怎样提高模具水平

如何提高华西公司的模具水平一、如何提高模具设计水平1、无规矩不成方圆，首先是要建立公司的模具设计标准，并且每年对其进行总结更新，完善。总结实际生产中具有共性的规律，总结提炼到模具设计标准中来。这项工作我们现在已经在做，我公司模具设计标准从2008版诞生以来，每年都在更新，现在最新版为2010版。2、将模具设计标准作为全体模具设计人员作业的技术标准。减少设计人员差异和随意发挥的成分。3、充分的利用成功模具查询系统，我们已经于2010年建立了我公司成功模具查询系统，系统数据库中包含2万多款型材断面特征信息，和超过5000款以上的成功模具信息。并且断面特征信息库一直保持在更新状态。对新开模的型材断面，设计时，首先要查询成功模具系统，寻找类似的成功案例，再进行生产数据调查，了解生产过程中存在的问题，为此设计室特制订了《设计断面评审表》，确保此项工作的进行。4、对新接断面，特别是疑难断面，我们除了要查询成功断面系统以外，还需要组织所有设计人员进行设计方案评审，并填写《设计断面评审表》，对疑难断面还需要将设计方案提交到修模班进行讨论，获取修模人员的参考意见，现在是这样做的。5、对重开断面，首先是调查先前的模具档案，主要调查点为：第一次试模的出料记录，型材样品检查记录，检讨尺寸并修订设计为中值状态，修模内容记录，模具寿命，模具报废原因，生产过程中出现的典型问题，并咨询修模人员的修改意见。对连续2套以上达不到想要的平均寿命的模具，需要重新评审计方案，并填写《设计断面评审表》，对设计方案进行调整或变更，所有变更记录都标识在设计图纸上。6、加强现场模具的跟踪和研讨。要求全体设计人员每天到修模现场和生产现场了解模具试模情况和生产中中止的模具问题，并及时组织设计和修模对问题模具进行研讨。目前制定了修模现场设计人员签到表。但这项工作开展得不是很理想，主要是设计人员对问题模具跟踪的及时性，主动性做得不够，有待进一步加强。初步设想：结合修模班的看板管理，对看板上在修和问题模具每天都进行跟踪了解，做到心中有数。另外，对问题模具的研讨还没有形成书面的记录，不利于总结分析和技术积累，这项工作也需要加强，对问题模具的研讨要形成书面记录，表述问题分析，修模方法，设计修改建议，效果评价等内容。7、模具设计是挤压生产的第一生产力，要保持挤压厂有较强的核心竞争力，就必须每年对模具设计技术进行持续投入，这种投入包含下面的几种形式：8、对设计工具的不断改良和升级。引入模具强度校核和模拟挤压软件，去年底已经与湖南大学进行了合作，引入了HYPERWORKS模流分析软件，该项工作势在必行，应用得好，对开发高难度断面和大型断面能起到较好的辅助分析作用，减少物理试模次数，提高模具成功率。今后条件许可，希望公司购买原版公司软件，可获得持久的技术支持。9、对设计人员的持续的专业培训，我记得日轻每年有一次集团的模具设计和修模人员的交流大会，希望每年华西能派设计员去参加。10、多创造模具设计人员到同行间和我们的合作厂家去看看的机会，外行看热闹，同行看门道，很多实用的东西，行家一看就知道是怎么回事，灵感其实就来自于见多识广中。11、对全新的领域和我们生产很困难的东西，最少的投入和最短的开发时间就是购买成熟厂家的模具，同时我们通过测绘和交流也可以在较短时间内掌握该项生产技术的基本方法。去年我们购买的德国模具就是很好的例子，我们设计和修模人员对其评价是：制造水平打了满分，设计水平打了90分。虽然一套模具我们还看不出他们的全部精髓，但对我们的触动和启发已经是非常大了，希望公司每年都能够从世界（欧洲）一流的模具厂家购买1-2套分流模和平模，虽不能去欧洲，但这也是我们学习的最好方法。记得比亚迪公司就是购买了很多世界名车，拆解后，让他们的工程师学习、分析和模仿，从而创造自己的东西。站在巨人肩上前进，我们可以走的更高更远。11、学习坚美，聘请世界同行先进厂家的退休专家来厂指导和改善工作。这也是用较少投入可以获得一流厂家成熟技术和管理的较好方法。他山之石可以攻玉。12、开展与知名高校间的技术合作。现在很多企业和高校在申报国家科研项目时都走校企结合的道路，像深圳市每年都有几百万的先进制造技术项目等待企业和科研机构去申报，我们企业完全可以做，找高校合作，把我们的开发要求提供给高校，我们提供设备和实验场所，当然这种合作要有一定深度才有实用价值否则就是走形式。同时，这种合作可以提高公司知名度，还有机会带来一定的新项目。二、如何提高修模作业水平1、首先我们应该对修模作业的内容进行一下区分，以便进行有的放矢，修模的主要作业内容包含：1）修理模具制造有缺陷的模具。2）修理模具设计有缺陷的模具。3）抛光维护生产中的模具。4）修理生产中中止和变形的模具。对第1项，我们可以通过改善制造，尽量减少对该种问题的修理，因为，模具制造是刚性的，可控的。对第3项，我们要建立标准化作业流程，规范作业过程，目前我们有修模作业规范，但实际作业时，规范化程度还做得不到位，需要进一步加强。初步设想:制定一个细化的标准作业流程，并对特殊模具要求填写特殊模具点检表，设计人员负责对其进行抽查。第2项和第4项是修模作业中的难点和重点，因为问题多为柔性的，而且问题复杂多变，需要区别对待。对问题模具的修理，目前很难标准化，是个难点，每位师傅对问题的分析和认识都有差别，修理的方案、手法和修理量都不一样，他们的经验和风格有时候显得更加重要，如何做到修理方案的最优化和更多作业内容的标准化，是个课题，需要研讨。2、加强对修模人员的培训，建议修模新上岗的所有作业人员，都要轮流派往日轻工厂进行为期2周的岗位培训，一是能够尽快的学到正宗的5S标准化作业流程，二是对我们这种偏日系风格的模具体系有更充分和清楚的认识。3、要经常性的开展问题模具研讨，以前研讨多为口头上的，今后要形成书面记录。原计划每年定期的召开设计和修模的研讨和总结性大会，但没有形成政策性的鼓励和支持，还需要领导的适量参与，未能如愿，今后还是否需要重新提上议程，如需开展，建议每年2-3次，阶段性的总结生产中遇到的模具问题，解决的好的给予表扬，对遇到的新问题发出动员令，并进行集思广益的讨论。4、加强与设计的沟通和互动，进行必要的模具设计知识的培训，每位修模人员都应该清楚的认识到每套模具的设计意图，并能分析出可能存在的问题点。5、修模内容的定量化描述。很可惜，我们修模师傅成功的修理方法和修理量，并没有以记录的形式保存下来，以至于不同的修模人员遇到同样的问题，并不能采用同样类似的方法进行参考（类似于模具设计的成功模具查询系统）。希望能在我们的系统中建立关于修模的问题描述，修理方法，修理量的描述记录，如何方