FMEA潜在失效模式与效应分析(NEW)

潜在失效模式与效应分析（FMEA）资料整理：郑伟明

日期：2015-8-1(FailureModeAndEffectAnalysis)

FMEA的起源50年代，美国古拉曼飞机公司首先开发，应用于海军新式战斗机操纵系统的设计；60年代中期，FMEA正式用于航天工业（Apollo计划）；70年代末，汽车工业将FMEA作为在对零件设计和生产制造的会审项目的一部分；80年代中期，汽车工业开始应用过程确认其制造过程；1999年，FMEA成为TS16949认证的必备要求；目前，FMEA手册已经升级至第四版。FMEA的观念DOITRIGHTTHEFIRSTTIME

第一次就做好！AVOIDTRIALANDERROR

避免尝试错误！FMEA种类设计FMEA（DFMEA）确保产品设计可靠度和预防失效可能性适合产品开发阶段进行制程FMEA（PFMEA）确保流程控制正确与活躍管理流程适合产品制程量产前阶段进行为什么要做FMEA？FMEA是事前行为，提供我们以预防为主的观念；FMEA有助于对设计中问题的早期发现，避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降，从而使设计人员以最经济的代价完成高质量的设计；FMEA还有助于可制造性和可装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术；FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为试验计划、质量控制计划提供正确的、恰当的根据；FMEA是一个公司技术经验的累积和总结，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考；应用FMEA可以促进设计和过程工艺的改进；在失效模式发生前做好纠正措施；把经验活用在新机种、新产品上。经验累积，将跨职能部门的集体知识文件化，为以后设计开发项目提供宝贵参考。失效分析技术对发生或可能发生失效的系统及其产品进行分析：鉴别其失效的模式、失效的原因（失效的机理）评估该失效模式对系统可能产生的后果分析该后果的严重程度（影响和后果分析）采取措施，提供系统或过程的可靠性失效原因发生的分布失效发生主要分布研发、设计装配作业检验或监测材料加工使用操作潛在失效模式与後果影响失效模式後果影響加工件生锈顾客诉怨机加工件毛刺影响装配、人员伤害漏攻牙影响装配机械运动不顺畅影响精度电控风扇不工作机器发热烧坏无防呆设计装配错误或反向质量杠杆模型杠杆模型：FMEA投入和回报比：设计开发阶段（1：100）制造开发阶段（1：10）装配阶段（1：1）服务阶段（1：0.5）客户抱怨、投诉处理（1：0.05）12345FMEA小组成员实际参与人员可根据做FMEA的对象，例如：设计后某一制程等FMEA分析方法实际演练项次过程功能要求預估失效模式預估失效影響嚴重度

(S)預估失效原因频度

(O)現行控制措施探测度

(D)RPN建議控制措施責任人完成日期狀態改善后已採取之措施[S][O][D]RPN

例如机加工漏攻牙

不能装配8

1.工序安排不合理2.作业遗漏61.加工无规则排序2.没有设品质管制点5240

1.工序防呆排列2.设置品质控制点XXX

XXX

CLOSE

已实施项：1.工序防呆排列2.设置品质控制点

8

3

3

72

功能、特征或要求会有什么问题？后果是什么？起因或机理是什么？怎样预防和探测？发生频率如何？严重度如何？探测度方法有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟踪评审确认控制计划风险优等数？效果条件:效果的

严重性风险机会-没有警告产品失败或安全性問題~沒有警告系統.10机会-警告产品失败或安全性問題~有警告系統.9非常高产品不能操作.8高产品可以操作,但是性能低.7适中产品可以操作,但是部分项目性能不能操作.6低产品可以操作,但是性能逐渐低.5非常低适合性/完结性/要项~不能确认.客户效果投诉占多.4少数适合性/完结性/要项~不能确认.客户效果投诉平均.3极少数适合性/完结性/要项~不能确认.客户效果投诉分散.2无没有效果/影響.1设计潜在失效模式严重度等级表效果条件:效果的

严重性风险机会-没有警告将导致操作员受到危险.效果将违犯法律…没有任何警告中发生.10机会-警告将导致操作员受到危险.效果将违犯法律…有警告发生.9非常高产品尚失功能100%不能接受.8高少数产品不能接受,必须局部挑选.7适中少数产品不能接受,产品必须100%挑选..6低少数产品不能接受,产品必须100%重工.5非常低少数产品不能接受,产品必须100%重工.要项检验不能确认,客户投诉占多.4少数少数产品不能接受,产品必须100%重工.要项检验不能确认,客户投诉平均.3极少数少数产品不能接受,产品必须100%重工.要项检验不能确认,客户投诉分散.2无没有效果/影響.1过程潜在失效模式严重度等级表可能的失败失败价值排列极高:不可避免的失败>1IN2101IN39高:重复性的失败1IN881IN207适中:经常发生的失败1IN8061IN40051IN20004低:相对的失败1IN15,00031IN150,0002无把握:无法掌握的失败<1IN1500,0001设计潜在失效模式发生的频度等级表可能的失败失败价值Cpk排列极高:不可避免的失败.>1IN2<0.33101IN3>0.339高:重复性经常的失败1IN8>0.5181IN20>0.677适中:制程偶尔发生的失败,不过非重要的比率.1IN80>0.8361IN400>1.0051IN2000>1.174低:类似制程单一发生的失败1IN15,000>1.333非常低:特定的制程所引起的单一失败1IN150,000>1.502无把握:失败极不可能发生,特定制程中不曾失败.1IN1,500,000>1.671过程潜在失效模式发生的频度等级表探测条件:以策划管理中的探测可能性排列完全不能确定设计管理不能侦查潜在的失败原因或失败方式;或没有設計管理.10极难确认设计管理占极微的机会在进行侦查潜在的失败原因或失败方式.9难以确认设计管理侦查潜在的失败原因或失败方式.8非常低设计管理占极小的机会在进行侦查潜在的失败原因或失败方式.7低设计管理在进行侦查潜在的失败原因或失败方式的机会较低.6适中设计管理适时的侦查潜在的失败原因或失败方式.5极适合设计管理极适时的侦查潜在的失败原因或失败方式.4高设计管理可以侦查出潜在的失败原因或失败方式的机会篇高.3非常高设计管理可以侦查出潜在的失败原因或失败方式的机会非常高.2几乎确定设计管理可以侦查出潜在的失败原因或失败方式.1一览表:建议中的失败原因及失败方式侦查的评估条件和等级制度(設計管理)设计潜在失效模式的探测度等级表探测条件:以策划管理中的探测可能性排列几乎不可能失败原因或失败方式无法管制.10极难确认失败原因或失败方式极难管制.9难以确认失败原因或失败方式难以管制.8非常低失败原因或失败方式管制低.7低失败原因或失败方式管制较底.6适中失败原因或失败方式的管理适中.5极适中篙失败原因或失败方式的管理极适中高.4高失败原因或失败方式的管理高.3非常高失败原因或失败方式的管理非常高.2几乎确定失败原因或失败方式管理几乎确定.可靠的侦查管制类似程程序.1过程潜在失效模式的探测度等级表风险居要位数（RPN风险优等数）在将产品或设备交给客户之前，一个原因产生失败与结果，透过此指数来侦查失败的能力关系。

RPN=发生(OCC)x

严重性(SEV)x

侦查(DET)RPN风险优等数：行动居要位