常熟某×MW电厂新技术新工艺应用总结

**电厂二期(2×600MW)工程新技术新工艺应用为加快工程进度，提高工程质量，降低工程成本，提高经济效益，我公司在**电厂二期工程中广泛开展了技术革新活动，大力推广“四新”工作，收到了良好效果。使工程质量水平得到全面提升，使现场管理达到了科学化、规范化、标准化。主要工作如下总结：1．激光准直仪对隔板进行找中心本工程汽轮机通流间隙与过去安装的机组不同，该机组采用的椭圆形汽封，即径向汽封上下间隙较大，两侧间隙较小，该结构是考虑到汽缸热变形主要在垂直方向上的，降低动静摩擦引起的转子振动发生的可能性。另外，制造厂要求低压缸隔板、轴封套安装时需右偏0.20mm，而高中压隔板及轴封套则无须偏装。我公司采用了先进的激光准直仪对隔板进行找中心。该仪器能及时、准确的计算出隔板的偏移量，另外，该仪器的存储及打印功能更是极大的方便了现场的安装。经过实践检验，多数隔板仅需调整一次便能达到要求，个别偏差较大的隔板需要两次调整。此作业方法比过去采用假轴或真转子找隔板中心既省时又省力，极大的提高工作效率。随后进行了汽封间隙测量调整工作，汽封间隙大部分无须调整便能符合厂家要求，从而肯定了隔板找中心工作的准确性。由此也得出经验，隔板找中心工作很重要，隔板中心找的准确，可以很大程度上减轻汽封间隙调整的工作量。2．膨胀节与低压缸连接方法的改进凝汽器与低压缸连接采用了与以往机组不同的顺序，即膨胀节与低压缸先进行连接，然后再与凝汽器连接。实践证明：这种连接顺序克服了以往在焊接过程中低压缸变形大的问题，在#1与#2机组凝汽器与低压缸连接焊接过程中，根据监测表显示，低压缸几乎无变形。3．螺旋管圈水冷壁安装螺旋管圈水冷壁安装在四侧垂直管水冷壁找正验收并与炉架进行可靠临时加固后开始。首先安装螺旋管圈出口集箱，加固在垂直管水冷壁刚性梁上，先焊接其与垂直管水冷壁的散管，再安装中间集箱的吊挂装置，中间集箱定位完成，可以安装螺旋管水冷壁管屏。水冷壁散装一般是先安装管排。实际螺旋管排与螺旋管圈出口集箱间由散管连接。散管未安装，管排无法定位，但若先装散管，刚角度不易控制造成管排安装时对口困难，且散管无法承受管排的重量，所以管排要先行安装，首要解决管排的定位生根问题。而刚性梁本身作为增强管排的刚性之用，可考虑刚性梁作为管排的定位生根的基准。此方法，在中间集箱吊挂装置安装结束后即可安装螺旋水冷壁区刚性梁。刚性梁由车辆从锅炉零米层通道运进炉膛，再由卷扬机吊装就位。每档刚性梁和其下面的刚性梁校平装置组合起来整体吊装，减少了高空安装校平装置的危险性。依次向下安装刚性梁，刚性梁一直安装到冷灰斗拐点处，紧靠拐点上方的刚性梁及其下校平装置暂不安装，否则会影响中部螺旋管排吊装。每档刚性梁找正后需与炉架可靠加固，螺旋管水冷壁即以刚性梁为安装基准。因刚性梁的刚性足够，且其与炉架的相对尺寸易于控制，以之为“靠山”找正有效的保证了管排的平整度，炉膛的截面尺寸也得到了很好的控制，每片管屏各自按理论尺寸找正，有效地控制了安装中的累计误差，此方法安装简单便于操作。4．P91等电站用新钢种的焊接大型机组的工作温度越来越高，工作压力越来越大，传统的材料渐渐已经不能满足要求，电站用新钢也就应运而生。例如T/P91、T/P92、WB36等。本工程机组的高温再热器材质为SA-213T91，规格为φ57×4.3。本钢种属于9Cr-1Mo高强度马氏体耐热钢，其中Cr含量为8.00-9.50%；Mo含量为0.85-1.05%；此外还有少量的V和Nb。此种钢由于其合金含量较高，在焊接过程中根部易氧化，产生过烧等缺陷；对焊前预热及焊后热处理的要求也比较高，稍有不慎就会出现裂纹等缺陷。经过技术人员调查学习，有一种焊接保护剂，可以涂在管子的背面，起到保护作用，免去充氩的繁琐程序，节省大量的时间。本工程中使用的焊接保护剂为TYPEB，其主要作用为：防止背面氧化；防止氧化物夹杂；防止焊接气孔；防止烧穿，有利于形成均匀的背面透度和实现单面焊双面成型。使用方法是，把保护剂与专用混合剂混合，涂在焊口背面，停留约5-8分钟即可施焊。实验焊接中发现，灰尘等杂质能很容易就浮出到熔池表面，从而使出现夹杂缺陷的可能性大大降低；本保护剂对金属母材有很好的保护作用，能有效防止焊口背面的氧化、过烧等现象。焊接结束后，委托试验室进行RT和硬度检测，RT检测结果合格率为100%，硬度检测结果符合规程要求。本方法和传统的充氩工艺比起来省时省力，保护效果也比较好，对于工期较紧的工程能确保质量和进度，当有返修情况出现而不易在焊口处涂保护剂时，可以将保护剂涂在焊丝表面，这样也能得到有效的背面保护效果。5．运用计算机辅助设计技术，提高钢煤斗制作质量。钢煤斗天方地圆，体积大，重量重，制作工艺十分复杂，如何精确的控制好施工精度，达到既施工制作简便又保证高标准质量，一直是个难点。我们在钢煤斗的制作施工时充分运用了CAD、3DMAX等辅助设计技术，控制每个构成部分的精确尺寸，做到既合理又简便，提高施工的精确度，保证产品的高标准质量。6．铜质伸缩缝的应用在主厂房运转层的伸缩缝施工中，采用了新型材料铜质伸缩缝。这种施工缝的处理方法施工时既简便快捷又美观大方，而且耐用。7．节能屋顶采光窗的应用汽机房屋面采用了新型的采光窗。该屋顶采光窗是新一代节能环保型窗。由于其采用了新型复合材料和先进的窗体结构，采光窗在产品工艺技术和产品性能上有较大突破，具有质量轻，强度高，耐腐蚀，耐冲击，优异的电绝缘性等特点。同时在密封材料和密封构造上有较大改进，有效降低了空气渗透热损失，提高了气密、水密、隔声、保温、隔热等主要物理性能。每台机组通过8条弧形屋面采光窗，不仅满足了采光功能要求，增加了采光量，节约了能源。而且消除了使用一般采光窗容易产生屋面渗、漏雨现象的质量通病。弧线型采光窗的应用，也达到了一种美观建筑的功能效果。8．自流通风系统的应用汽机房通风摒弃了传统的屋顶电动通风机对室内外空气流通的方法，而是采用了新型的屋面自流通风系统。通过室内外气流温度的温度差达到室内外空气自然流通的效果，起到了节能降耗的作用。9．进口超超临界阀门的使用仪表阀门采用进口超超临界阀门，超超临界压力仪表管与二次门连接采用卡套式连接，减少焊接工作量，密封可靠。10．电缆头制作采用热缩套管新工艺控制电缆头制作采用冷缩套管新工艺，动力电缆头制作采用热缩套管新工艺。施工方便、便于绑扎，工艺美观；11．电控专业新设备凝汽器液位采用导波雷达，气动调节阀采用智能定位器，疏水采用温度探针，轴承温度采用全铠装铂热电偶，智能HART变送器等。施工方便，测量准确，响应迅速。12．自制平面桁架吊装锅炉大板梁大板梁共5根，其中A板梁由3根梁组成（每根10t重），E板梁由2根梁组成（每根15t重），A、E板梁由主吊机单机单根吊装就位；B、C、D3根板梁是叠梁结构，由上梁和下梁叠合而成，接合面之间由高强螺栓连接。B上梁65t，下梁45.3t；C上梁93.4t，下梁70.8t；D上梁102.7t，下梁79.9t。C、D上、下梁单件吊装，B梁在0m层组合后整体吊装。为克服上、下梁分开吊装时因其刚性较差且不一致使得自重产生的挠度过大且不一致而造成叠合面间隙过大影响组装质量，特设计制作一个平面桁架，该桁架强度和刚度满足大板梁高空组装质量要求。安装大板梁前先安装该桁架，待大板梁组装合格后拆除以重复使用。大板梁从炉0m层的运输通道直接由汽车运进炉膛，由450t履带吊和1380附臂吊双机抬吊卸车、吊装。13．研发发电机定子吊装专用提升装置发电机定子吊装总重量（包括扁担、吊钩等）336t，就位于汽机房内标高为13.7m运转层基础。由于汽机房2台80t桥式起重机不能满足发电机定子吊装。为解决326t发电机定子吊装难题，我公司参考国内有关工程施工经验，开发研制出350t级定子专用提升装置。该提升装置主梁为箱型单梁。挠性腿安装在A-1/A排0米层，长地梁中心与定子横向中心线重合；短地梁安装在13.7m层汽机基础上的预埋铁板上。该装置桥架安装总高23.5m，总长19.25m，安装钢结构总重为100t左右。发电机定子进入汽机房内卸车，原地转向90°，使定子中心线与发电机中心线平行。利用拖运装置拖至汽机房内发电机基础外侧，使横向中心线与基础横向中心线重合。最后利用2台15t卷扬机、4只250t葫芦组及350t吨级定子专用提升装置垂直提升并借助重物移运器和手拉链条葫芦或液压推进器平移就位。14．项目管理软件的应用在**工程建设管理工作中，积极采用MIS、P3、物流等先进的信息管理手段，不断提高工程管理水平。工程信息MIS系统采用WEB服务器和FTP服务器相结合的方式；运用远方企业引擎所提供的物流管理解决方案，建立、健全了现代物流管理体系。项目管理软件的使用提高了项目的管理水平，增强计划的可执行性，提高资源的有效配置，加强成本管理，提高企业的竞争能力，保证了信息渠道的畅通和信息的及时性。15．取水隧道施工时采用盾构法施工引水隧道施工时，采用两台网格式水力机械盾构推进，取水竖管采用垂直顶升工艺施工。为确保盾构的轴线，严格控制各千斤顶的行程、推进油压，合理纠偏，做到勤纠。在推进过程中随时调整千斤顶编组，同时通过调整封板开启面积，来变换进土部位。在盾构穿越粉质粘土和流沙层的过程中，用水枪冲刷纠偏进土孔位外的土体，达到纠偏的目的。施工中根据反馈信息（测量数据、地面沉降监测数据等）来控制盾构的轴线，及时调整，减少地面沉降，加强地面沉降监测，动态控制推进各项技术参数，在推进结束以后加紧跟踪注浆，稳定隧道以及地面的沉降。取水竖管和隧道口连接处设钢制止水框，保证在顶升施工连接中不漏水。竖管顶升完成后最后一节和隧道内现浇钢筋混凝土衬砌一起连成钢性接头，隧道终端用钢筋混凝土墙永久封堵。16．改性沥青路面整个厂区道路均采用改性沥青路面。300mm块石基础上浇筑200mm厚C20混凝土，路面面层采用40mm厚改性沥青。沥青和细骨料的混合料在施工时，对于各种温度（如最佳出料温度、摊铺温度、压实温度等）均进行严格监测控制。根据长期施工的丰富经验，根据沥青混合料在运输、摊铺、压实过程中的温度损失规律，采取了有效措施，防止在运输、摊铺、碾压过程中的温度损失，最大限度地控制了摊铺、碾压成型过程中的温度差异造成的压实度不均匀性。在施工机械的配置上进行了合理布置，采用增大压实功，使混合料在高温下成型。成品后，路面面层压实度高，石料不被压碎，玛蹄脂不上浮，表面构造深度达到标准高限要求。17．镦粗直螺纹钢筋套筒连接整个工程直径大于25的HRB335级热轧带肋钢筋的连接均采用镦粗直螺纹套筒连接。在内场，通过机械加工将钢筋端头镦粗后加工成螺纹，保证有螺纹的钢筋端头直径和原直径一致，再到现场用带有内螺纹的连接套筒将两根待接钢筋连接起来。大型基础如汽轮发电机基座、除氧煤仓间大型地板基础、锅炉基础等均采用了此项技术。镦粗直螺纹接头不减少钢筋截面，保证原有钢筋性能不降低，质量稳定，性能可靠。18．烟囱脚手架采用电动提升装置施工，该装置共有五大系统；随升井架和平台系统、提升系统、模板系统、起重机械系统和电气操作系统。在施工前，编制了专项施工作业指导书，安装后进行各类荷载及提升试验，试验合格后投入使用。19．钢结构安装预起拱主厂房钢结构屋架跨度为30.6m，跨度比较大。为了控制屋架安装质量，在吊装前，采用预起拱的方法对钢结构屋架进行组装拼接，保证屋架安装就位受力后满足设计要求，减少变形量。20．钢结构防腐防火涂料厂区所有钢结构均采用防腐涂料，其中主厂房油管区域及电气区域的钢结构加设超薄型防火涂料。钢结构在钢结构厂采用无机富锌底漆两道、环氧中间漆一道防腐后运至现场安装，聚氨脂面漆两道在现场安装完后进行涂刷。钢结构防火涂料采用辊涂施工法均匀的在钢结构上形成一道防火层，最后图刷配套防火涂料面漆两道。整个厂区钢结构外观为白色，美观大方和谐。21．屋面防水卷材厂区建筑物屋面防水以S-801三元乙丙橡胶防水片材，表面涂刷S-911聚氨酯涂料为主，少量屋面使用S-801三元乙丙橡胶防水片材后加设刚性防水层。防水卷材施工前，对阴阳角、管根、水落管等细部复杂部位先做附加层，然后再进行大面积施工。施工后，防水效果满足要求。22．大体积混凝土温度监测和控制汽轮发电机基础、锅炉大板基础、除氧煤仓间大型基础都为大型整板基础，属大体积混凝土，混凝土浇筑后必须采取温度监测和控制措施，防止产生温度裂缝。混凝土养护采用表面蓄水法，侧面采用包裹塑料薄膜和麻袋片的方法进行保温。测温采用预埋式测温线，建筑电子测温仪测温。每各测温点设置3根测温线，分上中下三个位置进行温度监测。混凝土温度监测与管理由专人负责，及时记录。当混凝土内外温差有超过25℃趋势时，应及时调整保温及养护措施，加盖麻袋片，必要时对通风面应加盖油布、帆布覆盖。由于温度监测控制到位，措施得当，所有的大体积混凝土均没有产生裂缝23、施工控制网技术本期测量控制网采用分二级布设，逐级加密的原则进行。第一级作为全厂整体控制的方格网为主网，根据厂区总平面布置图设置方格网，设置原则为各厂房及辅助生产设施均有4个方格网桩作控制，采用先整体后局部的施测布设方法。测量仪器为TC1800型全站仪；测量方法为按一级导线或边角要求进行观测，测角四测回，运用NASEW平差软件做网平差计算。二级网直接沿四周方格网边布置，方格网四角点作为二级网的高一级控制，减少二级网轴线测量层次，并提高二级网的测设精度。测量仪器为徕卡NA2型精密水准仪，配备一对3米铟瓦尺；测量方法采用闭合观测视距不超过25米，并前、后视等距，利用NASEW平差软件做网平差计算。24、火灾报警系统电厂设置一套火灾报警联动系统。采用模块化设计，各功能单元在结构上相对独立，方便安装，满足用户个性化要求。通过二总线连接各种类型智能探测器、手报，并通过总线中继器自动启动(或手动)启动（或停止）相关联动设备。控制室、电气开关室、电子间设置感光、感烟探头，电缆夹层设置感温电缆，采用气体消防；高压变压器、设备油站设置感温电缆，采用水消防。25、工业电视、电气“五防”装置、门禁系统的应用设置炉膛火焰工业电视以及重要无人值班区域的闭路电视监视系统作为运行人员直观了解生产过程和生产现场的手段。高压开关设置“五防”装置，开关室、电子间、厂区无人值班车间等重要房屋均设置安全门禁系统，杜绝非相关人员误入、误操作，保证了运行的安全。26、新型墙体框架结构或多层砖混结构，采用了加气混凝土砌块，多孔砖及混凝土小型空心砌块的填充墙。这些墙体材料具有容量轻、保温效果佳、吸音好和可加工性等特点的新型建筑材料。加气混凝土砌块具有锯、刨、钻孔、钉钉子等性能，施工快捷方便，提高了工效，既保证了工程施工质量，又满足了工期的要求。新型建筑材料是最理想的建筑材料，能充分就地取材，节约开采资源，也符合环保要求。27、防渗堵漏技术本工程防渗堵漏采用化学高分子丙凝机械压力注浆工艺，在防水墙部位砌夹心墙后在墙内心采用化学高分子丙凝机械压入注浆。高分子丙凝系一种特效防渗堵漏材料，易固化，附着力强、粘接性好，具有极强的抗渗透性和、一定的强度和较好的弹性，它不溶开煤油、汽油、苯等有机溶剂，耐酸、碱、细菌的侵蚀，因此，丙凝注浆技术是目前国内外最先进的防渗透堵漏技术。28、信息化标准技术在**工程建设管理工作中，积极采用MIS、P3、物流等先进的信息管理手段，不断提高工程管理水平。工程采用VPN技术以后，利用公共网络资源，建立安全可靠、经济便捷、高速传输通道。29、电源防雷与接地系统全厂防雷与接地系统采用避雷针、避雷线、接地网组成。施工安全规范，工艺美观。发电机中性点采用经单相配电变压器（二次侧接电阻）接地的接地方式；主变压器中性点两根接地线沿不同的方向接地，基础与本体分别接地；设备及基础接地安全可靠；照明箱检修箱、就地控制柜等电气盘柜外壳均采用明接地，接地端子的安装方式，工艺美观统一。30、计算机网络控技术控制系统采用厂级监控信息系统（SIS）、分散控制系统（DCS）以及辅助车间控制系统组成的监视控制网络。机组控制、脱硫系统控制采用分散控制系统（DCS）。辅助车间采用可编程控制器（PLC）实现控制功能，各辅助车间PLC联网，在辅助车间控制网络上对其相关车间的工艺过程进行集中监控。31、钢结构运用CAD、3DMAX等辅助设计技术钢结构重量大、连接节点多，连接板尺寸多样。在钢结构设计时采用CAD、3DMAX等辅助设计技术，控制每个连接副孔眼的尺寸精度，并在钢结构出厂前进行试装，保证产品的高标准质量。钢结构现场安装前采用3DMAX软件进行安装工序的模拟，检验安装工序的合理性，做到既合理又简便，提高施工的精确度，保证了钢结构安装100%的穿孔率。32、水泥土搅拌桩复合地基技术及预应力管桩（PHC）应用燃油库区、除盐水箱等基础采用水泥土搅拌桩复合地基技术，施工过程中无振动、无噪音，对环境无污染；对土体无侧向挤压，对邻近建（构）筑物影响很小；有效提高了地基强度，同时施工期较短，造价低廉，效益显著。主厂房区域及厂区主要构筑物采用预应力管桩（PHC）。采用柴油机锤打沉桩的工艺将桩打入土中成桩。预应力管桩（PHC）运输吊装方便，接桩快速；桩身耐打，穿透力强，抗裂性好，造价低廉等优点。33、工程设计采用PDS三维设计技术在工程管道布置和设备定位设计中，大量采用PDS三维设计技术，在设计阶段进行碰撞检查，避免了管道交叉碰撞；并建立三维动画漫游，进行区域仿真，为施工和运行提供了参考。34、应用双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统首次在600MW级机组上采用直流锅炉配双进双出钢球磨煤机直吹式制粉系统，增强制粉系统对煤种变化的适应性，可磨制硬质无烟煤和高灰分劣质煤，有利于电厂应对市场煤种的变化和波动。35、带再循环泵的锅炉启动系统的应用国内第一个带再循环泵的锅炉启动