精益生产讲议

精益生产讲议精益生产，挖掘利润利润第一现金为王产品技术含量高、利润好、订单多......这样的企业还要倒闭，问题出在哪里呢?所谓经营经营的目的是指：经营的最大目的就是获取利润。所谓良好的经营：各管理上无浪费；浪费阻碍利润的提高。用最少的资金获取最大的利润杜绝浪费精神之基本是：增强成本意识。对于浪费，所有人都应该有罪恶感，与其一人走100步，不如每个人一人走1步.首先应排除七种浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。要把每天的持续改善铭记于心让大家品尝到成功。哪怕完成的只是一件小事，也要适当地给予称赞。成本意识的定义每个人都应当在自己的职能范围内实行PDCA的循环管理原则，考虑自己能够管理的成本，并落实到行到中去。努力做好以下工作：A、重视工作的目的，要经常思考是否还有更好的方法，然后再实行。B、就从数字观念和时间观念的角度去考虑工作，以便能做出成本计算。C、清楚工作的结构，弄清楚其与企业收支各部门和每个人的工作关系，并且让大家都清楚这种关系。D、各自的工作在产生附加值的同时，也要清楚投入的成本，并且要从附加值班中减去投入的成本，从而了解收支情况。E、工作是可以用金钱来衡量的，应该养成从金钱的角度来看待工作的习惯。培养成本意识的另一种思路听取无法完成的理由；无法完成的理由

1、不了解（目的和方法、实行技巧）

2、超出了职务和管理的范围

3、没有分析和实行的工具

4、超出了此人的能力（时间改善能力等）

5、没有工作干劲何谓行动意识?是让你时刻注意到动作和工序中是否产生浪费的一种工具。只有有附加值的动作才是有价值的，其余的动作都可以视为浪费。实际操作的作业者才是主角。是重视工作在一线的作业者们。行动意识的三大工具10手、10勘、10归1、所谓10手（作业动作改善）找出作业浪费的点的工具。2、所谓10勘（工序的综合改善）找出工序的浪费点的工具。3、所谓10归（品质改善）着眼于工序中创造品质。所谓10手培养在意支作浪费的意识（调查各着眼点）1、作业中存在的步行。（除去步行）2、伸手长在30CM以下的动作。3、把物品从下向上抬的动作。（违反牛顿法则）4、扭动身体的动作。（除去扭动的动作）5、旋转、翻转物体的动作。（迅速，迅速就是要眼观六路）6、工作中存在手交叉的动作。（除去X型的动作）7、指尖用力的动作。（不要让神经感到疲劳）8、因孔、位置、方向不适而产生疲劳的动作。（定位、不要调整）9、没有决定物品和工具放置位置的动作（定位）10临时安装、临时放置、临时取出等动作。（除去临时作业）所谓10勘培养在意工序浪费的意识。（培养工序之间的衔接技术）1、以“准备”为名的工作除去准备作业、准备工序、先准备之类的作业。小团体分散作业是一切浪费的发生源。2、先入先出的原则3、直线化、直接纳入化，短距离化。4、工序越多，需要做得取出放入、放置、搬运等动作就越多。排除作业场所之间不必要的衔接。（同步化。一个流）5、无意识之间进行切换。单个阶段切换简易切换向无意识的自然切换挑战6、排作剩余、堆积和停滞（3个多）7、排除三个转（转装、转移、转放引起的停滞）8、排除三个重（重做、重装、重写）9、实现三不作业（不寻找、不选择、不思考。达到5S的顶点）10、±0的思维经济动作的4个原则1、缩短移动的距离（缩短运送货物的距离、手移动的距离）2、同时灵活运用双手和双腿（同时使用左右手脚、并做使用训练。使用五感（视觉、听觉、味觉、嗅觉、触觉觉）3、让动用变得轻松（根据自然法则，追求动作效率）4、减少动作的数和量（减少翻转、方向变换、换手、搜寻目标的动作，只做能产生附加值的动作。缩短移动距离的方法提示：部件是否放在较远的地方?是否较少步行距离?动作方法原则：用最合适的身体部位；利用重力原理；作业场所的原则：只要不影响工作，尽量缩小工作场所！治具工具和机器的操作原则：取送材料使用利用了重力式运输设备！用最合适的动作部位去操作机器。减少动作次数的方法：

提示：有无一次可以拿取，却要反复取几次的?动作方法的原则：排除不必要的动作；减少目光的移动次数；多考虑两个动作的结合作业。作业场所的原则：所用的材料和工具都要应摆在作业者前方的30CM内；所用的材料和工具都应按次序摆放。治具工具和机器的作操作原则：用便利的容器或工具取材料和零件；让操作的方向与机器的移动方向一致：2个以上的工具要合二为一！治具固定时，尽可能用动作次数少的结构！减少动作量的方法提示：动作面积是否过大?有无转身作业和“X”作业?动作方法的原则：减少动作面积；消除临时动作；考虑2个动作合而为1.作业场所的原则：将材料、工具放在操作者前方30CM以内的地方；将材料、工具放在两眼能看到的手活动的范围内；将材料、工具按两手作业顺序放置。治具工具和机器的操作原则：使用材料、部件容易拿取的容器；机器的移动方向和操作方向一致；将两个以上的工具合成一个，减少数量。同时灵活运用两手和双脚的方法提示：目光和脖颈是否摆动?动作方法的原则：双手同时开始、同时结束。两手同时向相反/对称方向活动。作业场所的原则：在两手可以同时工作的地方工作。治具工具体机器的操作原则：长时间保持物件位置时要使用卡具。简单或需要力气的操作要使用脚动式工具！要思考设计双手可同时动作的治具。让动作变得轻松的方法提示：有无重物从下往上拿取的动作?有无指尖痛、肩发硬、腰酸背痛等操作者厌恶的动作?动作方法原则：让动作不受约束，变轻松；巧妙运用重力常驻原理来动作；悬空动作。作业场所原则：设置最适宜作业的场所的高度和宽度。治具工具机器的操作原则：要利用为控制一定运动神经的治具或导通治具；选择物品容易抓取的部分伸手握紧；使用治具，将物品放置在容易操作的位置上。消除调整动作的方法提示：有没有不好作业的?熟练者与新人在作业方面有无大的差异。动作主法的原则：调整作业是否在标准时间内完成；调整动作要掌握熟练者的窍门，进行训练；要将调整这个词从制造部门消除。作业场所原则：经工作为中心，要放在显著位置治具工具机器操作原则：积极采用固定治具和工具要一件触摸式治具。原因：库存导致流动资金出了问题改善动作的思考方法一、基本方法是企业内TWI培训方法利用“行为意识”观念，来找到正确操作决窃；利用慢镜头视频，发现决窍，并使动作标准化；反复标准化的动作，并加以指导训练。二、目的尽快培养超级熟练者、并使其尽快成为熟练工。尽快培养新操作者、并使其尽快成为熟练工。使作业顺序标准化，标准化意为着：无需寻找、无需选择、无需思考的有节奏的作业！指导的准备工作A、作业内容的整理把握作业工序分解各工序的步骤分解各作业的动作B、把握作业内容的关键正确把握作业标准把握指导的关键正确与否、安全与否、是否容易操作明确以上三点，特别是针对容易操作这一点，使用慢镜头，确认正确的动作，并对其进行把握C、录像摄影对超熟练者动作进行录像摄影（正确的动作）解决办法：第一：必须剔除所有不盈利的项目；第二：压低供应商价格；第三：提升车间生产效率要点：用财务扛杆实现业务成长。理由：交易量大，成本就会降低，销售量扩大一倍，成本便大约降低10%。这就是每个人都想把公司尽量做大的原因。只有在产品相同时，规模经济才会产生降低成本的效应，如果产品种类扩大一倍，成本会提高10%，成本会因产品种类的增加而增加。收购公司可以扩大产能、扩大市场占有率，但是如果不能同时精简管理结构，就无法从收购中获得好处。生产现场七大浪费一、过量生产，就是还没有需求，就开始生产；二、不必要的等待，这是工作程序没有效率；三、不必要的搬运，这意味着工作流程不够直接，不够顺畅；四、不必要的操作，有些工作可以合并；五、不必要的库存；六、不必要的走动，工人的某些动作根本不能为产品创造任何价值，例如找零、找工具、找文件等。七、质量缺陷，这会造成返工和更多的浪费。思考：二者在理解上有何不同?价格=成本+利润或利

润=价

格-成本（思考模式决定行动计划，以利润为主导的思考模式，有利于行动的正确性）对产品进行分类A类：产品赚钱而且市场需求还在不断地增大，就应当多做；B类：产品只有微利，而且市场还在萎缩，应当立刻放弃；C类：这是一个问号，如果市场不断在扩大，但目前没有利润，可以想办法赚取更多的利润。如果产品是赚钱的，但市场却没有需求，那么立刻放弃。生产周期定义：表示一件产品从生产开始到生产结束需要花的时间。公式：生产周期=全部在制品÷生产率备注：生产率就是日产量，即每天完成的数量。生产率=产量÷工作时间缩短周期的办法就是减少再制品数量。生产线上首先需要考虑的这些因素：1、每个工人每天生产多少件?2、生产线上的废品率；3、在制品库存节拍时间公式：节拍时间=每天可用的加工时间÷每天客户的需求量。也就是生率的倒数。（完成一件产品所需要的时间）如：工人每天工作8小时，每天需要生产80个零件，节拍时间就是6分钟即：8×60÷80=6分钟工作人数的计算方法操作人数=工作内容÷节拍时间（计算编制人员的方法）注：工作内容即是单件产品所需要的时间如何控制生产过程中的不合格品?要求每一个工人都能识别上一个工序传下来的不合格品，如果发现了就拒绝接受。如果工人接受了上游工序不合格品，并且加工后，再传给下一道工序，那么这位工人都要对这件不合格品负责。要点：只接受零缺陷的产品，同样的生产步骤，最好由一个人来完成。质量目标：就是只生产零缺陷的产品。现场管理人员的职责管理人员确定要让员工只做能增加价值的工作，并且一定要消除浪费。找出问题：1.员工怎么知道所做的工作是正确的?2.他们怎么知道有没有给下工序制造问题?3.当他们碰到问题的时候，如何解决?4.管理人员应该确定要让员工做能增加价值的工作，并且一定要消除各种浪费。“OhNo”管理方式：简称及时生产方式，这是丰田公司生产经理大野耐一发明的。可以提高生产效率。方法：每次抽掉10%的产能，在相等的时间内，完成相同的任务，为了完成任务，管理者必须对生产方式进行改进，提高生产效率；当任务完成后，用同样的方法进行，基本可以的高30%的效率；零缺陷的意义如果员工在生产线上发现不合格品，就通过及时看板发现信号，寻求帮助，主管就必须马上对不合格品进行处理，如果在一个周期内无法处理好，则生产线必须马上停下来，直到问题解决。目标：零缺陷落实单件流，、：不把不合格品从一个工位流入下一个工位，同样的生产步骤最好由一个工人来完成。如果工人接受了上游工位的不合格品，并且加工后，再传递给了下一个工位，那么这个工人就要对这件不合格品负责。将质量建立在内部的思想，当一个不合格品被发现的时候，不管是什么原因，流水线一定要尽早停下来调查。每个工位只接受零缺陷。如何提高员工的质量意识?让员工了解缺陷的原因让员工参与讨论缺陷对其他部门的影响衡量质量的方法方法一：最终检验；方法二：清点内部报废，就是清点在生产中丢弃和返工的不合格品。找出每个生产步骤中可能出现的问题，即缺陷机会。找出问题的方法员工怎么知道所做的工作是正确的?员工怎么知道没有为下游工位制造问题?员工碰到问题的时候怎么解决?平衡时间重复测试某工序时间，找出平衡差异，得出差异数，用最小周期加上差异数，便是平衡时间。而不是求平均数。找出平衡值的方法进行测量；找出不稳定的变数产生的原因；将工作分解为基本的操作；根据节拍时间来组合平衡操作。拉动式生产模式在工位之间标出一个特定的空间，这个空间只能储存一个零件，如果空间是空的，就制造成一个新产品；如果空间是满的，就停止工作。就是根据客户需要量生产，而在工序上，下工序便是上工序的客户，即根据下工序的需要进行生产。这就必须计算各工序节拍时间，各工序平衡率越高，效率就越高。这就是关键。当出现一个不合格品时，立即由返工组拿去返修，返修好的产品放在专用返修品区域，等到出现第二个不合格品时，便将已返修好的产品补上，让生产线顺利流动。记住：只要目标是对的，就一定能有办法解决问题！标准化操作定义：按照一定的顺序去执行工作；这包括节拍时间和标准库存。提升生产效率的步骤第一步：避免工人在生产时采用不同的程序；第二步：为了减少变数，我们需要消除不能增加价值以及扰乱生产程序的动作；第三步：让工人们总是按着同一个顺序来工作标准化生产的好处标准化操作能够杜绝浪费，并且不让旧的生产方式死灰复烧如何保证标准化生产的持续性必须让员工了解哪些是标准化操?必须使他们确信设定的顺序是正确的。标准化操作不是强迫员工去遵从一纸命令，它是一种工作的方式。不能把标准化强加在工人身上，那样他们只会讨厌你，一旦你走开，他们又会回到原来的工作方法上。必须要员工积极参与，确实了解到标准化是最有效的生产方式。5S管理整理整顿清扫清洁纪律管理责任领导要与工人对节拍和班内的生产问题进行充分沟通。领导要确保所有的设备都运作正常，并且要防范潜在的问题；领导要负起贯彻5S的责任，并实施在职训练指导大家，以确保所有的工人都能在节拍时间内完成标准化操作；领导要确保每一个人都做了自己应该做的事，在班次结束时组织清理，并做记录。生产经理负责生产计划和进度，确保工作的标准化，包括生产、物流及维修等。管理层的职责在于启发员工，让他们把价值增加到产品中去。告诉员做这个，不要做那个；不要，只要照着执行就对