广东某烧结机工程钢结构施工方案

钢结构工程方案钢结构制作总体工艺流程:焊接H型钢制作工艺流程放样及切割放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件几何尺寸，特别是节点的配合尺寸，发现图纸有错误应即时点应按钢结构施工图进行计算机放样，核定相关尺寸。钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序提出设计修改。放样、切割、验收用的钢尺必须经过二级以上计量单位检验合格。复杂节加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。行车梁加工工艺焊接H型钢制作工艺流程配料根据实际来料，编制H型钢翼、腹板排料表，排料表上应标明材质、炉批号以及所使用的部位，排料表经厂技术负责人审核批准后方可投入使用。梁上、下翼板与腹板的对接焊缝相互错开200mm以上，且与加筋板及螺栓孔错开100mm以上，梁的翼、腹板跨中1/3范围内不宜接料。H型钢梁需要进行二次切头，其长度方向预留50mm焊接、矫正、切割余量，腹板宽度预留1～2mm焊接收缩余量。号料号料前应核对钢材规格、材质，并复查钢材表面质量。号料所划的切割线必须准确、清晰，要留有2～3mm切割口余量。号料尺寸允许偏差：±1mm。零件号料后应作明显标记（应标明构件号、零件号及其组装位置）。号料所用的计量器具应有足够的精度，并应定期送计量部门检定。切割钢板切割均采用气割方法。气割前应将材料表面的铁锈及脏物清除干净，钢料应放平、垫稳、割缝下面应留足够空隙。气割应优先采用自动、半自动气割。气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定。序号项目允许偏差备注1零件长度及宽度±1.02切割面的垂直度0.05t且t≤≤2t为零件厚度3表面粗糙度50μm4局部缺口深度1m长度内允许有有一处1mmm.切割面深度大于1mm的局部缺口及深度大于0.2mm的割纹，均应修磨平整。边缘加工焊接坡口采用半自动气割机开制。边缘加工后，及时磨去气割边缘、加工棱角的波纹及刺屑。矫正钢材在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。采用人工锤击修整时，应垫垫板。热矫正温度应控制在600—800℃之间。焊接H型钢加工H型钢的制作，采用C02气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面，焊接方法焊接工艺吊车梁腹板与翼板T形接头的焊接坡口，采用刨边机加工。装配定位前，腹板坡口面及两侧50mm范围内的氧化物及铁锈用高速砂轮机除净，翼板宽度方向的中心部位100mm范围内的氧化物铁锈进行彻底清理。在专用台架上卧置组装成工字梁。工字梁一律点焊定位，点焊长度为100-200mm，间距不大于400mm，厚度均等于坡口深度二分之一。根据吊车梁材质和结构要求，气体保护焊打底选用6mmH08Mn2SI1镀铜焊丝，焊丝的质量必须符合国际GB-1700标准要求，为防止因结构焊接应力大而引起焊接裂纹，焊丝的碳含量应控制在0.8%以下。焊接用气体采用CO2+Ar混合气体，混合比为1：1。瓶装CO2的含水量必须严格控制在0.5%以下，使用前要将瓶体倒置8小时以上排除水份，当瓶内压低于1MP时应停止使用，以防止焊缝产生气孔和降低焊缝含氢量。CO2气体保护焊打底，自动埋弧焊机紧跟其后进行盖面层焊接。打底层和盖面焊速一般均在每小时24米到28米左右。Ar+CO2混合气体保护，对1.6mm的焊丝在电流大于260安就能形成射流过度。全熔透T型嘴头的打底焊接，选用360安培电流其电流密度可达到每平方毫米180安培，用这种强度规范打底，可基本熔透1.5mm钝边。反面焊缝的打底不存在烧穿的问焊接胎架吊车梁焊接顺序示意图题，可把电流密度提高到每平方毫米200安培，完全可以在不清根的情况下，达到全熔透的目的。屋架、桁架加工工艺节点板下料实行现场排版,优化排料、切割。角钢要先进行预处理除锈，涂底漆后才能组装构件，若不先除锈、涂漆，组装成双角钢后夹缝处无法进行涂装处理。屋架、桁架大多为片状对称结构（如双角钢截面），可采用仿形拼装法，其拼装方法如下：将相同的桁架结构拼装好一个，桁架的构件断面可不全部拼装，其角钢可暂时不放，以此拼装为结束的桁架，作为仿形装置。（见下图a）在仿形装置的端部连接板及节点连接板上放置拼装桁架的端部及节点连接板，然后再拼装翼缘角钢及腹杆，其位置按仿形装置相同零件位置确定。放置好的零件用卡具夹紧，并进行点焊。（见下图b）将收集在一起并以点焊的，但是尚未拼装结束的桁架，从仿形装置上卸下调转，并将其移向临近的操作台上。（见下图c）在已卸出的仿形装置上拼装新的桁架，而在卸下的桁架上拼装不足的构件，并进行点焊和焊接（见下图d）跨度24m、21m梯形屋架，高跨24m抗风桁架分两片出厂，现场拼接。其余屋架、桁架均整片出厂。焊接工艺及焊接工艺评定焊接条件要求露天操作下雨时不允许焊接作业。室温小于5℃，焊接时构件应予热。焊缝区域表面应干燥、无浮锈。板厚大于36mm的钢板，焊接时应加热。焊接材料要求型号及规格手工焊焊条：E4303φ3.2、φ4、φ5。CO2气体保护焊焊丝：H08mn2Siφ1.6埋弧自动焊丝：H08A，φ4、φ5。埋弧焊剂：J431。所有焊接材料都必须具质量保证书，焊条使用前必须经过烘培焊工资格所有焊工必须经考试合格，取得相应合格证书才能上岗操作。焊接规范手工焊规范焊条直径mm焊接电流（A）平焊横焊立焊仰焊φ3，2100-1440100-133085-120090-1300φ4160-1880150-1880140-1770140-1770φ5190-2440170-2220埋弧焊规范焊条直径焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（Cm／min）型号直径H08Aφ4525-577532-3437.5φ5600-655034-3637.5C02气体保护焊焊丝焊接参数气体流量1/min牌号直径电流（A）弧压（V）Cm/minH08mn2sii1.6mm340-380034-3638-4525焊接工艺评定钢材及焊接材料必须进行焊接工艺评定工艺评定报告的试验数据必须符合设计要求和有关标准。工艺试验时焊接外部条件：温度、工位、各项焊接参数应与工程实际条件基本相符。涂装工艺除锈钢材(构件)的表面处理应按设计规定的施工方法施工,并达到规定的除锈等级。将表面油污、氧化层和铁锈以及其它杂物清除干净，达到设计及规范要求。构件表面的毛刺、电焊药皮、飞溅物、灰尘在除锈前清除干净。除锈后的钢构件在起吊、运输过程中,其表面应避免重新污染。涂装喷丸除锈后钢材料（构件）当天必须涂漆。涂漆前必须将涂料充分搅拌均匀后，方能施工。涂料在下雨、下雪或雾天不能在露天施工。涂漆环境条件：温度：≥5℃相对湿度：≤85%油漆涂后应平整、光滑、有光泽，无漏涂、露底、流挂、起粒、龟裂、脱落等涂层缺陷。涂层为两道防锈底漆三道面漆，室内钢结构件干化膜总厚度不小于125um（室外露天钢结构不小于150um）。涂层保护涂层在完全实干前（正常条件下一般2小时）钢结构构件禁止搬运，并避免受到雨淋，已涂装好的钢结构构件在吊运过程中，承重部位必须安置软垫，以免钢丝绳等伤及涂层。由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层起壳或者涂层龟裂时将涂层铲除，按以上要求进行除锈后，刷涂或喷涂。膜厚不足时，应根据面积大小用喷涂、刷涂方法,修补到规定厚度，修补前表面应清洁。运输方案构件或零件按图纸加工完成、通过质量验收后才能运输出厂。运输前必须核对构件编号是否正确。运输前构件必须进行认真包装，应保证构件不变形、不损坏、不散件。连接板等小件应装箱与构件配套运输。构件装车时应大小、轻重拼装，使货车容积、载重力充分利用。构件出厂装车必须有专人管理，仔细清点构件、同时办理出库单。构件在车上必须捆扎牢固、确保运输途中构件不松动。构件运输必须按安装要求配套出厂。厂房钢结构安装工艺厂房钢结构安装烧结室厂房柱子采用先浇筑钢筋混凝土柱子，再安装钢吊车梁、钢屋架（桁架），屋面采用混凝土预制板，本部分施工见土建施工方案。吊车梁系统的安装方法吊车梁进场后,吊装前要进行质量复查，有无运输产生的扭曲变形，下挠等情况，制动板边缘被钢丝绳拉成浪形弯曲，辅助桁架的旁弯和下挠变型。凡上述种种请况，均应在地面处理完毕，检查合格后方可进行组装和吊装。吊车梁跨距8m，6m,吊车梁、辅助桁架、制动板可在地面组装后整体吊装，但要严格控制各部位的几何尺寸。见吊车梁吊装图。吊车梁在起吊前要重点检查起拱度是否符合要求，检查方法是把梁摆在直立状态下，梁两端作为支点，梁起拱度是指在自重的状态下，若梁拱度或旁弯值超差，则应采用火焰矫正法，经矫正合格后才能吊装。吊车梁就位先初校后临时固定，精校工作在屋架吊装后进行，以免因屋架系统吊装引起柱变形，而使吊车梁移动。吊车梁校正包括平面轴线、标高、垂直度三方面。吊车梁中心轴线校正，是以钢柱车间轴线为依据，定出吊车梁中心线在地面上的位置，并同时检查相对吊车梁跨距，先校正两端吊车梁，在两端吊车梁上架经纬仪校正中间吊车梁。吊装吊车梁时钢柱已固定，梁标高的校正只能靠肩梁处调整垫板厚度，梁标高用水平仪检查，以梁两端标高为准。梁垂直度检查梁中部，用吊线垂方法检查，如有偏差只能靠肩梁处垫板调整。屋盖系统的安装方法：烧结室屋架，制作后分两片出厂，需在现场组合成整片（也可整片出厂），在吊装点附近用两块路基箱搭设临时组装平台，组装成整片后再吊装。组装时要注意屋架各部位的几何尺寸，屋架上、下弦的对角线差应控制在6mm以内，按设计要求确保起拱度。屋架两端端面节点板与柱之间螺栓连接，屋架跨距应为负公差，安装时可垫薄板，特别要注意组装部位的焊接。可将天窗架在地面与屋架焊成整片吊装,在地面补刷完油漆，检查确认无误后用钢管加固后，方可吊装。第1.2片屋架吊装后用“人”字形缆风绳临时固定，两端螺栓连接牢固。立即吊装屋脊部位垂直桁架。檩条固定后，拉上安全网防止高空坠落。一、二片屋架必须按规范要求校正，检查方法可用线垂，也可用经纬仪。卷管加工制作卷管施工主要包括集气管、烟道管、园形矿槽。放样号料制作要求精度高，对号料、切割、卷制等工序要严格控制，才能保证卷管制作质量。对弯头、变径接头、三通管按1：1的比例放样展开，做好样板，对直管号料应将钢板边缘成直角放线号料。根据供料情况，合理安排配料，保证卷管的同一节上的纵向焊缝不得大于两道，两纵缝间距不易小于200mm。每节周长方向预放焊接收缩余量2-3mm，确保卷管周长尺寸。样板号料时，一律标明检查线和中心线，以检查切割质量和满足组装要求。下料加工为了保证切割质量，板材及坡口全部采用靠模半自动切割机，切割精度完全符合质量要求。对大于Φ1000以上管道的制作，在车间组焊中必须间隔3米用∠50×5或∠65×5的角钢打上十字支撑以保证安装椭圆度。管道制作焊接按图要求进行，管径大于Φ600时，允许有两道纵向焊缝，两接缝间距应大于300mm，卷管口组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm。卷管的所有焊缝以外涂白垩、内涂煤油的方法进行检查，30分钟后在涂白垩处无油斑为合格。卷管直径大于600mm，且壁厚大于6mm时，应在管子内侧的焊缝根部进行封底。管道制作应考虑运输车辆的长度，一般长度不超过8m。预弯曲可采用如下方法：在三轴辊卷板机的下轴辊下放置一块预先弯好的模板（模板的厚度为被弯钢板的两倍长度较被弯钢板略长），将工件一端插入弧形胎内，使卷板机正反滚动，便可将板端曲好。弧板胎内径略小于工件圆的外径，这样轴辊只承担被弯钢板的压力，而不承担弯曲模板的压力，从而不致损坏卷床。预弯的弧长应比卷板机两下轴中心宽度大100mm以上，并在板件任一点工作一直边的垂线，使垂线与下辊的槽线，或上辊轴线平行。然后下降上辊压紧板件反复弯曲，滚圆过程中要注意被弯板件不要有扭动。卷管示意图如下：1．被弯工件；2．予弯模板；3．下辊轴；4．上辊轴卷管组对及检查卷管表面应避免机械损伤，有伤痕的部位应修补磨平，使其圆滑过渡，修磨处的深度不超过板厚的1/10。校圆样板的弧长为管子周长的1/6-1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合以下要求：对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。离管端200mm对接纵缝为2mm。其它部位不得大于1mm。管端面与中心行的垂直偏差不能大于管子外径的1%，且不大于3mm。卷制好后电焊固定，点固焊缝分布均匀，长度为10-15mm。管子焊接卷管焊接采用手工电弧焊，焊接材料必须按要求进行烘干。电焊工必须持证上岗。在进行多层多道手工焊接时，应采用分段对称施焊，在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，必须清除重焊。为了保证焊接质量，管子纵缝两端须焊上引弧板，引弧板材质及厚度同于母材，规格不小于80×50mm。安装卡具管子校圆后，应沿着纵缝每隔400～500mm