蒸汽分配缸的制作第六小组

蒸汽分配缸的制作工艺流程

学习小组：六号小组零件的制作④钢板矫正①审图②根据图纸的标注确定购买材料的尺寸③钢材的复验,预处理。⑤下料、下料检验⑥零部件组装一、审图二、根据图纸的标注确定购买材料的尺寸钢板（Q235B)(2400*3600*10)mm

钢板（Q235B)(1200*1600*6)mm钢管（20g）：（钢管长度*钢管外径*壁厚）

1.（6000*108*7)mm2.(6000*159*10)mm3.(6000*57*4)mm根据法兰的国际标准购买相应的法兰D-法兰外径mm

n-螺栓孔个数mmD1-法兰螺栓孔中心圆直径mm

d-螺栓孔直径mm

PL-板式平焊法兰PL150D=260D1=225d=18PL100D=205D1=170d=18pL50D=140D1=110D=14成品法兰法兰的种类：封头数量∶2个公称直径Dgmm曲面高度h1mm直边高度H2mm壁厚Smm内表面积F(m2）容积Vm3质量Gkg100025040101.210.16297.2成品封头序号检验项目检验标准检验工具检验方法1订货采购图样技术要求、合格供方订货，按采购计划进行采购。查采购计划与图样技术要求及有关标准的要求是否符合。2到货待验材料入待验区，材料质量和规格应符合有关标准和技术条件要求，应有材料质量证明书。目视、钢卷尺、测厚仪或理化试验核对材料质量证明书并与实物相符质量证明书内数据不全则应做理化试验。3入库保管经验收合格的材料入材料库合格区。并打上本厂材料标记及编号。然后按类别、不同牌号分别存放，不合格材料应严格隔离。合格材料应有材料标记与入库编号，主要受压元件材料还应有检验确认标记。堆放整齐，不合格材料应有红漆（×）标记。用严格隔离并及时处理。4领料主要受压元件材料凭工艺流转卡领料单发放，发料前应经材料检验员确认。领料人核对签字，落料前必须先进行标记移植。并经确认后才允许分割落料。钢卷尺，游标卡尺查看材料标记，核对工艺要求。确认无误后，在工艺流转卡上签字。验证标记移植和落料尺寸的正确性5材料代用主要受压元件材料凭工艺流转卡领料单发放，发料前应经材料检验员确认。领料人核对签字，落料前必须先进行标记移植。并经确认后才允许分割落料。查看材料代用证明文件，材料代用申请单三、钢材的复验、预处理⑴对买回来的钢板（Q235B、20钢）进行钢号以及炉号的检查。⑵对板材分别进行化学成分和力学性能的检查与产品说明进行对比，是否为合格产品。Q235BCSiMn化学成分（％）0.17-0.240.17-0.370.35-0.65机械性能抗拉强度延伸率硬度≥420MPa≥250MPa≥15620#钢CSiMnSPCrNiCu化学成分（％）0.17-0.240.17-0.370.35-0.65≤0.035≤0.035≤0.25≤0.25≤0.25机械性能屈服点抗拉强度V型冲击吸收功伸长率冲击韧度δ235S/MPaób/Mpa375—500（纵向）AK/J≥27不小于25％a^K——无钢材的预处理第一：除锈等级规范可以参见GB8923《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》

第二：喷射或抛射除锈，用Sa表示，可以分为四个等级：

1、Sa1级轻度喷砂除锈

表面应该没有可见的污物、油脂和附着不牢的氧化皮、油漆涂层、铁锈、和杂质等。

2、Sa2级彻底的喷砂除锈

表面应无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质基本清除，残留物应附着牢固。

3、Sa2.5级非常彻底的喷砂除锈

表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状。

4、Sa3级喷砂除锈至钢材表面洁净

表面没有可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表面具有均匀的金属色泽。

第三：动力工具和手工除锈，用St表示，分为二个等级：

⑴St2彻底手工和动力工具除锈，钢材表面没有可见油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈或油漆涂层等附着物；

⑵St3非常彻底手工和动力工具除锈钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等；并且比St2除锈更彻底，底材显露部分的表面有金属光泽。四、金属材料的矫正钢板使用平板机矫正矫正标准：钢板（标准如下表）允许翘曲度2mm/m，符合标准无需矫正.钢管出现变形禁止。钢板厚度（mm）3-56-89-1112以上允许饶曲度（mm/m）3.02.52.01.5五、下料下料应遵守的原则：按排版图下料。做到四不四检，即图样不清不下料、材质不清不下料、工艺不清不下料、代用材料无代料通知单不下料，检查图纸尺寸和下料尺寸，检查材质和规格，检查样板尺寸和形状，检查数量。结合图样尺寸和实际进料，进行排板下料。

排板时应满足下列要求1.筒节最短长度应大于300mm。2.拼板最短长度，应不小于300mm。3.在下好的材料上（容器的外表面上），应用油漆标明施工号、产品名称、图号、下料尺寸、材质、拼板符号，封头应注明公称尺寸和件数.底板∶垫板∶腹板∶筋板∶接管:下料方法：板材下料采用数控火焰切割机下料，管材砂轮切割机切割下料。板材采用数控火焰切割机切割后相对于检查线偏差为±1mm。管材采用砂轮机下料后，切割面允许有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5mm的毛刺。下料检验：1.检查员首先做好下料前的技术准备，熟悉产品设计图样、结构形式、几何尺寸及工艺要求。2.依据排料图和下料工艺守则及制造卡进行检查，对受压元件的材料牌号、几何尺寸应做好记录和标记确认。3.检查基准线的确定，图样和工艺对板材轧制方向、部位有特殊要求时，检查是否符合要求。4.检查下料后的几何形状和真实尺寸是否符合要求。5.检查切割面的质量及熔渣、毛刺的清理情况。六、零件的组装1.法兰与接管的装配与焊接。2.筒体卷制与焊接。3.封头与筒体的装前处理。4.支座的装配与焊接。1.法兰与接管接管与法兰为加工好的成品，首先进行预处理，接管焊接位置30-50mm清除。将法兰、接管上的铁锈、油污、开破口时产生的毛刺进行去除，搓钝边（防止烧穿，钝边为1mm）开始进行定位、点固、焊接。。法兰与接管的装配：在法兰上画出基准线，两线相交，接管管壁画出四条线，四条线有界面延长垂直相交。然后将管壁四点（A、B、C、D）的对应点上，使用直角尺多位置测量垂直度，且进行四侧点固。法兰与接管的焊接：焊接设备：CO2气体保护焊co2焊的设备型号：焊研威达NB-500选用二氧化碳气体保护焊管厚mm焊丝/焊丝直径焊接位置焊接层数焊接电流A焊接电压v4H08Mn2siΦ1.2上端与下端2170-18522-237H08Mn2siΦ1.2上端与下端3230-26024-2610H08Mn2siΦ1.2上端与下端3230-26032-34气流量L/min焊丝伸长度焊接速度15-20焊丝伸长度为焊丝直径10-20倍，尽量保持在10-20mm40-50Cm/min注意事项∶⑴电源、气瓶、送丝机、焊枪等连接方式参阅说明书。⑵选择正确的持枪姿势。①身体与焊枪处于自然状态，手腕灵活带动焊枪平移或转动。②焊接过程中软管电缆最小曲率半径应大于300mm焊接时可任意拖动焊枪。③焊接过程中能维持焊枪倾角不变还能清楚地方便观察熔池。④保持焊枪匀速向前移动，可根据电流大小、熔池的形状、工件熔合情况调整焊枪前移速度，力争匀速前进。2.筒体的卷制：1.钢板为2376*3180*10，首先进行打磨，去除铁锈，油污，残留的铁屑。2.进行卷制筒体(卷板机）内径为1000mm。3.垫板的卷制：使用卷板机卷制，垫板卷制弧度120度，为合格。卷板简图：卷板过程出现问题，若出现错边问题，定位，焊接将无法进行。正确操作卷板机。若在焊接有错边可以使用螺旋拉紧器，进行复位。点固焊接。筒体纵缝两端加上引弧板和灭弧板。（因为焊接时引弧和熄弧很容易产生焊接缺陷，为提高焊缝质量，在焊缝的两头使用引、熄弧板，将引弧和熄弧放在焊缝外进行）上图为卷制筒体时发生错边，使用螺栓拉紧器进行复位，错边量≤1mm，纵缝间隙10mm。符合标准。进行定位点固焊接。焊接参数：焊接使用双面焊缝埋弧焊机焊丝mm焊剂输入电源电压vMZ630H08AФ4HJ431380V/50HZ正面31背面33电流A

等送丝度cm/min焊接速度cm/min正面550-630背面590-670正面30-800背面35-850正面27m/h背面27m/h筒体总装、焊接完成后，作总体尺寸检验，并找出筒体两端的4条中心线，并核查是否等分，然后检查筒体两端心线是否扭曲。将筒体放滚轮架上转动筒体。用吊垂线的方法。筒体划线筒体摆放在滚胎上开孔划线，划线前，须将筒体圆度调整至合格，必要时进行加固支撑，筒体端口须在同一平面内，不平度允差为1mm。采用内部划线开孔时，若环缝组对时未将外部方位线引入筒体内部，划线前需先用U形管进行找正，再借助角钢采用中心点吊线坠法，确定筒体正下方中心轴线，然后根据筒体实际内圆周长均分四条方位基准线，并弹出粉线，打上洋冲眼，做出心线标记。四条基准线不得扭曲，基准线偏差为±2mm。所有开孔必须用划规划圆，划出基准线，在基准线及开孔圆周上打上钢印，并用永久性记号笔标出管口号、开孔直径。筒体开孔样板：〈方法一〉⒈用2-3mm厚的薄铁皮制出D=1000mm，长200mm×宽300mm的曲面。个数三个。⒉将外直径D=57mm，外直径D=108mm，外直径D=159mm的接管，分别接在所制样板曲面上。⒊沿接管曲面用划针划出，及为接管与筒体的接孔。⒋用铁皮剪剪出图形。〈方法二〉∶开孔时将样板拓印在所对应位置，然后采用手工氧乙炔切割，在进行边缘修整。环形撑圆器筒体组装焊接完成后往往有一定的圆度误差。使用环形撑圆器，等辅助工具盒有关量具矫正、对中、对齐。为后续进行封头与筒体的组装焊接减少圆度误差。3.封头与筒体的装前处理1.JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》标准2.检查外购或外协封头的合格证和质量证明书。核对封头表面的材料标记及封头编号，检查封头加工单位是否是经过合格供方评审的组织。3.检查封头的表面质量，如母材的腐蚀、划伤情况。当封头局部过烧时，应查清原因，严格处理。4.检查封头的最小厚度应大于等于名义厚度减去钢板允许偏差。采用超声波测厚仪进行测厚检查，测量部位应符合JB/T4746-2002标准的要求。封头复验，预处理，清除焊接位置30-50mm，的为总装做好准备工作。4.支座的制作及支座夹具支座装配点固焊接：装配工具定位焊接1.使用夹具，将底板，筋板，腹板，垫板进行支座的组装，点固，焊接。2.在夹具中先插入底板，然后分别插入四块筋板，将底板与筋板点固。4.将腹板与底板，筋板点固。5.最后将垫板推入，与点固好的腹板，底板，筋板相连接。（垫板与腹板，筋板若发生间隙，曲度不够则使用螺栓推进，使垫板，底板筋板紧密连接）6.将支座翻转，进行板板焊接。焊接参数：焊接方法焊丝电流A电压V焊接速度气流量Co2保护焊H08Mn2siΦ1.2150-20025-3080mm/min15L/min总装1.封头与筒体

2.法兰接管与筒体3.支座与筒体装配前做好准备工作，开始总装过程。装配顺序

蒸汽分配刚总装工艺图1.封头与筒体的装配∶⒈立装适合直径较大而长度不太大的容器，一般在装配平台或车间地面上进行，装配时，先将其筒体吊放在平台上，在将封头吊在其上，调整间隙后，即将四周定位焊。⒉卧装∶卧装一般适合于直径较小而长度较大的容器。卧装多在滚轮架或V形铁上进行。先把筒体放在滚轮架上，在径由推撑器固定好后，必须测量筒体直径，其误差为≤0.1mm，目的是在装配封头过程中减少错边量，方便装配。封头与筒体的焊接HZ2000-I罐体自动焊接，是专门针对罐体焊接研发的自动化设备，可一台设备同时实现环缝和直缝焊接，是理想的罐体焊接自动化设备。主要由焊接控制平台、WSM400脉冲氩弧焊机或NBC250气保焊机、循环水冷系统（氩弧焊用）、焊接滚轮架和十字架，送丝机（氩弧焊用）等组成。具备以下特点：01、适用焊接罐体直径Φ100-Φ2000mm，直缝长度最长2000mm，壁厚1-20mm。

02、焊接控制平台采用液晶显示屏，中文菜单，便于显示和输入焊接参数。

03、可存储100套焊接规范，可根据管子规格直接调用。

04、可同时适用氩弧焊（TIG）和气保焊（MAG）。

05、脉冲计数，整个焊接过程自动完成。05、脉冲计数，整个焊接过程自动完成。

06、多段焊接区间内焊接速度和送丝速度等参数方便可调，并可实现分层焊接。

07、送丝精度高，具有自动反抽丝功能，反抽丝快速可靠。

08、采用氩弧焊焊接时，具有弧长自动调节功能，焊接过程弧长稳定。

09、具有电弧横摆功能，横摆速度、横摆幅度和坡口边缘停留时间均可调。

10、焊接过程中，可实现恒流和脉冲自动切换，可有效提高焊接质量。

11、采用氩弧焊焊接时，高频引弧，保证钨极长时间可靠工作。

12、采用氩弧焊焊接时，循环水冷系统确保自动焊接系统长时间可靠运行。2.法兰接管与筒体的装配：法兰接管与筒体的装配焊接，找出接管直径分别沿管壁（A’.B’.C’.D’）画线。（如左图所示）将筒体放在滚轮架上进行法兰与接管的装配。定位，使接管管壁画的基准线(A’B’C’D’)与筒体开孔处基准线(ABCD)在一条线，并且垂直，伸进长度30mm。使用直角尺测量四点位置垂直度，确认后点固焊接。法兰接管与筒体的焊接使用方法接管壁厚mm焊接层数焊丝牌号电压v电流A焊接速度气流量单面焊双面成形42H08MnSiA17~24V150~30080mm/min15L/min（有风环境20L/min）74----15L/min104----15L/min注意：当倾角大于25°时，飞溅明显增大，熔宽增加，熔深减小。所以焊枪倾角应当控制在10°~25°之间。尽量采取从右向左的方向施焊，焊缝成形好。3.支座与筒体的装配焊接在筒体底部的中线上找出，支座的安装位置线，并与筒体两端环缝检查线为基准画弧形垫板，装配位置线。检查鞍座各项尺寸。鞍座底板沿宽度方向的水平度允差为1.5mm。鞍座底板沿长度方向的水平度允差为3mm。鞍座螺栓孔宽度方向的中心距允差为±3mm。鞍座组焊完毕，各部件均应平整，不得挠曲。焊缝外观按外观标准。安装划线按设计图纸进行鞍座安装方位划线，划出筒体上垫板的安装位置线，划出垫板上筋板、腹板的安装位置线。划出筒体上筋板、腹板的安装位置线，方位允差为±1mm。安装将垫板与筒体点焊在一起，鞍座垫板的圆弧表面应能与壳体外壁贴合良好，要求装配后的最大间隙不应超过2mm，将筋板、腹板与垫板点焊在一起，将筋板、腹板与筒体点焊在一起，避免局部较大缝隙。焊接（CO2保护焊，焊接参数与支座焊接相同）焊接程序：沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度5mm。对称交错焊接筋板、腹板和垫板（或筒体）之间角焊缝1遍，焊角高度5mm。连续焊接剩余角焊缝，按图保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。鞍座与筒体焊接采用连续焊。焊缝腰高5mm。焊后处理及检验焊接完成后进行除渣，打磨修整。一、外观检验：外观检验要求：焊缝外形均匀，焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清楚干净焊缝外观质量标准及尺寸允许误差A.0.1二级三级焊缝外观标准应符合A.0.1的规定。表A.0.1二级三级焊缝外观质量标准（mm）注：表内t为连接处较薄板的板厚。A.0.2对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸允许偏差应符合A.0.2的规定。项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5连续长度≤100.0，且焊缝两边咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1t，且≤0.1，长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度≤6.0的弧坑裂纹电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度1.0t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0二、无损检测对于不同的焊接位置采用不同的检测方法。⒈在筒体与封头处采用X射线无损检测，定向便携式X射线机3010型一台，控制项一台，电缆线一卷，胶片若干，380V电源，标记带。首先接受委托单，根据现场情况对设备参数进行选择调整，对现场环境进行清理，由于X射线对人体存在危害，需要对射线范围内30-50m进行人员疏散和清理，严防生化危害。对需要检测的工件进行X射线无损检测，采用单壁单影，电压为220V，曝光时间为1·5min，X射线探伤结束后，对胶片进行冲洗，对胶片进行评判，按JB4730-2005标准执行，如有缺陷，则气孔直径不超过2mm且不能多于1个，条形夹渣长度不能超过5mm，不能有未融合、裂纹等缺陷。如有缺陷，则对缺陷位置采用磨光机打磨掉缺陷位置后在进行重新补修焊接直至检验合格为止。在法兰与接管底座处进行超声波无损检测。⒈OU5500型超声波探伤仪一台，直探头，耦合剂，标准试块。工件的检验准备，焊件表面的检查，指定检验人员，了解现场的情况，选择探伤的方法，仪器、探头、试块、调整仪器。制作距离波幅矫正曲线，进行记录与标记，对探伤仪的灵敏度进行调试，对需做检验的工件进行复查，在需作检测区域涂抹耦合剂，进行粗探伤标记缺陷位置。对已标记的缺陷位置进行精探伤，对缺陷进行评定按GB11345-89需达到C级标准。耐压试验：1.耐压试验必须在容器经过全面检验合格后进行，进行耐压试验时必须有检查人员、检验责任师和质量技术监督部门的驻厂监督检验人员同时到场，对试验全过程进行监督检查。2.耐压试验场地应有可靠的安全防护措施，安全防护措施须经单位技术负责人和安全部门检查认可，耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。3.耐压试验必须根据图样规定的试验方法和试验压力进行试验。4.耐压试验必须用二个量程相同的并经过校正的压力表，压力表的量程应是试验压力的两倍左右为宜，但不得低于1.5倍和高于4倍的试验压力，表盘直径不小于100mm。低压容器使用的压力表精度不低于2.5级，中压容器使用的压力表精度不低于1.5级的要求，且应安装在容器顶部便于观察的位置；工装应符合相应的标准规定