

B2x——为变位系数。

xmxm——变位量B2靠近轮坯中心时，x<0，

负变位齿轮。规定:远离轮坯中心时，x>0，

正变位齿轮。刀具中线设计：潘存云由于刀具一样，变位齿轮的基本参数m、z、α与标准齿轮相同，故d、db与标准齿轮也相同，齿廓曲线取自同一条渐开线的不同段。正变位齿轮

x>0hahf标准齿轮

x＝0分度圆负变位齿轮

x<0变位后，齿轮的齿顶高与齿根高有变化。

特点：正变位齿轮齿根部分的齿厚增大，提高了齿轮的抗弯强度，但齿顶减薄。负变位齿轮则与其相反。标准齿轮与变位齿轮比较

用范成法切制齿数小于最少齿数的齿轮时，为避免根切必须采用正变位齿轮。当刀具的齿顶线正好通过N1点时，刀具的移动量为最小，此时的变位系数称为最小变位系数最小变位系数

被加工齿轮的齿数z<zmin

时，xmin

为正值，说明为避免根切，该齿轮必须采用正变位，且变位系数x≥xmin

。反之，当齿数z>zmin

时，xmin

为负值，说明该齿轮在切制标准齿轮或负变位齿轮时，均不会发生根切。2.变位直齿圆柱齿轮传动的啮合角和中心距

齿轮传动时，理论上要求两轮齿廓间无齿侧间隙。这就要求一轮节圆上的齿厚和齿槽宽，分别等于另一轮节圆上的齿槽宽和齿厚。无侧隙啮合方程式为：

结论若x1+x2=0，则α′=α，两轮节圆与分度圆重合，实际中心距等于标准中心距，即a′=a

若x1+x2≠0，则α′≠α，两轮节圆与分度圆不重合，这时实际中心距不等于标准中心距，即a′≠a，也就是说变位齿轮传动，当实际中心距不等于标准中心距时，也能保证无侧隙啮合。利用这一特点可以凑配中心距。3.变位齿轮传动的类型

按照相互啮合的两齿轮的变位系数之和x1+x2值的不同，变位齿轮传动可分为三种基本类型，标准齿轮传动可看作是零传动的特例。7.7.1齿轮的失效形式1.轮齿折断

当轮齿反复受载时，齿根部分在交变弯曲应力的作用下将产生疲劳裂纹，并逐渐扩展，致使轮齿折断。这种折断称为疲劳折断轮齿短时严重过载也会发生轮齿折断，称为过载折断。7.7齿轮的失效形式与设计准则2.齿面磨损

当其工作面间进入硬屑粒（如砂粒、铁屑等）时，将引起磨粒磨损，磨损将破坏渐开线齿形，齿侧间隙加大，引起冲击和振动。严重时会因轮齿变薄，抗弯强度降低而折断。

措施：采用闭式传动，提高齿面硬度，减少齿面粗糙度及采用清洁的润滑油，都可以减轻齿面磨损。3.齿面点蚀

轮齿进入啮合后，齿面接触处会产生接触应力，致使表层金属微粒剥落，形成小麻点或较大的凹坑，这种现象称为齿面点蚀。

措施：提高齿面硬度和润滑油的粘度，降低齿面粗糙度值等均可提高轮齿抗疲劳点蚀的能力。在开式齿轮传动中，由于齿面磨损较快，一般不会出现齿面点蚀。4.齿面胶合

在高速重载的齿轮传动中，齿面间的高压、高温使润滑油粘度降低，油膜破坏，局部金属表面直接接触并互相粘连在一起，继而又被撕开而形成沟纹，这种现象称为齿面胶合。措施：提高齿面硬度和降低表面粗糙度的值，限制油温、增加油的粘度，选用加有抗胶合添加剂的合成润滑油等方法。5.塑性变形

当轮齿材料较软且载荷较大时，轮齿表层材料在摩擦力作用下，因屈服将沿着滑动方向产生局部的齿面塑性变形，导致主动轮齿面节线附近出现凹沟，从动轮齿面节线附近出现凸棱，从而使轮齿失去正确的齿形，影响齿轮的正常啮合。措施：提高齿面硬度，采用粘度较高的润滑油，都有助于防止轮齿产生塑性变形。

对于闭式齿轮传动：

齿面硬度≤350HBS，齿轮主要失效形式是齿面点蚀，按齿面接触疲劳强度进行设计计算，按齿根弯曲疲劳强度校核。

硬齿面>350HBS，主要失效形式是轮齿折断，按齿根弯曲疲劳强度进行设计计算，按齿面接触疲劳强度校核。

7.7.2齿轮的设计准则

对于开式齿轮传动

主要失效形式：

齿面磨损和因磨损导致的轮齿折断

设计准则：

按照齿根弯曲疲劳强度进行设计计算，确定齿轮的模数，考虑磨损因素，再将模数增大10%—20%。

1.精度等级

我国国家标准（GB/T10095—2008）规定了渐开线圆柱齿轮传动的精度等级和公差。标准中将精度等级分为13级，由高到低依次用0、1、2、3、……、11、12表示，其中常用为6～9级7.8齿轮传动的精度及齿轮的常用材料7.8.1圆柱齿轮的精度

按照误差特性及对传动性能的主要影响，标准将齿轮的各项公差和极限偏差分为三个组，第Ⅰ公差组主要影响传递运动的准确性，第Ⅱ公差组主要影响传动的平稳性、噪声、振动，第Ⅲ公差组主要影响齿轮受载后载荷分布的均匀性。

一般情况下，三个公差组应选用相同的精度等级。但根据使用要求不同，也允许对各项公差组选用不同的精度等级例如机床分度系统的齿轮，传递运动的准确性比工作平稳性要求高，所以第Ⅰ公差组的精度等级比第Ⅱ公差组的精度等级高一级轧钢机上的齿轮，为了使载荷分布均匀，第Ⅲ公差组精度等级可高些。需要说明的是，在同一公差组内，各项公差与极限偏差应保持相同的精度等级。精度等级选择

国家标准中规定了14种齿厚极限偏差，以偏差数值大小为序，依次用字母C、D、E、G、……、R、S表示，D为基准（偏差为零），C为正偏差，E～S为负偏差。2.齿侧间隙

在齿轮的零件工作图中，应标注齿轮的精度等级和齿厚极限偏差。标注示例:

（1）齿轮的三个公差组同为7级，齿厚上偏差代号为E，下偏差代号为K时应标注为

7EKGB10095—1988

（2）齿轮第Ⅰ公差组精度为7级，第Ⅱ、第Ⅲ公差组精度为6级，齿厚上偏差代号为G，齿厚下偏差代号为M时应标注为

7—6—6GMGB10095—19883.齿轮精度和齿厚极限偏差的标注

为使齿轮正常工作，轮齿表面应具有：(1)齿面应有足够的硬度，以抵抗齿面磨损、点蚀、胶合以及塑性变形等(2)齿芯应有足够的强度和较好的韧性，以抵抗齿根折断和冲击载荷(3)应有良好的加工工艺性能及热处理性能．使之便于加工且便于提高其力学性能。7.8.2齿轮常用材料及许用应力1.齿轮常用材料

最常用的齿轮材料是锻钢．如各种碳素结构钢和合金结构钢，铸铁及一些非金属材料等。（表7-8）2.齿轮材料的选用原则

对于软齿面齿轮传动，应使小齿轮齿面硬度比大齿轮高30～50HBS。齿数比越大，两轮的硬度差也应越大。对于传递功率中等、传动比相对较大的齿轮传动，可考虑采用硬齿面的小齿轮与软齿面的大齿轮匹配，这样可以通过硬齿面对软齿面的冷作硬化作用，提高软齿面的硬度。

硬齿面齿轮传动的两轮齿面硬度可大致相等。3.许用应力

齿根弯曲疲劳许用应力为应力循环次数N

N=60njLh齿面接触疲劳许用应力为SH

、SF

：齿面接触疲劳强度安全系数和齿根弯曲疲劳强度安全系数YN

、ZN

：弯曲疲劳寿命系数和接触疲劳寿命系数σHlim

：试验齿轮的齿面接触疲劳强度极限σFlim

：试验齿轮的齿根弯曲疲劳强度极限7.9渐开线标准直齿圆柱齿轮传动的设计计算7.9.1轮齿的受力分析T1

：小齿轮传递的转矩，单位为N·mm，T1=9.55×106P/n1

P：传递的功率（kW）n1

：小齿轮的转速（r.min）d1：小齿轮分度圆直径，单位为mmα：压力角7.9.2轮齿的计算载荷

计算齿轮强度时，需引用载荷系数来考虑各种因素的影响，使之尽可能符合作用在轮齿上的实际载荷，通常按计算载荷Fnc

进行计算。Fnc=KFn

K为载荷系数（表7-10）7.9.3齿面接触疲劳强度计算标准直齿圆柱齿轮传动的齿面接触疲劳强度的校核公式为σH：齿面的接触应力，单位为MPa［σH

］：齿轮材料的接触疲劳许用应力，单位为MPaT1

：小齿轮传递的转矩，单位为N·mmb：工作齿宽，单位为mmu：齿数比，即大齿轮齿数与小齿轮齿数之比u=z2/z1

K：载荷系数d1：小齿轮分度圆直径，单位为mmZE：齿轮材料的弹性系数，单位为MPa“+”用于外啮合齿轮传动，“-”用于内啮合齿轮传动齿面接触疲劳强度的设计公式为

应用上述公式时应注意以下几点:（1）两齿轮的齿面接触应力大小相等;（2）若两轮材料齿面硬度不同，则两轮的接触疲劳许用应力不同，进行强度计算时应选用较小值。7.9.4齿根弯曲疲劳强度计算齿根弯曲疲劳强度校核公式

σF

：齿根危险截面的最大弯曲应力，单位为MPa［σF

］：齿轮材料的弯曲疲劳许用应力，单位为MPaYF

：齿形系数，YS

：应力修正系数齿根弯曲疲劳强度的设计公式

7.9.5齿轮主要参数的选择

一对齿轮的齿数比u不宜选得过大，否则会增大传动装置的结构。一般取i≤6。对开式传动，必要时单级传动比i有时可以达8～12.

设计时，在保证弯曲强度的前提下，应取较多的齿数。在闭式软齿面齿轮传动中，其失效形式主要是齿面点蚀，因此，可取较多的齿数，通常z1=20～40.对于传递动力的齿轮应保证：m≥1.5～2。1.齿数比2.齿数和模数3.齿宽系数ψd

齿宽系数越大，齿轮的承载能力就越高,载荷沿齿宽分布越不均匀，载荷集中严重。因此，ψd应选取适当。（表7-14）7.10.1齿廓曲面的形成及其啮合特点

当发生面S在基圆柱上做纯滚动时，其上与母线平行的直线KK′在空间所走过的轨迹即为直齿圆柱齿轮渐开线曲面7.10渐开线斜齿圆柱齿轮传动

齿轮传动时，轮齿是沿整个齿宽同时进入啮合或脱离啮合的，所以载荷是沿齿宽突然加上或卸掉的。因此，直齿圆柱齿轮传动的平稳性较差，容易产生冲击和噪音，不适用于高速、重载传动。

斜齿轮不论两齿廓在何位置接触，其接触线都是与轴线倾斜的直线，轮齿沿齿宽是逐渐进入啮合又逐渐脱离啮合的。齿面接触线的长度也由零逐渐增加，又逐渐缩短，直至脱离接触。因此，斜齿轮传动的平稳性比直齿轮好，减少了冲击、振动和噪声，在高速大功率的传动中广泛应用。斜齿圆柱齿轮啮合传动设计：潘存云12βb啮合面基圆柱渐开线螺旋面KK齿面接触线齿面接触线始终与K-K线平行并且位于两基圆的公切面内。设计：潘存云啮合特点:接触线长度的变化：短长短加载、卸载过程是逐渐进行的传动平稳、冲击、振动和噪音较小，适宜高速、重载传动。在端面内，斜齿轮的齿廓曲线为渐开线，相当于直齿圆柱齿轮传动，满足定传动比要求。设计：潘存云设计：潘存云β7.10.2、斜齿轮的基本参数1.螺旋角将分度圆柱展开，得一矩形，有：tanβ=πd/l其中αt为端面压力角。πdπdb同理，将基圆柱展开，也得一矩形，有：tanβb=πdb/ll得：

tanβb/tanβ=db/d∴

tanβb=tanβcosαt=cosαtβ定义分度圆柱上的螺旋角为斜齿轮的螺旋角β

。判别方法dββb右旋β左旋β设计：潘存云B法面内的齿形与刀具的齿形一样，取标准值。2.模数mn、mt将分度圆柱展开，得一矩形，pn=ptcosβ将pn＝πmn,pt＝πmt

代入得：βpt

β可求得端面齿距与法面齿距之间的关系：πdmn=mtcosβnn

pn设计：潘存云b'a'c3、压力角：αn、αt用斜齿条说明：ββ在△a’b’c’中，有：∠a’b’c=αn

在△abc中,有：∠abc=αt由

ab=a’b’,a’c=accosβ得tanαn=

tanαtcosβ

4.齿顶高系数及顶隙系数不论在法面还是端面，其齿顶高和齿根高一样。h*an——法面齿顶高系数，han*＝1c*n——法面顶隙系数,

c*n＝0.25过c点作轮齿的法剖面在法面和端面内齿高一样,tanαn=a’c/a’b’tanαt=ac/ab

ha=h*anmnhf=(h*an+c

*n)mnαnabcaa’βαt5.斜齿轮的几何尺寸计算分度圆直径：

d=zmt=zmn/cosβ中心距：

a=r1+r2可通过改变β来调整a的大小。一对斜齿轮的正确啮合条件，除了模数和压力角应分别相等外，其螺旋角必须匹配。=mn(z1+z2)/2cosβ

7.10.3斜齿轮正确啮合的条件和重合度

一对外啮合斜齿圆柱齿轮的正确啮合条件为两斜齿轮的法面模数和法面压力角分别相等，螺旋角大小相等，旋向相反。即1.正确啮合条件2.斜齿轮传动的重合度斜齿轮传动的重合度为εα

为端面重合度，其值等于与斜齿轮端面齿廓相同的直齿轮传动的重合度εβ

称为轴面重合度显然，εγ

随β和b的增大而增大。其值可以很大，即可以有很多对轮齿同时啮合。因此，斜齿轮传动较平稳，承载能力也较大。设计：潘存云cdβρ7.10.4斜齿圆柱齿轮的当量齿数用盘铣刀加工斜齿轮时，加工沿法面进行，要求斜齿轮法面内的齿形与所选铣刀的齿形近可能接近。选择铣刀组号的依据是直齿轮的齿数，因此，有必要知道一个齿数为z的斜齿轮法面内的齿形与多少个齿的直齿轮的齿形相当，该直齿轮作为选刀号的依据。定义：与斜齿轮法面齿形相当的直齿轮，称为该斜齿轮的当量齿轮，其齿数称当量齿数。过分度圆C点作轮齿的法剖面得一椭圆，以C点曲率半径ρ作为当量齿轮的分度圆半径。rv＝ρ得：zv＝2rv/mn斜齿轮不发生根切的最少齿数：

zmin=zvmincos3β＝d/mncos2β＝zmt/

mncos2β＝z/cos3βa椭圆长半轴:a=d/2cosβ短半轴:

b=d/2

由高数知，C点的曲率半径为：b＝a2/b=d/2cos2β若β=20∘zvmin=17zmin=14齿槽βnn设计：潘存云F’F’设计：潘存云设计：潘存云d12βββF’1.受力分析ω1T1圆周力径向力轴向力轮齿所受总法向力Fn可分解为三个分力圆周力Ft的方向在主动轮上与运动方向相反，在从动论上与运动方向相同；径向力指向各自的轴心；轴向力的方向由螺旋方向和轮齿工作面而定。FrFtFt长方体底面长方体对角面即轮齿法面F’=Ft/cosβFr=

F’tanαn

αnFrFnF’FaFaαnFnc7.10.5斜齿圆柱齿轮的强度计算1.受力分析圆周力与径向力方向的判定与直齿轮相同，轴向力的方向依主动轮左、右手法则判定。2.斜齿圆柱齿轮的强度计算

斜齿轮接触疲劳许用应力［σH

］的确定与直齿轮相同

设计时应将YF1YS1/[σF]1

和YF2YS2/[σF]2

两比值中的较大值代入

设计斜齿圆柱齿轮传动选择主要参数时，比直齿圆柱齿轮多考虑一个螺旋角β。增大螺旋角β，可增大重合度，提高传动的平稳性和承载能力，但轴向力随之增大，影响轴承结构。螺旋角β过小，又不能显出斜齿轮传动的优越性。因此，一般取β=8°～20°利用调整螺旋角β，来达到凑配中心距a的目的7.11.1圆锥齿轮传动概述

一对圆锥齿轮的运动可以看成是两个锥顶重合的节圆锥做纯滚动。为了计算和测量的方便，通常以大端参数为标准值

圆锥齿轮传动用于传递两相交轴的运动和动力，两轴之间的交角Σ可根据传动的需要决定。在一般机械中，多采用Σ=90°的传动。（名称变化－圆柱→圆锥）7.11直齿圆锥齿轮传动直齿圆锥齿轮传动比

一对正确安装的标准圆锥齿轮。节圆锥与分度圆锥重合，两齿轮的分度圆锥角分别为δ1

和δ2，大端分度圆半径分别为r1

和r2

圆锥齿轮传动时，啮合轮齿除了受有圆周力、径向力之外，还有轴向力。其圆周力和径向力方向的确定方法与直齿轮相同，两齿轮的轴向力方向都是沿着各自的轴线方向并指向轮齿的大端圆锥齿轮受力7.11.2圆锥齿轮的齿廓曲线、背锥和当量齿数1.圆锥齿轮的齿廓曲线

当发生面S绕基圆锥做纯滚动时，该平面上的任一点B将在空间展出一条渐开线AB。显然渐开线AB在位于以锥距R为半径的球面上，故曲线AB称为球面渐开线。设计：潘存云设计：潘存云O1O21.理论齿廓一个圆平面在一圆锥上作纯滚动时，平面上任一点的轨迹由于两锥齿轮作定点运动，只有到定点距离相等的点（球面上的点）才能啮合，故共轭齿廓分布在球面上。齿廓曲面：

圆平面上某一条半径上所有点的轨迹。

演示模型公共锥顶球面渐开线——球面渐开线。圆平面称发生面发生面，圆锥称基圆锥。基圆锥2.背锥和当量齿数

以OO1

为轴，O1A为母线作一圆锥体，此圆锥称为该圆锥齿轮的背锥。显然背锥与球面相切于圆锥齿轮大端的分度圆上。故可用背锥上的齿廓代替球面上的齿廓当量齿数